KR101021615B1 - 스텐트 제조방법 - Google Patents

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안세영
권현화
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메디소스플러스(주)
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Abstract

본 발명에 의한 스텐트 제조방법은, 평면형상이 링 형상을 이루며 피크부와 밸리부가 교번으로 구비되는 셋 이상의 스텐트와이어를 마련하는 제1 단계와, 제1 스텐트와이어의 일부 밸리부에 상기 제2 스텐트와이어의 일부 피크부를 걸어 연결하되 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부는 2회에 걸쳐 연이어 걸리고 1회에 걸쳐 걸리지 아니함이 반복되는 패턴으로 연결되도록 하는 제2 단계와, 상호 걸리지 아니한 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부 사이로 제3 스텐트와이어의 밸리부를 하향 통과시켜 상기 제3 스텐트와이어의 피크부를 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸어 연결하는 제3 단계를 포함한다. 본 발명에 의한 스텐트 제조방법을 이용하면, 복수개의 스텐트와이어를 적층방식으로 연결함으로써 제조공정을 단순화시킬 수 있을 뿐만 아니라 스텐트와이어의 수명을 연장할 수 있고, 이웃하는 두 스텐트와이어 간의 연결부위 강도를 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.

Description

스텐트 제조방법 {Manufacturing process for stent}
본 발명은 복수 개의 스텐트와이어를 연결함으로써 원통 형상의 스텐트를 제조하는 방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 링 형상의 스텐트와이어를 적층방식으로 연결할 수 있도록 구성되는 스텐트 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 혈관은 혈전, 동맥경화 등에 의해 혈관의 협착이 발생될 수 있고, 또한 노화나 기타의 질병에 의해 혈관의 일부분이 풍선처럼 부풀어 오르는 동맥류가 발생될 수 있다.
이러한 혈관의 협착부위나 동맥류 부위에는 주로 외과적인 수술을 통하여 상기한 부위에 인조혈관 대치술 또는 우회적인 조성술을 이용하였으나 이는 병변부위를 절개해야 하므로 큰 흉터를 남김은 물론 수술효과가 그다지 높지 못한 단점 등이 있었다. 또한, 상기 혈관의 협착이외에 식도, 담도, 요도의 협착, 경정맥 간내 문매간 인공통로 설치는 물론이고 기타 장기의 폐색 또는 협착이 발생하는 경우에도 동일한 문제를 갖고 있었다.
이러한 이유에서 최근에는 상기한 신체의 협착, 혈관의 동맥류 등과 같은 병변부위로 외과적인 수술을 행하지 않고도 간편하게 시술하는 방법들이 다양하게 개시되고 있는바, 그 중 하나가 형상기억합금을 이용한 스텐트에 의한 시술이다. 스텐트는 식도나 장기 등에 사용되는 비혈관용 스텐트와 혈관에 사용되는 혈관용 스텐트로 구분되는데, 비혈관용 스텐트는 일정수준 이상의 크기를 갖기 때문에 와이어를 중공식 원통 형상으로 넷팅하는 공정을 통해 제작되고, 혈관용 스텐트는 그 크기가 매우 작아 와이어 넷팅 방식으로는 정교한 형상 가공이 어려우므로 튜브형상의 모재를 레이져 컷팅하는 공정을 통해 제작된다.
그러나 넷팅 방식으로 스텐트를 제작하기 위해서는 넷팅용 지그가 별도로 요구되며, 넷팅과정이 복잡하여 제작이 어렵다는 단점이 있다. 또한 레이져 컷팅 방식으로 스텐트를 제작하는 경우, 레이져 컷팅을 위한 장치들이 필수적으로 요구되고 매우 정교한 가공기술이 요구되는바 제조비용이 상승된다는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 복수개의 스텐트와이어를 적층방식으로 연결함으로써 제조공정을 단순화시킬 수 있을 뿐만 아니라 스텐트와이어의 수명을 연장할 수 있고, 이웃하는 두 스텐트와이어 간의 연결부위 강도를 향상시킬 수 있는 스텐트 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 스텐트 제조방법은, 평면형상이 링 형상을 이루며 피크부와 밸리부가 교번으로 구비되는 셋 이상의 스텐트와이어를 마련하는 제1 단계와, 제1 스텐트와이어의 일부 밸리부에 상기 제2 스텐트와이어의 일부 피크부를 걸어 연결하되, 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부는 2회에 걸쳐 연이어 걸리고 1회에 걸쳐 걸리지 아니함이 반복되는 패턴으로 연결되도록 하는 제2 단계와, 상호 걸리지 아니한 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부 사이로 제3 스텐트와이어의 밸리부를 하향 통과시켜, 상기 제3 스텐트와이어의 피크부를 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸어 연결하는 제3 단계를 포함한다.
상기 제2 단계는, 제1 스텐트와이어의 상측에 제2 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제1 스텐트와이어와 제2 스텐트와이어 중 하나 이상을 상하방향으로 이동시키는 과정을 통해 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부가 걸리도록 구성된다.
상기 제3 단계는, 제2 스텐트와이어의 상측에 제3 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제3 스텐트와이어를 하강시키는 과정을 통해 상기 제3 스텐트와이어의 피크부가 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸리도록 구성된다.
본 발명에 의한 스텐트 제조방법은, 평면형상이 링 형상을 이루며 피크부와 밸리부가 교번으로 구비되는 셋 이상의 스텐트와이어를 마련하는 제1 단계와, 제1 스텐트와이어의 일부 밸리부에 제2 스텐트와이어의 일부 피크부를 걸어 연결하되, 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부는 2회에 걸쳐 연이어 걸리고 1회에 걸쳐 걸리지 아니함이 반복되는 패턴으로 연결되도록 하는 제2 단계와, 상호 걸리지 아니한 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부 사이로 제3 스텐트와이어의 피크부를 상향 통과시켜, 상기 제3 스텐트와이어의 밸리부를 상기 제1 스텐트와이어의 피크부에 걸어 연결하는 제3 단계를 포함한다.
상기 제2 단계는, 제1 스텐트와이어의 상측에 제2 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제1 스텐트와이어와 제2 스텐트와이어 중 하나 이상을 상하방향으로 이동시키는 과정을 통해 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부가 걸리도록 구성된다.
상기 제3 단계는, 제2 스텐트와이어의 상측에 제3 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제3 스텐트와이어를 하강시키는 과정을 통해 상기 제3 스텐트와이어의 피크부가 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸리도록 구성된다.
상기 피크부와 밸리부의 개수는 각각 3의 배수로 설정된다.
상기 제1 단계는 주조공정을 통해 스텐트와이어를 제작하도록 구성된다.
상기 스텐트와이어는 피크부와 밸리부가 나머지 부위보다 굵게 형성된다.
상기 제1 단계는, 외향돌출부와 내향돌출부가 교번으로 구비되는 평면 폐곡선 형상의 스텐트와이어를 제작하는 공정과, 상기 외향돌출부가 상기 내향돌출부의 상측에 위치되도록 벤딩하여 상기 외향돌출부를 피크부로 형성하고 상기 내향돌출부를 밸리부로 형성하는 공정으로 구성된다.
상호 대응되도록 위치되지만 상호 걸리지 아니하는 밸리부와 피크부를 연결시키는 제4 단계를 더 포함한다.
상기 제4 단계는, 별도의 연결와이어로 상기 밸리부와 피크부를 묶어 연결하도록 구성된다.
상호 대응되도록 위치되지만 상호 걸리지 아니하는 밸리부와 피크부 중 어느 하나에는 관통공이 형성된 체결부를 구비하고 다른 하나에는 상기 관통공에 삽입될 수 있는 연장부를 구비하며, 상기 제4 단계는 상기 연장부를 상기 관통공으로 삽입하여 상기 밸리부와 피크부를 연결하도록 구성된다.
상기 연장부는 상기 관통공으로 삽입된 이후 벤딩되어 상기 체결부와 연결되되, 상기 연장부와 체결부의 연결부위에는 상하방향으로의 유격이 마련된다.
본 발명에 의한 스텐트 제조방법을 이용하면, 복수개의 스텐트와이어를 적층방식으로 연결함으로써 제조공정을 단순화시킬 수 있을 뿐만 아니라 스텐트와이어의 수명을 연장할 수 있고, 이웃하는 두 스텐트와이어 간의 연결부위 강도를 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.
도 1 및 도 2는 스텐트와이어 제조과정을 도시하는 사시도이다.
도 3 및 도 4는 두 개의 스텐트와이어를 연결하는 과정을 도시하는 정면도이다.
도 5는 본 발명에 의한 스텐트 제조방법에 의해 제작된 스텐트의 정면도이다.
도 6은 상호 걸리지 아니한 피크부와 밸리부의 연결구조를 도시하는 정면도이다.
도 7은 스텐트와이어를 주조방식으로 제작하기 위한 금형의 분해사시도이다.
도 8은 스텐트와이어 제2 실시예의 정면도이다.
도 9는 스텐트와이어 제3 실시예의 정면도이다.
도 10 및 제 12는 스텐트와이어 제3 실시예의 결합구조를 도시하는 정면도 및 단면도이다.
도 12 및 도 13은 스텐트와이어 제4 실시예의 제조과정을 도시하는 사시도 및 단면도이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 스텐트 제조방법의 실시예를 상세히 설명한다.
도 1 및 도 2는 스텐트와이어 제조과정을 도시하는 사시도이고, 도 3 및 도 4는 두 개의 스텐트와이어를 연결하는 과정을 도시하는 정면도이며, 도 5는 본 발명에 의한 스텐트 제조방법에 의해 제작된 스텐트의 정면도이다.
본 발명에 의한 스텐트 제조방법은 링형상을 이루는 스텐트와이어(100)를 복수개 연결함으로써 원통형상의 스텐드를 제작하기 위한 방법으로서, 평면형상이 링 형상을 이루며 피크부(110)와 밸리부(120)가 교번으로 구비되는 셋 이상의 스텐트와이어(100)를 마련하는 제1 단계와, 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120)에 상기 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110)를 걸어 연결하는 제2 단계와, 제3 스텐트와이어(100c)의 피크부(110)를 상기 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120)에 걸어 연결하는 제3 단계를 포함하여 구성된다.
통상적으로 스텐트와이어(100)는 인발공정을 통해 직선으로 제작되는바, 피크부(110)와 밸리부(120)가 구비되는 스텐트와이어(100)를 마련하는 제1 단계는, 도 1에 도시된 바와 같이 링 형상의 스텐트와이어(100)를 제작하는 과정과, 링 형상의 스텐트와이어(100)의 각 구간별로 상향 가압과 하향 가압을 인가함으로써 도 2에 도시된 바와 같이 피크부(110)와 밸리부(120)를 형성하는 과정을 포함하여 구성됨이 바람직하다.
또한 상기 제2 단계와 같이 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)를 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)에 걸어 연결시킬 때에는, 도 3에 도시된 바와 같이 제2 스텐트와이어(100b) 중 일부는 제1 스텐트와이어(100a)의 내경측에 위치시키고 또 다른 일부는 제1 스텐트와이어(100a)의 외경측에 위치시키되, 제1 스텐트와이어(100a)의 내경측에 위치되는 구간과 제1 스텐트와이어(100a)의 외경측에 위치되는 구간이 교번으로 반복되도록 배열시킨다. 도 3에 도시된 상태에서 제2 스텐트와이어(100b)를 하강시키게 되면, 도 4에 도시된 바와 같이 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)에 걸리게 되는바, 상기 제2 스텐트와이어(100b)는 더 이상 내려가지 못하고 제1 스텐트와이어(100a)와 연결된 상태가 된다.
이때, 상호 대응되는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)가 모두 걸려 연결되면, 제1 스텐트와이어(100a)와 제2 스텐트와이어(100b)가 연결된 이후 링 형상을 갖는 또 다른 스텐트와이어(100) 즉, 링형상의 제3 스텐트와이어(100c)를 제1 스텐트와이어(100a)나 제2 스텐트와이어(100b)에 연결할 수 없게 된다. 물론, 제3 스텐트와이어(100c)의 중단을 절단한 후 제1 스텐트와이어(100a)의 피크부(110a)나 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에 엮음으로써 제3 스텐트와이어(100c)를 제1 스텐트와이어(100a)나 제2 스텐트와이어(100b)에 연결할 수는 있으나, 이와 같은 경우 제3 스텐트와이어(100c)를 절단하고 재연결하는 과정을 거쳐야 한다는 단점이 있다.
따라서 본 발명에 의한 스텐트 제조방법은, 상호 대응되는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)를 모두 걸어 연결시키는 것이 아니라, 상호 대응되는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 중 어느 일부는 서로 걸려 연결되고, 나머지는 서로 걸리지 아니하도록 한다는 점에 특징이 있다. 즉, 도 3에 도시된 바와 같이 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b) 중 1, 3, 4번째 밸리부(120b)는 제1 스텐트와이어(100a)의 앞쪽에 위치되도록 하고 2, 5번째 밸리부(120b)는 제1 스텐트와이어(100a)의 뒤쪽에 위치되도록 한 후 제2 스텐트와이어(100b)를 하강시킴으로써, 도 4에 도시된 바와 같이 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 중 1, 2, 4번째 피크부(110b)는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)에 걸리고 3번째 피크부(110b)는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)에 걸리지 아니하도록 한다.
이와 같이 서로 걸려지 아니하는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)가 발생되면, 제작자는 서로 걸리지 아니한 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)(도 4에서는 제1 스텐트와이어(100a)의 3번째 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 3번째 피크부(110b)) 사이로 제3 스텐트와이어(100c)의 밸리부(120c)를 삽입시킨 후 제3 스텐트와이어(100c)를 하강시킴으로써, 도 5에 도시된 바와 같이 제3 스텐트와이어(100c)의 피크부(110c)를 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에 걸어 연결시킬 수 있게 된다.
이때, 상호 대응되는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 간의 걸림과 걸리지 아니함이 2:1 비율로 반복되면, 상기와 같이 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 사이로 제3 스텐트와이어(100c)의 밸리부(120c)를 삽입시킨 후 하강시킴으로써도록 제3 스텐트와이어(100c)를 제2 스텐트와이어(100b)에 연결시켰을 때 제3 스텐트와이어(100c)의 모든 피크부(110c)가 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에 걸려 연결되지 아니하고 제3 스텐트와이어(100c)의 일부 피크부(110c)만이 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에 걸려 연결된다. 즉, 도 5에 도시된 바와 같이 제3 스텐트와이어(100c)의 1, 3, 4번째 피크부(110c)는 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에 연결되고, 2, 5번째 피크부(110c)는 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에 연결되지 아니하게 된다. 따라서 제작자는, 제3 스텐트와이어(100c)의 2, 5번째 피크부(110c)와 제2 스텐트와이어(100b)의 2, 5번째 밸리부(120b) 사이로 제4 스텐트와이어(100d)의 밸리부(120d)를 삽입 및 하강시킴으로써 제4 스텐트와이어(100d)를 제3 스텐트와이어(100c)에 연결시킬 수 있게 된다.
물론, 상호 대응되는 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 간의 걸림과 걸리지 아니함이 2:1 비율이 아니라 3:1 이나 2:2 비율로 반복될 때에도 제3 스텐트와이어(100c)를 제2 스텐트와이어(100b)에 연결시키고 제4 스텐트와이어(100d)를 제3 스텐트와이어(100c)에 연결시킬 수 있다. 그러나 이와 같은 경우 각 스텐트와이어(100) 간의 연결부위 개수가 감소되어 외력 인가 시 스텐트와이어(100) 간의 연결부위가 파손될 수 있다는 우려가 있다. 따라서 이웃하는 두 스텐트와이어(100)의 밸리부(120)와 피크부(110)는 본 실시예에 도시된 바와 같이 2회에 걸쳐 연속적으로 걸리고 1회에 걸쳐 걸리지 아니함이 반복되는 패턴으로 연결됨이 바람직하다. 이때, 피크부(110)와 밸리부(120) 간의 걸림과 걸리지 아니함이 2:1 비율로 반복될 수 있도록, 상기 피크부(110)와 밸리부(120)의 개수는 각각 3의 배수로 설정됨이 바람직하다.
한편, 본 실시예에서는 연결시키고자 하는 스텐트와이어(100)를 하강시키는 조작에 의해 두 개의 스텐트와이어(100)가 연결되는 방법만을 설명하고 있으나, 연결시키고자 하는 스텐트와이어(100)를 상승시키는 조작에 의해 두 개의 스텐트와이어(100)를 연결시킬 수도 있다. 예를 들어 제1 스텐트와이어(100a)의 하측에 제2 스텐트와이어(100b)를 위치시킨 후 제2 스텐트와이어(100b)를 상승시킴으로써 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120)를 제1 스텐트와이어(100a)의 피크부(110a)에 걸어 연결하고, 서로 걸리지 아니한 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 사이로 제3 스텐트와이어(100c)의 피크부(110c)를 삽입시킨 후 제3 스텐트와이어(100c)를 상승시킴으로써, 제3 스텐트와이어(100c)의 밸리부(120c)를 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)에 걸어 연결시킬 수도 있다. 이와 같이 추가적으로 연결되는 스텐트와이어(100)를 상승시켜 연결하는 방법은 추가적으로 연결되는 스텐트와이어(100)를 하강시켜 연결하는 방법과 비교하였을 때 스텐트와이어(100)를 연결하는 방향에서만 차이가 있을 뿐 두 개의 스텐트와이어(100)가 연결되는 원리 및 구조에 있어서는 동일하므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 6은 상호 걸리지 아니한 피크부와 밸리부의 연결구조를 도시하는 정면도이다.
도 5에 도시된 바와 같이 상호 대응되는 밸리부(120)와 피크부(110) 중 일부가 연결되지 아니하도록 구성되면, 스텐트의 길이방향(도 5에서는 상하방향)으로 인장력이 인가되었을 때 상기 인장력이 상호 연결된 밸리부(120)와 피크부(110)로만 집중되므로, 인장력에 대한 스텐트의 강도가 다소 저하될 수 있다. 본 발명에 의한 스텐트 제조방법은 이와 같은 문제점을 해결할 수 있도록, 도 6에 도시된 바와 같이 상호 대응되도록 위치되지만 상호 걸리지 아니하는 밸리부(120a)와 피크부(110b)를 연결시키는 제4 단계를 더 포함할 수 있다.
이때, 상호 걸리지 아니하는 밸리부(120a)와 피크부(110b)를 연결시키는 방법으로는, 용접이나 브레이징 등이 적용될 수도 있으나, 용접이나 브레이징을 위해서는 스텐트와이어(100)에 열을 가해야하므로 스텐트와이어(100)의 조직이 변형되고, 이에 따라 예기치 못한 강도저하의 문제가 발생될 수 있다. 따라서 상기 제4 단계는, 도 6에 도시된 바와 같이 별도의 연결와이어(200)를 이용하여 상호 걸리지 아니한 밸리부(120a)와 피크부(110b)를 묶어 연결하는 방법으로 적용됨이 바람직하다. 이와 같이 별도의 연결와이어(200)로 서로 다른 스텐트와이어(100)의 밸리부(120)와 피크부(110)를 묶음으로써 상기 두 개의 스텐트와이어(100)를 연결하는 방법은 스텐트 제조분야에서 널리 활용되고 있는바, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
도 7은 스텐트와이어를 주조방식으로 제작하기 위한 금형의 분해사시도이고, 도 8은 스텐트와이어 제2 실시예의 정면도이다.
상기 언급한 바와 같이 서로 다른 스텐트와이어(100)의 밸리부(120)와 피크부(110)가 엇갈려 걸림으로써 상호 연결되면, 스텐트 길이방향으로의 인장력이 인가되었을 때 상기 인장력은 상기 밸리부(120)와 피크부(110)에 집중되므로, 밸리부(120) 및 피크부(110)가 가장 먼저 파손된다. 따라서 인장력에 대한 스텐트의 내구성을 향상시키기 위해서는 밸리부(120) 및 피크부(110)의 두께를 증가시킴이 바람직한데, 스텐트와이어(100)는 일반적으로 인발방식으로 제작되는바, 밸리부(120) 및 피크부(110)만을 두껍게 제작하기가 매우 어렵다는 문제점이 있다.
따라서 본 발명에 의한 스텐트 제조방법은, 주조공정을 통해 스텐트와이어(100)를 제작함으로써, 피크부(110)와 밸리부(120)를 나머지 부위보다 굵게 형성하도록 구성될 수 있다. 즉, 스텐트와이어(100)를 제작하는 제1 단계는, 도 7에 도시된 바와 같이 원통형상으로 형성되되 외주면에 외측홈(12)이 형성된 내부주형(10)과, 상기 내부주형(10)이 끼워맞춤 방식으로 삽입될 수 있도록 원통형상의 내부공간을 가지며 내주면에 내측홈(22)이 형성된 외부주형(20)을 이용하여 스텐트와이어(100)를 제작하도록 구성될 수 있다. 이때 상기 내측홈(12)과 외측홈(22)은 서로 맞닿았을 때 원형의 단면을 갖는 용탕유로를 형성하고, 피크부(110)가 되는 상측과 밸리부(120)가 되는 하측 부위의 내경이 다른 부위보다 크게 제작된다.
따라서 제작자는 외측홈(12)이 내측홈(22)과 일치되도록 상기 내부금형(10)을 외부금형(20)의 내부공간으로 삽입시킨 후, 내측홈(12)과 외측홈(22)이 이루는 용탕유로로 용탕을 주입함으로써, 피크부(110)와 밸리부(120)의 두께(t2)가 다른 부위의 두께(t1)보다 두꺼운 스텐트와이어(100)를 제작할 수 있게 된다. 또한, 상기 언급한 바와 같이 주조방식으로 스텐트와이어(100)를 제작하는 경우, 피크부(110)와 밸리부(120) 형성을 위한 별도의 가공공정이 필요 없으므로 스텐트와이어(100) 생산성이 향상된다는 이점도 있다.
도 9는 스텐트와이어 제3 실시예의 정면도이고, 도 10 및 제 12는 스텐트와이어 제3 실시예의 결합구조를 도시하는 정면도 및 단면도이다.
상호 대응되도록 위치되지만 상호 걸리지 아니하는 밸리부(120)와 피크부(110)를 연결할 때, 도 6에 도시된 바와 같이 별도의 연결와이어(200)를 이용하여 상기 밸리부(120)와 피크부(110)를 연결시킬 수도 있고, 별도의 연결와이어(200)를 이용하지 아니하더라도 상기 밸리부(120)와 피크부(110)가 연결될 수 있도록 상기 밸리부(120)와 피크부(110)에 체결수단이 구비될 수도 있다.
즉, 도 9에 도시된 바와 같이 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)에는 관통공(124a)이 마련된 체결부(122a)를 형성하고, 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)에는 상기 관통공(124a)에 삽입될 수 있는 연장부(112b)를 형성하여, 상기 연장부(112b)를 상기 관통공(124a)으로 삽입함으로써 밸리부(120)와 피크부(110)를 연결할 수 있다. 이때 상기 연장부(112b)는 관통공(124a)으로 삽입된 이후 상기 관통공(124a)으로부터 빠지지 아니하도록, 도 10 및 도 11에 도시된 바와 같이 상기 관통공(124a)으로 삽입된 이후 벤딩됨이 바람직하다.
또한, 스텐트에 인장력이 인가될 때 상기 스텐트의 길이가 어느 정도 범위 이내에서 가변될 수 있도록 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)는 상호 결합된 상태에서 상호 간의 거리가 가변될 수 있어야 하는데, 상기 연장부(112b)가 체결부(122a)에 고정결합되면 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b) 간의 거리가 변경되지 못한다는 문제점이 있다. 따라서 상기 연장부(112b)가 관통공(124a)으로 삽입된 이후 벤딩되었을 때 상기 연장부(112b)와 체결부(122a)의 연결부위에는 상하방향으로의 유격이 마련됨이 바람직하다. 즉, 도 11에 도시된 바와 같이 상기 관통공(124a)의 상하방향 길이는 연장부(112b)의 두께보다 크게 형성되어, 상기 연장부(112b)가 관통공(124a)에 삽입된 상태에서 상하로 움직일 수 있도록 구성됨이 바람직하다.
한편, 제1 스텐트와이어(100a) 및 제2 스텐트와이어(100b)를 인발방식으로 제작하는 경우에는 도 9 내지 도 10에 도시된 바와 같이 제1 스텐트와이어(100a)의 밸리부(120a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 피크부(110b)에 체결부(122a)와 연장부(112b)를 형성할 수 없으므로, 상기 제1 스텐트와이어(100a) 및 제2 스텐트와이어(100b)는 주조방식으로 제작되어야 할 것이다. 또한, 제1 스텐트와이어(100a) 및 제2 스텐트와이어(100b)가 또 다른 스텐트와이어(100)와 연결될 수 있도록, 제1 스텐트와이어(100a)의 피크부(110a)와 제2 스텐트와이어(100b)의 밸리부(120b)에도 연장부(112a) 및 체결부(122b)가 형성될 수 있다. 본 실시예에서는 상기 체결부(122)가 밸리부(120)의 하단으로부터 하향 돌출되는 구조만을 도시하고 있으나, 상기 체결부(122)의 돌출방향은 상향 및 측방 등 다양한 방향으로 변경될 수 있다.
도 12 및 도 13은 스텐트와이어 제4 실시예의 제조과정을 도시하는 사시도 및 단면도이다.
도 7에 도시된 바와 같이 내부주형(10)과 외부주형(20)을 이용함으로써 피크부(110) 및 밸리부(120)가 이미 형성되어 있는 상태의 스텐트와이어(100)를 제작하는 경우에는 피크부(110) 및 밸리부(120) 형성을 위한 별도의 공정이 요구되지 아니하므로 스텐트와이어(100) 제작이 간편해진다는 장점이 있으나, 3차원적인 스텐트와이어(100)를 제작하기 위해서는 내부주형(10) 및 외부주형(20)의 치수를 정확하게 관리해야하므로 주형 제작에 어려움이 있을 수 있다.
따라서 본 발명에 의한 스텐트 제조방법은, 스텐트와이어(100)를 2차원 형상 즉, 평면형상으로 제작한 이후 벤딩공정을 통해 피크부(110)와 밸리부(120)가 형성되도록 구성될 수 있다. 즉, 스텐트와이어(100)를 제작하기 위한 상기 제1 단계는, 도 12에 도시된 바와 같이 외향돌출부(101)와 내향돌출부(102)가 교번으로 구비되는 평면 폐곡선 형상의 스텐트와이어(100)를 제작하는 공정과, 도 13에 도시된 바와 같이 상기 외향돌출부(101)가 상기 내향돌출부(102)의 상측에 위치되도록 벤딩하는 공정으로 구성될 수 있다. 이와 같이 상기 외향돌출부(101)가 상기 내향돌출부(102)의 상측에 위치되도록 벤딩되면, 상기 스텐트와이어(100)는 도 2에 도시된 바와 원통형상을 이루게 되는바, 상기 외향돌출부(101)는 피크부(110)가 되고, 상기 내향돌출부(102)는 밸리부(120)가 된다.
물론, 도 12에 도시된 평면 폐곡선 형상의 스텐트와이어(100)는 주조방식으로 제작되어야 하므로 별도의 주형이 요구되지만, 2차원적인 제품을 성형하기 위한 주형은 3차원적인 제품을 성형하기 위한 주형에 비해 구조가 간단하므로, 주형 제작이 매우 용이해진다는 장점이 있다. 즉, 도 12 및 도 13에 도시된 공정으로 스텐트와이어(100)를 제작하게 되면, 내향돌출부(102)를 중심으로 외향돌출부(101)를 90도 벤딩시키는 작업만으로 피크부(110) 및 밸리부(120)가 형성되는바, 도 1 및 도 2에 도시된 공정에 비해 스텐트와이어(100) 제작이 간편해지고, 도 7에 도시된 공정에 비해 주형제작이 용이해진다는 장점이 있다.
한편, 도 12 및 도 13에 도시된 바와 같이 평면 폐곡선 형상의 스텐트와이어(100)를 벤딩함으로써 피크부(110)와 밸리부(120)를 형성하는 경우에 있어서도, 상기 외향돌출부(101)와 내향돌출부(102)의 단면적을 나머지 부위보다 크게 형성함으로써, 피크부(110)와 밸리부(120)의 단면적이 다른 부위의 단면적보다 큰 스텐트와이어(100)를 제작할 수 있다. 또한, 상기 외향돌출부(101)와 내향돌출부(102) 중 어느 하나에는 관통공(124a, 124b)(도 9 참조)이 형성된 체결부(122a, 122b)를 형성하고, 상기 외향돌출부(101)와 내향돌출부(102) 중 다른 하나에는 상기 관통공(124a, 124b)에 삽입될 수 있는 형상의 연장부(110a, 110b)를 형성함으로써, 서로 다른 스텐트와이어(100) 간의 연결이 용이하도록 할 수 있다.
이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.
100 : 스텐트와이어 101 : 외향돌출부
102 : 내향돌출부 110 : 피크부
112 : 연장부 120 : 밸리부
122 : 체결부 124 : 관통공
200 : 연결와이어

Claims (14)

  1. 평면형상이 링 형상을 이루며 피크부와 밸리부가 교번으로 구비되는 셋 이상의 스텐트와이어를 마련하는 제1 단계;
    제1 스텐트와이어의 일부 밸리부에 제2 스텐트와이어의 일부 피크부를 걸어 연결하되, 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부는 2회에 걸쳐 연이어 걸리고 1회에 걸쳐 걸리지 아니함이 반복되는 패턴으로 연결되도록 하는 제2 단계;
    상호 걸리지 아니한 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부 사이로 제3 스텐트와이어의 밸리부를 하향 통과시켜, 상기 제3 스텐트와이어의 피크부를 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸어 연결하는 제3 단계;
    를 포함하는 스텐트 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2 단계는, 제1 스텐트와이어의 상측에 제2 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제1 스텐트와이어와 제2 스텐트와이어 중 하나 이상을 상하방향으로 이동시키는 과정을 통해 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부가 걸리도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제3 단계는, 제2 스텐트와이어의 상측에 제3 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제3 스텐트와이어를 하강시키는 과정을 통해 상기 제3 스텐트와이어의 피크부가 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸리도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  4. 평면형상이 링 형상을 이루며 피크부와 밸리부가 교번으로 구비되는 셋 이상의 스텐트와이어를 마련하는 제1 단계;
    제1 스텐트와이어의 일부 밸리부에 제2 스텐트와이어의 일부 피크부를 걸어 연결하되, 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부는 2회에 걸쳐 연이어 걸리고 1회에 걸쳐 걸리지 아니함이 반복되는 패턴으로 연결되도록 하는 제2 단계;
    상호 걸리지 아니한 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부 사이로 제3 스텐트와이어의 피크부를 상향 통과시켜, 상기 제3 스텐트와이어의 밸리부를 상기 제1 스텐트와이어의 피크부에 걸어 연결하는 제3 단계;
    를 포함하는 스텐트 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제2 단계는, 제1 스텐트와이어의 상측에 제2 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제1 스텐트와이어와 제2 스텐트와이어 중 하나 이상을 상하방향으로 이동시키는 과정을 통해 상기 제1 스텐트와이어의 밸리부와 상기 제2 스텐트와이어의 피크부가 걸리도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 제3 단계는, 제2 스텐트와이어의 상측에 제3 스텐트와이어를 위치시킨 후 상기 제3 스텐트와이어를 하강시키는 과정을 통해 상기 제3 스텐트와이어의 피크부가 상기 제2 스텐트와이어의 밸리부에 걸리도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 피크부와 밸리부의 개수는 각각 3의 배수인 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 단계는 주조공정을 통해 스텐트와이어를 제작하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 스텐트와이어는 피크부와 밸리부가 나머지 부위보다 굵게 형성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 제1 단계는, 외향돌출부와 내향돌출부가 교번으로 구비되는 평면 폐곡선 형상의 스텐트와이어를 제작하는 공정과, 상기 외향돌출부가 상기 내향돌출부의 상측에 위치되도록 벤딩하여 상기 외향돌출부를 피크부로 형성하고 상기 내향돌출부를 밸리부로 형성하는 공정으로 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  11. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상호 대응되도록 위치되지만 상호 걸리지 아니하는 밸리부와 피크부를 연결시키는 제4 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 제4 단계는, 별도의 연결와이어로 상기 밸리부와 피크부를 묶어 연결하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  13. 제11항에 있어서,
    상호 대응되도록 위치되지만 상호 걸리지 아니하는 밸리부와 피크부 중 어느 하나에는 관통공이 형성된 체결부를 구비하고 다른 하나에는 상기 관통공에 삽입될 수 있는 연장부를 구비하며,
    상기 제4 단계는, 상기 연장부를 상기 관통공으로 삽입하여 상기 밸리부와 피크부를 연결하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 연장부는 상기 관통공으로 삽입된 이후 벤딩되어 상기 체결부와 연결되되, 상기 연장부와 체결부의 연결부위에는 상하방향으로의 유격이 마련되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조방법.
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