KR101020377B1 - 도전성 탄성체의 조성물 및 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무에 도전성 첨가제와 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현하는 FEVE(Fluoroethylene-Alkyl Vinyl Ether) 교대공중합(alternating copolymerization)체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 도전성 탄성체의 조성물에 관한 것이다.
EPDM 고무에 카본블랙을 충전한 분산복합계 도전성 탄성체의 경화 방법에 있어서, 유기과산화물은 가압성형, 사출성형, transfer 성형 등에는 유용하지만 함침 코팅(dip coating) 방식인 열풍성형에는 이용할 수 없는 문제와 EPDM의 비결정성고분자라는 특징으로 탄화수소계의 용제에 의한 팽윤과 전기적 저항-온도특성이 부(-)의 계수가 될 수 있는 전기 발열체의 안전성에 관한 문제들이 있다.
본 발명은 분산복합계 도전성 탄성체인 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer), 도전성 카본블랙, 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 본 과제를 해결하고자 한다.
이상과 같이 본 발명에 의하면 함침 코팅에 의한 열풍성형과 전기 발열체의 안전성인 내유성 및 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수로 발현됨으로써 안전한 전기 발열체를 제공할 수 있다.
수소규소화반응, 불소 중합체, 가교결합, EPDM, 카본블랙, 수산화알루미늄

Description

도전성 탄성체의 조성물 및 제조방법{Conductive elastomer composition and method of producing same}
본 발명은 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무에 도전성 첨가제와 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현하는 FEVE(Fluoroethylene-Alkyl Vinyl Ether) 교대공중합(alternating copolymerization)체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 도전성 탄성체의 조성물에 관한 것이다.
일반고무는 근본적으로 절연체로, 전선의 피복이나 전기 절연부품으로 사용되어 오면서 고무의 소련이나 칼렌더, 혹은 고무조각을 용제에 투입할 경우 정전기의 발생을 경험한 적이 있다. 또 롤이나 벨트 등과 같은 구동 고무제품 또한 마찰에 의한 불꽃의 발생을 일으켜 화재 또는 폭발의 원인이 되기도 하고 정전기에 의한 음향기기로의 전파장해를 일으키기도 한다. 따라서 이러한 정전기 방지를 위하여 고무에 도전성을 첨가한 도전성 고무제품이 사용되어 왔고, 거기에 정전기 방지 뿐만 아니라, 최근에는 고도의 도전성을 첨가시킨 고무제품을 스위치, 센서 등 도전 심체에 이용하는 분야와 차폐 등 새로운 용도로의 개발분야가 현저하게 확장되 어, 도전성 고무는 하이테크 산업분야에 있어서도 꼭 필요한 소재가 되었다.
고분자에 도전성의 기능을 첨가하는 방식으로는 분산복합계 도전성 고무와 반도체계 도전성 고무의 두 가지로 크게 분류된다.
전자는 고무에 도전성 첨가제를 배합하는 방식으로, 카본블랙, 흑연, 금속분말, 탄소나 금속섬유 등이 도전성 첨가제로서 이용되어 진다.
그리고, 후자의 기능을 갖는 것으로는 TCNQ나 폴리아세틸렌 도전체 등 수지계의 도전성 폴리머가 넓게 알려져 있으며 대량 생산과 실용화의 수준이 되어 가고는 있으나 유감스럽게도 고무 탄성과 도전성의 기능을 동시에 갖춘 탄성체는 아직연구단계에 머무르고 있다. 따라서 대량생산화 되고 있는 도전성 고무는 도전성 필러를 충전한 분산복합계 도전성 고무에 한한다.
도전성 고무의 제조에서 기본적으로 매트릭스가 되는 고분자의 선택이 무엇보다 중요하다. 절연체인 가황고무라도 NBR과 CR 또는 아크릴 고무와 같이 분자중에 극성 성분을 보유하는 고분자는 전기 저항치가 비교적 낮기 때문에 높은 도전율을 얻기에 유리하나, 도전성 고무의 최종 제품에 요구되어지는 전기특성 이외의 요소, 예를 들면 난연성, 내후성, 내한성, 내유성, 내약품성, 내습성 등, 가황고무로서의 기본적 특성도 빼놓을 수 없는 고분자 선택의 중요 포인트이다. 전기 부품 분야에서 사용되고 있는 면상발열체 등은 내구성, 내열성 및 내습성이 탁월한 실리콘 고무 또는 EPDM 고무계의 것이 주류를 이루고 있다. 단, 실리콘 고무나 EPDM 고무는 카본블랙 안에 포함된 유황분 등 불순물에 의해 매우 영향을 받기 쉬우므로 충전제 선택에 있어서는 아세틸렌 블랙과 같은 고순도의 분산성이 뛰어난 도전성 첨 가제를 선택해야 한다.
도전성 탄성체가 전도성을 발현하는 원리에 대해서는 탄성체 중에 분산되어 있는 도전성 첨가제가 경화 또는 고화 단계에서 도전성 입자와 입자의 접촉이 일어나 전도성을 발현하는 것이 특징이다.
상기한 도전성 실리콘 고무는 전기적 특성 및 내구성도 뛰어나지만 실리콘의 이형성이란 특징으로 전기 절연층 형성에 어려움이 있다.
따라서, 본 발명은 EPDM 고무에 도전성 첨가제를 충전한 분산복합계 도전성 탄성체를 갖는 것을 특징으로 한다.
기존에 에틸렌-프로필렌-디엔 삼원 혼성 고분자(EPDM)과 전도성의 카본블랙(CB) 합성물을 일정한 형상에 가압성형 방법 등으로 경화물을 가공하였다.
고무 가황제는 유기과산화물, 황 등의 가교 방법으로 경화물을 형성하였으나 황은 내열성이 낮으므로 내열성이 요구되는 것에는 유기과산화물을 사용해 오고 있다.
그러나 카본블랙을 다량 배합한 EPDM 고무는 acyl계 유기과산화물(예: benzoyl peroxide)로는 충분한 가교가 이루어지지 않는다. 그 이유는 유기과산화물에서 발생된 유리기가 카본블랙에 먼저 흡착되어 버리기 때문에 고분자 간의 가교가 불충분하게 된다. 다시 말하면 카본블랙에 흡착되지 않는 유리기를 발생하는 유기과산화물을 선택하여야 한다. 이러한 종류로서는 2,5-dimethyl-2,5-t-butyl peroxy hexane, dicumyl peroxide 등의 alkyl계 유기과산화물을 들 수 있다.
그러나 이러한 유기과산화물은 가압성형, 사출성형, transfer 성형 등에는 유용하지만 함침 코팅(dip coating) 방식인 열풍성형에는 이용할 수 없는 문제들이 있다.
EPDM 고무에 카본블랙을 충전한 분산복합계 도전성 탄성체의 경화 방법에 있어서, 유기과산화물은 가압성형, 사출성형, transfer 성형 등에는 유용하지만 함침 코팅(dip coating) 방식인 열풍성형에는 이용할 수 없는 문제와 EPDM의 비결정성고분자라는 특징으로 탄화수소계의 용제에 의한 팽윤과 전기적 저항-온도특성이 부(-)의 계수가 될 수 있는 전기 발열체의 안전성에 관한 문제들이 있다.
본 발명은 분산복합계 도전성 탄성체인 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer), 도전성 카본블랙, 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 본 과제를 해결하고자 한다.
이상과 같이 본 발명에 의하면 함침 코팅에 의한 열풍성형과 전기 발열체의 안전성인 내유성 및 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수로 발현됨으로써 안전한 전기 발열체를 제공할 수 있다.
본 발명은 분산복합계 도전성 탄성체의 조성물에 있어서, 무니 점도가 10 ~ 30 ML1 +4(100℃)인 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer), 평균 입경(粒徑)이 0.01 ~ 0.1㎛ 크기인 도전성 카본블랙, 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명은 무니 점도가 10 ~ 30 ML1 +4(100℃)인 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer), 평균 입경(粒徑)이 0.01 ~ 0.1㎛ 크기인 도전성 카본블랙, 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 불포화 고무에는 하나 이상의 폴리엔, 통상적으로 디엔으로 공중합된(EPDM 고무) 둘 이상의 모노올레핀의 비극성, 고무질 공중합체(EPR 고무)를 포함하는 모노올레핀 공중합체이다. EPDM은 에틸렌, 프로필렌 및 하나 이상의 공액되지 않은 디엔(들)의 중합체이고 단량체는 특히 Ziegler-Natta 또는 메탈로센 촉매된 반응을 이용하여 중합시킬 수 있다. 일반적으로 EPDM 고무는 (중합체의 중량을 기준으로 하여) 약 0.5~6 또는 10 중량%의 디엔을 가지며 에틸렌과 프로필렌 에서 얻은 반복단위의 몰비는 25:75 ~ 75:25이다. 만족할만한 공액되지 않은 디엔에는 5-에틸리덴-2-노보넨(ENB); 1,4-헥사디엔(HD); 5-메틸렌-2-노보넨(MNB); 1,6-옥타디엔; 5-메틸-1,4-헥사디엔; 3,7-디메틸-1,6-옥타디엔; 1,3-싸이클로펜타디엔; 1,4-싸이클로헥사디엔; 디싸이클로펜타디엔(DCPD); 5-비닐-2-노보넨(VNB) 등 또는 이들의 조합물이 포함된다.
본 발명은 디엔 단량체가 탄소-탄소 다중 결합 즉 말단 또는 펜던트 이중 결합과 같은 입체적으로 방해되지 않는 결합을 가지는 구조를 갖는 고무가 본 발명의 수소규소화반응의 경화 방법에서 경화속도를 크게 개선시키는 것을 특징으로 한다. 예를 들어 1,4-헥사디엔 또는 ENB로부터의 구조와 같이 결합이 통상적으로 입체장애 되지 않거나 용이하게 이성질환되어 입체적으로 장애되지 않는 이중 결합을 형성하고 차후 이것이 빠르게 수소규소화반응되는 구조가 이러한 실시 예에 포함된다. 5-에틸리덴-2-노보넨, 5-메틸-1,4-헥사디엔, 1,4-헥사디엔 및 5-비닐-2-노보넨으로 이루어지는 그룹에서 디엔 성분을 선택하는 고무를 사용하는 것이 바람직하다. 5-비닐-2-노보넨은 특히 이러한 고무의 디엔 성분으로서 특히 바람직하다.
고무의 탄소-탄소 결합으로 수소규소화반응을 촉진시킬 촉매는 팔라듐, 로듐, 백금 등과 같은 8족의 전이금속을 특징으로 한다. 특히 바람직하게는 백금 촉매이다. 촉매 농도는 EPDM 고무 중량을 기준으로 하여 약 2 내지 50 ppm이 바람직하다.
EPDM은 천연고무, 합성고무 중 비중이 최소이며, 특히 내후성이 좋고, 산화 열, 화약약품에 대한 내성이 뛰어나 전기적 특성이 좋다.
상기한 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer)의 분자량은 분자량과 연관된 무니 점도(ML1 +4 100℃)로 결정한다.
상기한 무니점도가 10 ML1 +4(100℃) 미만은 저분자량으로서 전기적 도전 기능을 실현하는 카본블랙의 분산력이 취약하다.
또한, 무니점도가 30 ML1 +4(100℃)를 초과하면 고분자량으로서 함침 코팅용으로 상기한 도전성 탄성체의 조성물에 유기용제를 과량투입하는 문제가 있다.
상기한 수소규소화반응은 탄소-탄소, 탄소-산소, 탄소-질소의 이중결합 또는 탄소-탄소 삼중결합 등과 같은 다중결합에 Si-H결합을 부가시키는 방법을 말한다.
따라서, 본 발명은 EPDM 고무에 카본블랙을 충전한 분산복합계 도전성 탄성체의 경화 방법에 있어서, 유기과산화물은 가압성형, 사출성형, transfer 성형 등에는 유용하지만 함침 코팅(dip coating) 방식인 열풍성형에는 이용할 수 없는 문제점을 수소규소화반응에 의한 가교결합으로 상기 문제점 해결을 특징으로 한다.
EPDM의 비결정성고분자라는 특징으로 탄화수소계의 용제에 의한 팽윤과 전기적 저항-온도특성이 부(-)의 계수가 될 수 있는 전기 발열체의 안전성에 관한 문제들이 있었다.
또한, 본 발명은 도전성 탄성체에 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현될 수 있도록 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체가 구성되도록 하는 것을 특징으로 한다.
상기한 불소 중합체의 구성비는 EPDM의 100 중량 부 대비 5 내지 50 중량 부 가 바람직하다. 5 중량부 미만은 전기 저항-온도특성의 정(+)의 계수와 내유성이 미약하고, 50 중량부를 초과하면 고무 탄성 기능이 취약해 진다.
상기한 불소 중합체의 비닐 에테르는 에틸 비닐 에테르, 부틸 비닐 에테르, 시클로헥실 비닐 에테르, 플루오로알킬 비닐 에테르, 퍼플루오르(알킬 비닐 에테르) 중에 어느 하나 이상인 알킬 비닐 에테르로 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기한 비닐 에테르 단위체의 구조에 의한 불소 중합체의 유리전이 온도(Tg)를 조정하여 전기 저항-온도특성의 정(+)의 계수를 조절할 수 있다.
즉, 알킬 비닐 에테르로서, 알킬기에 부피가 큰 분자 구조를 가지는 단위체을 많이 이용함으로써 유리전이 온도를 높일 수 있다. 한 실시 예로서, 시클로헥실 비닐 에테르를 이용하여 유리전이온도를 34℃ 부근까지 올릴 수 있다.
상기 34℃는 전기 면상 발열체로서는 적당한 온도이다.
알킬기(alkyl group)는 사슬모양 포화탄화수소에서 1개의 수소를 제외한 나머지 원자단과 비닐 에테르 결합을 하고 있으므로 불소 원자단과의 교대로 결합된 공중합체로서 에테르 결합은 이웃한 불소 원자단에 의해 내후성 및 내유성을 증진시킨다. 즉, 비닐 에테르는 비닐 에스테르보다 교대성(alternating)이 우수함으로 알킬 비닐 에테르(R-O-CH=CH2)가 가장 바람직하다.
따라서, 불소 중합체 중에 알킬비닐에테르 단위체가 도료화 기능도 발휘하게 하는 것이다.
또한, 상기한 플루오로 올레핀의 공중합 비율이 전 단량체에 대해 50 몰%의 비율로 구성되고, 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)의 교대공중합(alternating copolymerization)으로 불소 중합체가 형성되는 것을 특징으로 한다.
상기한 플루오로 올레핀으로서는 테트라플루오로에틸렌, 클로로트리플루오로에틸렌, 트리플루오로에틸렌, 플루오로화 비닐리덴 등의 탄소수 2 또는 3의 플루오로 올레핀을 들 수 있다.
본 발명은 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)의 단위체가 교대로 배열된 혼성중합으로 이루어진 불소 중합체를 갖는 것을 특징으로 한다.
상기한 교대공중합(alternating copolymerization)으로 형성된 불소 중합체의 기능은 결정화도를 향상시켜 전기 저항-온도특성의 정(+)의 계수를 높이고, 또한, 내후성 및 내유성을 증진시키는 것을 특징으로 한다.
상기한 유기용제는 톨루엔 또는 크실렌(xylene) 등이 바람직하다.
상기한 도전성 카본블랙의 체적저항은 0.01~0.1Ω·cm이고, 1차 입자의 응집체 크기는 10~100㎛ 정도이다.
뛰어난 도전성을 갖기 위해서는 인접으로 합쳐진 카본블랙의 응집체는 전자 이동이 터널 효과로 일어나기 위해서는 약 5nm 이내에 있는 것이 필요하다.
상기한 도전성 카본블랙의 2차 응집체를 파쇄하기 위한 전단력의 범위는 0.5~1.0 kgf/cm2가 바람직하다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 도전성 탄성체 조성물의 제조공정을 나타낸 블록도로서, 분산복합계 도전성 탄성체 조성물의 제조방법에 있어서, 도전성 카본블랙과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무를 가압 니더(kneader)나 반바리 믹서(Banbury Mixer) 또는 압출기에 의해 0.5 ~ 1.0 kgf/cm2의 전단력으로 혼입·분산·균일분배 순서로 진행되는 혼련 공정과 상기 혼련된 도전성 EPDM 고무에 유기용제, 불소 중합체를 혼합하여 용액화시키는 용액공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 가압 니더(kneader)나 반바리 믹서(Banbury Mixer) 또는 압출기의 전단력이 1.0 kgf/cm2를 초과하면 도전성 카본블랙의 1차 응집체까지 파쇄되어 도전 통로 수가 감소하여 도전성이 저하된다.
또한, 전단력이 0.5 kgf/cm2에 미달하면 카본블랙의 2차 응집체가 파쇄되지 않아 분산 혼합 효과를 발휘할 수 없다.
카본블랙의 기본 입자는 단일 입자로 존재하는 것은 적고, 구조를 형성하고 있다.
도전성 카본블랙의 구조는 기본 입자가 서로 융착한 1차 응집체(aggregate)와 1차 응집체끼리 반데르왈스(Van der Waals) 힘으로 응집한 2차 응집체(agglomerate)로 구분된다.
즉, 도전성 카본블랙의 1차 응집체 구조가 도전 통로를 형성하는 쇠사슬 모양을 취하고 있다.
또한, 용액공정은 고속 믹서(disperser)로 톱니 원반형 임펠러을 고속 회전하게 하고 원반형 원주상의 터빈상 톱니에 의하여 충격과 전단 작용을 일으키게 한다.
상기 용액공정에서 전단 속도는 개방형 드럼통 속에서 톱니 원반형 임펠러의 지름이 200~250φ의 크기로 100~300s-1가 바람직하다. 100s-1 미만은 도전성 EPDM 고무의 균질화가 안되며, 300s- 1초과시 과도한 전단력으로 도전성 EPDM 고무의 용액 분산시 비산되어 용액분산이 어렵다.
상기 톱니 원반형 임펠러에 의한 용액 분산의 최대 전단력은 0.03kgf/㎠뿐이므로 상기 용액공정으로는 상기 혼련(混練)공정의 분산·분배 혼합을 발휘할 수 없다.
개방형 드럼통 내부에 불소 중합체, 톨루엔과 상기 도전성 EPDM 고무의 크기를 10~50mm로 분쇄하여 혼입해 용액 분산이 이루어지게 하는 것을 특징으로 한다.
이상과 같은 공정으로 본 발명의 도전성 탄성체 조성물의 제조방법은 도전성 카본블랙과 EPDM 고무를 분산·분배 혼합하고, 유기용제와 불소 중합체를 혼합하여 용액분산으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
따라서, 본 발명에 의하면 함침 코팅에 의한 열풍성형과 전기 발열체의 안전성인 내유성 및 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수로 발현됨으로써 안전한 전기 발열체를 제공할 수 있는 효과가 크다.
또한, 본 발명은 전기 절연성 탄성체의 조성물에 있어서, EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무, 평균 입경(粒徑)이 0.5 ~ 5㎛ 크기인 수산화알루미늄(Aluminium Hydroxide), 전기 절연 기능으로 내후성, 내유성, 내습성 특성이 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기한 도전성 탄성체 조성물을 일정한 구조 틀에 함침 코팅하여 열풍성형으로 도전성 탄성체가 이루어지고, 상기한 도전성 탄성체의 표면에 전기 절연성 탄성체 조성물을 함침 코팅하여 열풍성형으로 전기 절연 층이 형성되게 하는 것을 특징으로 한다.
상기한 전기 절연성 탄성체 중에 불소 중합체는 본 발명에 따른 도전성 탄성체 중의 불소 중합체와 동일하며 비율 또한 EPDM 중량부 대비로 동일하다.
절연재료 표면에 염분, 분진, 매연 등의 각종 전해질의 오손물질이 부착되고 표면이 이슬, 비, 눈 등의 습기에 의해 젖게 되면 전압 스트레스에 의해 오손층에 누설전류가 흐르고 이 누설전류로 인해 국부적인 부분방전이 발생하고 결국 절연물인 고분자 재료가 탄화되어 절연성을 잃게 되고 이것을 트래킹 현상이라 한다.
수산화알루미늄은 흡열반응으로 트래킹 현상을 억제하며 또한, 전기 절연 물질이 연소 후 자기소화하는 난연성 기능을 갖게 한다.
상기한 수산화알루미늄(Aluminium Hydroxide)의 평균 입경(粒徑)이 0.5 ~ 5㎛ 크기가 바람직하다.
0.5 ㎛ 미만 크기는 용액분산 과정에서 분산성이 나빠지며, 5㎛을 초과하는 크기는 내트래킹성, 난연성 등의 기능을 저하시킨다.
따라서, 본 발명은 도전성 탄성체 조성물을 일정한 구조 틀에 함침 코팅으로 도전 층이 형성되게 하고, 상기 형성된 도전 층 표면에 전기 절연성 탄성체 조성물을 함침 코팅으로 전기 절연 층이 형성되게 하여 안전한 전기 면상발열체가 이루어지는 것을 특징으로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 도전성 탄성체 조성물의 제조공정을 나타낸 블록도.

Claims (5)

  1. 분산복합계 도전성 탄성체의 조성물에 있어서, 무니 점도가 10 ~ 30 ML1+4(100℃)인 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무, 평균 입경(粒徑)이 0.01 ~ 0.1㎛ 크기인 도전성 카본블랙, 전기 저항-온도 특성이 정(+)의 계수가 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 것을 특징으로 하는 도전성 탄성체의 조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기한 비닐 에테르는 에틸 비닐 에테르, 부틸 비닐 에테르, 시클로헥실 비닐 에테르, 플루오로알킬 비닐 에테르, 퍼플루오르(알킬 비닐 에테르) 중에 어느 하나 이상인 알킬 비닐 에테르로 구성되는 것을 특징으로 하는 도전성 탄성체의 조성물.
  3. 제 1항에 있어서, 상기한 플루오로 올레핀의 공중합 비율이 전 단량체에 대해 50 몰%의 비율로 구성되고, 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)의 교대공중합(alternating copolymerization)으로 불소 중합체가 형성되는 것을 특징으로 하는 도전성 탄성체의 조성물.
  4. 분산복합계 도전성 탄성체 조성물의 제조방법에 있어서, 도전성 카본블랙과 EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무를 가압 니더(kneader)나 반바리 믹서(Banbury Mixer) 또는 압출기에 의해 0.5 ~ 1.0 kgf/cm2의 전단력으로 혼입·분산·균일분배 순서로 진행되는 혼련 공정과 상기 혼련된 도전성 EPDM 고무에 유기용제, 불소 중합체를 혼합하여 용액화시키는 용액공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 도전성 탄성체 조성물의 제조방법.
  5. 전기 절연성 탄성체의 조성물에 있어서, EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer) 고무, 평균 입경(粒徑)이 0.5 ~ 5㎛ 크기인 수산화알루미늄(Aluminium Hydroxide), 전기 절연 기능으로 내후성, 내유성, 내습성 특성이 발현되는 플루오르 올레핀(Fluoro olefin)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)로 공중합한 불소 중합체, 유기용제로 구성되어 수소규소화반응(Hydrosilyation)에 의한 가교결합으로 경화물이 이루어지는 것을 특징으로 하는 전기 절연성 탄성체의 조성물.
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