KR100967800B1 - 도료 분사 장치 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 도료 분사 시스템 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법을 개시한다. 본 발명은 엠보싱 무늬 형성을 위한 도료 분사 시스템으로서, 압송판, 상기 압송판을 중력 방향으로 이동시키는 구동 수단 및 도료가 저장되며, 일단이 상기 압송판을 수용하는 형상을 가지고, 타단이 상기 압송판의 가압에 의해 상기 도료를 토출하는 토출구로 형성되는 도료 탱크를 포함하되, 중력 및 상기 압송판의 가압에 의해 상기 도료 탱크의 토출구로부터 이송된 도료를 에어콤프레셔에서 공급된 분사 공기압을 이용하여 분사하는 스프레이건을 포함한다. 본 발명에 따르면 스프레이건으로 도료를 신뢰성이 있게 이송할 수 있으며 원하는 엠보싱 무늬를 다양하게 형성할 수 있는 장점이 있다.

Description

도료 분사 장치 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법{Paint Spray Apparatus and Construction Method of embossing pattern using the same}

본 발명은 도료 분사 장치 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 고점도 도료를 스프레이건으로 신뢰적으로 이송할 수 있고, 이를 이용하여 다양한 엠보싱 무늬를 형성할 수 있는 시공 방법에 관한 것이다.

일반적으로 옥상, 주차장과 같은 바닥 및 벽면의 방수 및 표면처리를 위해 적용되는 도막 방수공법 또는 바닥재공법의 경우, 코팅이나 라이닝 등으로 시공하기 때문에 표면이 매우 미끄럽고, 보행이나 주행 시 탄성감이 부족하며 특히, 주차장에 적용되는 바닥재 공법의 경우, 타이어와 표면의 마찰로 인한 소음이 심하게 발생하는 문제점이 있다.

우리나라의 대도시에서는 좁고 제한적인 공간의 면적을 효율적으로 활용하기 위하여 옥상이나 지하공간을 공원, 체육시설, 주차장 등으로 활용하고 있으나 기존의 방수 및 바닥재 공법의 표면은 미끄러워 안전성이 부족하고, 탄성감 부족 및 소음의 발생 등이 문제점으로 지적 받고 있다.

이에, 우레탄이나 에폭시를 통해 표면에 엠보싱 무늬를 형성하여 미끄럼 방지, 마찰로 인한 소음저감, 시각적 미려함, 탄성감 증대 등의 기능적 측면을 강화할 수 있는 시공방법에 대한 관심이 높아지고 있다.

특히, 가사시간이 짧고 고점도화된 엠보용 에폭시나 우레탄 도료가 개발됨에 따라 분사를 통해 엠보싱 무늬를 형성하는 뿜칠형 엠보싱 무늬 시공방법이 개발되고 있는 추세이다.

종래의 뿜칠형 엠보싱 무늬 시공방법에서는 중력식 도료 분사 장치가 이용된다.

도 1은 종래기술에 따른 중력식 도료 분사 장치를 도시한 도면이고, 도 2는 중력식 도료 분사 장치의 사용 상태를 도시한 도면이다.

도 1 내지 도 2에 도시된 바와 같이, 종래기술에 따른 중력식 도료 분사 장치는 작업자가 파지할 수 있는 손잡이(25)를 구비하며, 도료(30)를 수납하고 있는 재료수납통(15)이 노즐(70) 상부에 위치하게 된다.

작업자는 고점도 에폭시 및 우레탄과 같은 도료(30)를 재료투입구(5)를 통해 재료수납통(15)에 저장한다. 일반적으로 재료수납통(15)은 1 내지 1.5L의 용량을 가진다.

에폭시는 마모 방지를 위한 바닥재로 주로 이용되며, 우레탄은 방수재 및 탄성감을 주기 위해 주로 이용된다.

사용 방법을 살펴보면, 우선 에어콤프레셔(air compressor, 미도시)에서 발생된 공기압을 에어호스(45)를 통해 분사 도료 저장부(60) 측으로 이송시키며, 에어개폐손잡이(50)를 열고, 손잡이(25)를 통해 토출구(40)를 개방하게 되면, 분사 도료 저장부(60)로 이송된 도료(30)가 노즐(70)을 통해 분사된다.

상기한 바와 같은 중력식 도료 분사 장치를 활용한 엠보싱 무늬 시공은 일정한 점도의 도료를 사용하고, 에어콤프레셔에서 발생되는 분사공기압의 조절이 어려우며, 정해진 구경을 갖는 노즐을 사용하기 때문에 획일적이고 비효율적인 엠보싱 무늬가 형성되었다.

이러한 종래기술에 따르면, 작업자가 손잡이(25)를 잡아 토출구(40)를 열고 닫는 방식으로 도료를 분사하기 때문에 재료수납통(15)에 담긴 도료(30)의 무게로 작업자에게 큰 피로감을 주게 된다. 또한, 도료의 주제와 경화제를 배합하여 재료수납통(15)에 정해진 용량만큼 만을 저장하여 시공하기 때문에 얼마 지나지 않아 도료(30)를 모두 소모하게 되어 도료를 배합하고 저장하는 과정을 다시 수행해야 하기 때문에 작업이 번거롭고 연속적인 시공이 불가능한 문제점이 있다.

나아가, 재료수납통(15)는 상부가 개방되어 있어 재료수납통(15)에 저장된 도료(30)가 공기에 노출되어 경화가 촉진된다. 따라서 재료수납통(15) 및 분사 도료 저장부(60)에서 막힘 현상이 빈번하게 발생되는 문제점이 있다.

요컨대, 종래의 중력식 도료 분사 장치에 따른 엠보싱 무늬 형성 방법은 연속적인 작업이 불가능하여 작업 생산성을 저하시키며, 작업자의 피로도를 증가시키고, 나아가 도료의 경화로 인해 막힘 현상이 발생하여 작업 중단 및 장비의 빈번한 교체를 요구하는 문제점이 있다.

또한, 종래에는 시공면이 외부에 노출되는지 여부에 관계 없이 바닥재, 옥상, 운동장, 공원, 복도 및 주차장 등의 다양한 공간에서 획일적인 엠보싱 무늬를 형성하게 되는데, 이는 공간의 활용목적 및 수요자의 다양한 욕구를 충족시키지 못하는 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해, 연속적인 시공이 가능하고, 작업자의 피로도를 경감시킬 수 있는 도료 분사 장치 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법을 제안하고자 한다.

본 발명의 다른 목적은 시공면 및 수요자의 요구에 따라 간단한 방식으로 다양한 엠보싱 무늬를 형성할 수 있는 도료 분사 장치 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 도료의 경화를 촉진시키지 않으면서 효율적으로 엠보싱 무늬를 형성할 수 있는 도료 분사 장치 및 이를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법을 제공하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 엠보싱 무늬 형성을 위한 도료 분사 시스템으로서, 압송판; 상기 압송판을 중력 방향으로 이동시키는 구동 수단; 및 도료가 저장되며, 일단이 상기 압송판을 수용하는 형상을 가지고, 타단이 상기 압송판의 가압에 의해 상기 도료를 토출하는 토출구로 형성되는 도료 탱크를 포함하되, 중력 및 상기 압송판의 가압에 의해 상기 도료 탱크의 토출구로부터 이송된 도료를 에어콤프레셔에서 공급된 분사 공기압을 이용하여 분사하는 스프레이건(310)을 포함하는 도료 분사 시스템이 제공된다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기한 도료 분사 시스템을 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법으로서, 시공면에 형성할 엠보싱 무늬의 종류에 따라 상기 점도가흐름성이 조절된 도료를 상기 도료 탱크에 저장하는 단계; 상기 엠보싱 무늬의 종류에 따라 스프레이건 노즐(508)의 직경을 조절하는 단계; 상기 압송판(402)의 가압을 통해 상기 도료 탱크에 저장된 도료를 상기 스프레이건으로 이송하는 단계; 및 상기 스프레이건에 장착된 레귤레이터(504)를 통해 분사 공기압을 조절하는 단계를 포함하는 엠보싱 무늬 시공 방법이 제공된다.

본 발명에 따르면, 도료의 점도, 노즐의 직경과 분사 공기압을 조절함으로써 다양한 엠보싱 무늬를 편리하게 형성할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따르면 중력 및 압송판의 가압을 통해 도료를 스프레이건으로 이송시키기 때문에 이송의 신뢰성을 보장할 수 있는 장점이 있다.

나아가 본 발명에 따르면, 도료 저장을 위한 장치와 스프레이건을 분리함으로써 작업자의 피로도를 경감시킬 수 있는 장점이 있다.

도 1은 종래기술에 따른 중력식 도료 분사 시스템을 도시한 도면. 도 2는 중력식 도료 분사 시스템의 사용 상태를 도시한 도면.도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 도료 분사 시스템을 도시한 도면.도 4는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 도료 저장 장치의 구성을 도시한 도면. 도 5는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 스프레이건의 구성을 도시한 도면.도 6은 본 발명에 따른 도료 분사 시스템을 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법의 순서도. 도 7은 본 발명에 따른 논슬립 엠보의 시공 후 표면상태를 나타낸 도면. 도 8은 본 발명에 따른 탄성용 엠보의 시공 후 표면상태를 나타낸 도면.도 9는 본 발명에 따른 내마모 엠보의 시공 후 표면상태를 나타낸 도면.도 10은 본 발명에 따른 미장용 엠보의 시공 후 표면상태를 나타낸 도면.<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>5: 재료투입구 15: 재료수납통30: 도료 40: 토출구45: 에어호스 50: 에어개폐 손잡이310: 스프레이건 320: 도료 저장 장치330: 에어콤프레셔 400: 도료 탱크401: 토출구 402: 돌출형 압송판 406: 모터 408: 회전운동변환수단410: 압송판 조인트 412: 패킹부414: 제1 플레이트 416: 제2 플레이트418: 리프트 수단 422: 도료 탱크 지지대500: 이송호스 조인트 502: 에어호스 조인트504: 레귤레이터 506: 방아쇠508: 노즐

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면들을 참조하여 상세히 설명하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어 전체적인 이해를 용이하게 하기 위하여 도면 번호에 상관없이 동일한 수단에 대해서는 동일한 참조 번호를 사용하기로 한다.

도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 도료 분사 시스템을 도시한 도면이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 도료 분사 시스템(300)은 스프레이건(310) 및 도료를 저장하고, 저장된 도료를 상기 스프레이건(320)으로 이송시키는 도료 저장 장치(320)를 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 도료 저장 장치(320)는 이동 가능하게 제공되며, 중력 및 물리적 가압을 이용하여 강한 힘으로 저장된 도료를 스프레이건(310)으로 이송시킨다.

스프레이건(310)에는 분사 공기압을 공급하는 에어콤프레셔(330)가 결합되며, 스프레이건(310)은 상기한 분사 공기압을 이용하여 도료를 시공면으로 분사한다.

또한, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따르면, 스프레이건(310)에는 노즐의 직경을 조절할 수 있는 수단이 제공되며, 나아가 에어콤프레셔(330)로부터 제공된 분사 공기압을 조절할 수 있는 수단이 추가로 제공될 수 있다.

일반적으로 엠보싱 무늬는 그 사용 목적에 따라 다양한 종류를 가질 수 있으며, 예를 들어, 미끄럼 방지를 위한 논슬립(non-slip) 엠보, 탄성감을 제공하기 위한 탄성용 엠보, 마모를 방지하기 위한 내마모 엠보 및 미감을 주기 위한 미장용 엠보를 포함할 수 있다.

다양한 엠보싱 무늬의 종류는 높이에 따라 구분될 수 있는데, 예를 들어, 논슬립 엠보 및 탄성용 엠보의 경우, 높이가 1mm 정도이며, 내마모 엠보의 경우, 높이가 0.5mm, 미장용 엠보의 경우 높이가 0.6mm 정도이다.

이처럼 다양한 엠보싱 무늬를 형성하기 위해, 본 발명은 희석제를 혼합하여 점도가 조절된 도료를 저장하는 도료 저장 장치(320)를 제공하며, 노즐의 직경과, 분사 공기압을 조절할 수 있는 스프레이건(310)을 제공한다.

여기서, 희석제는 탄화수소계 물질인 가솔린, 나프타, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 알코올계인 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올, 알킬알코올 그밖에 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등의 화학물질 중 2종 이상의 용도에 맞게 혼합한 것일 수 있다.

일반적으로 희석제는 시너(thinner)가 사용될 수 있으며, 신나는 톨루엔 및 크실렌의 조합으로 구성된다.

스프레이건(310)에 의해 분사 방식으로 엠보싱 무늬를 형성한다는 점에서 본 발명에 따른 시공 방법은 뿜칠형 시공 방법으로 정의될 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 도료 분사 시스템은 하기에서 설명하는 바와 같이 압출 방식을 이용한다는 점에서 압출식 엠보탄 분사 시스템으로 정의될 수 있다.

이들의 구성에 대해서는 하기의 도 4 내지 도 5를 참조하여 상세하게 설명한다.

도 4는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 도료 저장 장치의 구성을 도시한 도면이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 도료 저장 장치(320)는 도료를 저장하는 도료 탱크(400), 도료 탱크(400) 내의 도료를 가압하는 압송판(402) 및 압송판(402)을 이동시키는 구동 수단(404)을 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 도료는 우레탄 또는 에폭시와 같이 고점도 성분을 포함할 수 있으며, 시공면에 형성할 엠보싱 무늬의 종류에 따라 점도를 조절하기 위해 소정 비율의 희석제가 혼합될 수 있다.

본 발명에 따른 도료 탱크(400)의 상측은 압송판(402)을 수용할 수 있는 형상을 가지며, 바람직하게, 상측은 원통형으로 이루어질 수 있다.

또한, 도료 탱크(400)의 하측은 토출구(401)로 구성되며, 도료가 응집되어 압송될 수 있도록 단면적이 작아지는 원추형으로 이루어질 수 있다.

이처럼 도료 탱크(400)는 토출구(401)로 갈수록 단면적이 작아지는 형상을 가지므로 돌출형 도료 탱크로 정의될 수 있다.

본 발명에 따르면, 압송판(402)의 구동을 위한 구동 수단(404)은 모터(406) 및 회전운동변환수단(408)을 포함할 수 있다.

모터(406)는 회전속도의 조절이 가능하며, 순회전 및 역회전이 자유로운 DC 모터가 이용된다. 회전운동 감속 기어가 내장된 회전운동변환수단(408)은 모터(406)의 회전운동을 직선운동(수직상하운동)으로 변환한다.

또한, 본 발명에 따른 모터(406)의 회전수(RPM)는 도료의 점도에 따라 다르게 설정될 수 있다.

회전운동변환수단(408)의 일단에는 압송판 조인트(410)를 통해 압송판(402)이 결합되며, 모터(406)가 미리 설정된 속도로 회전하는 경우, 회전운동은 회전운동변환수단(408)의 의해 직선운동으로 감속 변환되며, 이에 의해 압송판(402)이 도료 탱크(400) 측으로 하강하게 된다.

압송판(402)은 하부로 갈수록 단면적이 작아지는 돌출형일 수 있으며, 도료 탱크(400) 내부에 삽입되어 도료를 가압하게 된다.

압송판(402)의 상부 외주면에는 패킹부(412)가 제공된다.

패킹부(412)는 폴리테트라플루오르에틸렌(polytetrafluoroethylene; PTFE, 상표명: 테프론) 재질로 이루어질 수 있으며, 압송판(402)이 도료 탱크(400) 내로 삽입되는 경우, 도료 탱크(400)의 내주면에 밀착되어 희석제로 인한 부식을 방지하고, 도료 탱크(400)와 압송판(402) 사이의 이격 발생을 방지하여 도료가 공기에 노출되는 것과 도료가 도료 탱크(400)의 외부로 넘치는 것을 방지한다.

본 발명에 따른 도료 저장 장치(320)는 상기한 회전운동변환수단(408)이 하부에 부착된 제1 플레이트(414)와 도료 탱크(400)을 사이에 두고 서로 마주보는 방향으로 대향 배치되는 제2 플레이트(416)를 포함할 수 있다.

제2 플레이트(416)에는 바퀴와 같은 이동 수단(420)이 제공되며, 일측에는 손잡이(424)가 제공되어 작업자는 원하는 위치로 도료 저장 장치(320)를 이동시키면서 작업할 수 있다.

또한, 제2 플레이트(416)의 상부에는 도료 탱크 지지대(422)가 제공된다. 도료 탱크 지지대(422)에 의해 도료 탱크(400)의 세척이 필요한 경우, 다른 도료 탱크로 교체하여 작업하는 것이 가능하다.

본 발명에 따른 제1 플레이트(414) 및 제2 플레이트(416)는 리프트 수단(418)을 통해 결합되며, 리프트 수단(418)은 유압 실린더를 구비하면서 바닥에 위치한 제2 플레이트(416)를 기준으로 제1 플레이트(414)의 높이를 조절할 수 있다.

도료 탱크(400)에 도료를 저장해야 하는 시점에, 리프트 수단(418)을 통해 제1 플레이트(414)를 상부로 이동시키며, 이와 함께 압송판(402)이 도료 탱크(400)로부터 이격되도록 한다.

리프트 수단(418)을 통해 도료 탱크(400)의 상부를 개방시킨 후에 도료 탱크(400)에 점도가 조절된 도료를 저장한다.

본 발명에 따른 도료 탱크(400)의 토출구(401)는 개폐 가능하게 제공되며, 상기와 같이 도료의 저장 과정 시 토출구(401)는 닫힌 상태가 된다.

도 5는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 스프레이건의 구성을 도시한 도면이다.

도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 스프레이건(310)은 이송호스 조인트(500), 에어호스 조인트(502), 레귤레이터(504), 방아쇠(506) 및 노즐(508)을 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면, 이송호스 조인트(500) 및 상기한 도료 탱크(400)의 토출구(401)는 이송호스를 통해 서로 연결된다.

분사 작업 시, 압송판(402)이 도료 탱크(400) 내의 도료를 가압하는 경우, 도료는 이송호스를 통해 이송호스 조인트(500)로 전달된다.

에어호스 조인트(502)는 에어호스(미도시)를 통해 분사 공기압을 공급하는 에어콤프레셔(330)에 연결된다.

본 발명에 따른 스프레이건(310)의 에어호스 조인트(502) 측에는 분사 공기압을 조절할 수 있는 레귤레이터(504)가 장착된다.

작업자는 원하는 엠보싱 무늬에 따라 레귤레이터(504)를 조작하여 분사 공기압을 적절히 조절할 수 있다.

이송호스 조인트(502)로 도료가 공급되고 또한, 에어호스 조인트(502)에 분사 공기압이 공급되는 상황에서, 작업자가 방아쇠(506)를 잡아당기면 이송호스 조인트(502) 및 에어호스 조인트(502)가 개방되면서 도료에서 분리된 엠보싱 분사체가 노즐(508)에서 시공면으로 분사된다.

도 5에는 도시되지 않았으나, 본 발명에 따른 스프레이건(310)은 노즐(508)의 직경을 조절할 수 있는 노즐 조절부가 추가로 제공될 수 있다.

노즐의 직경은 도료의 점도 및 분사 공기압과 함께 시공면에 원하는 엠보싱 무늬를 형성할 수 있도록 하는 변수이다.

도 6은 본 발명에 따른 도료 분사 시스템을 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법의 순서도이다.

도 6을 참조하면, 우선 점도가 조절된 도료를 제공한다(단계 600).

단계 600은 방수공법 또는 바닥재공사에서 전처리, 프라이머 도포 및 베이스코트가 시공된 후, 논슬립 엠보/탄성용 엠보, 내마모 엠보 및 미장용 엠보 중 하나의 엠보싱 무늬가 결정되었을 경우, 결정된 엠보싱 무늬에 따라 희석제의 양을 조절하여 도료의 점도를 조절하는 과정이다.

여기서, 점도는 도료가 시공면에 충돌할 때의 일그러짐 정도를 조절하기 때문에 시공된 엠보싱 무늬의 높이를 결정하게 된다.

일반적인 엠보탄 공법에서 고점도 칼라우레탄의 경우 주제와 경화제를 배합하였을 때 점도는 12,000 CPS, 25℃ 이며, 에폭시의 경우에도 유사한 점도를 갖는다.

또한, 우레탄 및 에폭시의 경우, 희석제를 배합하였을 때 점도 변화도 역시 동일하다.

따라서, 본 발명에 따르면, 점도가 12,000 CPS, 25℃인 도료(고점도 엠보제)를 기준으로 희석제의 첨가량을 정량화하여 도료의 점도를 조절한다.

이를 위해, 우선 먼저 사용할 도료의 점도가 12,000 CPS, 25℃내외가 되는지 확인한다.

본 발명에 따르면, 도료의 점도는 희석제의 양에 따라 5,000 내지 30,000 CPS, 25℃ 범위를 가질 수 있다.

본 발명에 따르면, 논슬립 엠보싱 무늬의 경우, 도 7에 도시된 바와 같이, 높이가 1mm가 되도록 시공되며, 이를 위해 희석제를 혼합하기 않고 초기 도료의 점도를 그대로 유지된다. 즉 도료의 점도는 10,000 내지 12,000 CPS, 25℃가 된다.

도 8에 도시된 바와 같은 탄성용 엠보의 경우, 희석제를 4% 혼합하여 도료의 점도가 9,000 내지 10,000 CPS, 25℃가 되도록 조절한다.

한편, 내마모 엠보의 경우 주제와 경화제 전체의 10%에 해당하는 희석제를 혼합하여 점도를 6,500 내지 8,000 CPS, 25℃가 되도록 조절한다. 점도가 6,500 내지 8,000 CPS 가 되는 경우, 도 9에 도시된 바와 같이, 엠보싱 무늬의 높이가 0.5mm 정도로 완만하게 되어 내마모성을 향상시킬 수 있다.

미장용 엠보의 경우, 주제와 경화제 전체의 6%에 해당하는 희석제를 혼합하여 점도가 7,500 내지 9,000 CPS, 25℃가 되도록 한다. 점도가 7,500 내지 9,000 CPS, 25℃가 되는 경우 도 10에 도시된 바와 같이, 표면이 둥글고 세밀하며 높이가 0.6mm인 미장용 엠보를 형성할 수 있다.

상기와 같이, 점도가 조절된 도료를 도료 탱크(400)에 저장한 후에 스프레이건(310)의 노즐(508)의 직경을 조절한다(단계 602).
여기서, 노즐의 직경 조절은 스프레이건(310)에 서로 다른 직경을 갖는 노즐로 교체하는 과정일 수 있다.

본 발명에 따르면, 방수나 바닥재에 적용되는 엠보싱 무늬의 경우, 원형의 노즐이 바람직하게 사용될 수 있으며, 바람직하게, 노즐의 직경은 원하는 엠보싱 무늬에 따라 3 내지 7mm의 범위 내에서 조절될 수 있다.

바람직하게, 엠보싱 무늬에 따라 논슬립 엠보는 노즐 직경이 5mm, 내마모 엠보는 4 내지 5mm, 탄성용 엠보는 5mm, 미장용 엠보는 3mm로 노즐의 직경이 설정될 수 있다

노즐의 직경이 작을수록 섬세하고 부피가 작은 엠보싱 분사체가 분사되고, 클수록 직경 및 부피가 큰 분사체가 분사되어 시공 목적에 따라 다양한 엠보싱 무늬 형성이 가능하다.

여기서, 주의해야 할 것은 노즐의 직경 조절을 위한 과정은 도료의 가사시간에 맞추어 청결하게 닦아주어야 한다. 엠보싱 분사체가 노즐(508)을 통해 분사되는 과정에서 노즐(508) 주변에 묻거나 이물질이 발생하게 되면 원하는 엠보싱 무늬 형성이 어렵기 때문에 청결 관리가 필요하다.

이후, 도료 탱크(400)에 저장된 도료를 스프레이건(310)으로 이송하는 과정을 수행된다(단계 604).

상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 도료 이송은 압송판(402)이 중력 방향으로 이동하면서 도료 탱크(400) 내의 도료를 가압하는 경우에 이루어지며, 이처럼 중력 및 물리적 가압에 의해 도료가 이송되므로 이송 효율이 높아지게 된다.

종래의 공기의 압력으로 가압하여 이송시키는 공압식이나 도료 자체의 무게로 이송시키는 중력식에서는 도료 탱크 내부에서 가사시간이 빠른 고점도 도료와 공기의 접촉이 촉진되며, 내부의 공기압이 커짐에 따라 온도가 상승하여 가사 및 경화시간이 더욱 단축되기 때문에 도료 탱크 내부, 토출구(401) 또는 호스에서 막힘 현상이 빈번하게 발생하며, 이에 따라 작업생산성이 악화된다.

한편, 2액형 충돌 혼합식 이송장치는 도료의 경화로 인한 막힘 문제가 발생되지 않으나, 분사 전 실란트 형태의 낮은 고점도 주제 및 경화제를 혼합 및 교반하는 과정에서 신뢰성이 떨어지며, 시공 후 품질의 저하가 초래되어 저점도 도료에만 적용 가능한 문제점이 있을 뿐 아니라, 가격이 매우 고가인 문제점이 있다.

그러나, 본 발명에 따르면, 도료 자체의 중력 및 모터와 같은 구동 수단에 의한 압송판의 가압을 통해 도료를 스프레이건(310)으로 이송시키기 때문에 낮은 가격으로 도료를 신뢰적으로 이송할 수 있다.

도료의 이송 시, 모터(406)는 초기에 저속으로 설정되며, 이후 도료 탱크(400)의 하부에 위치한 토출구(401)를 개방하고, 이송호스를 통해 스프레이건(310)의 이송호스 조인트(500)까지 도료가 이송되었는지 확인한다.

상기와 같이, 도료가 이송호스 조인트(500)까지 이송된 후에 스프레이건(310)의 레귤레이터(504)를 이용하여 분사 공기압을 조절한다(단계 606).

단계 606은 도료의 단위량 당 분리되는 엠보싱 분사체의 개수 및 부피를 결정하는 단계로서, 분사 공기압은 스프레이건(310)의 도료 저장부에 있던 도료에 충격을 주어 도료를 응집체(엠보싱 분사체)로 분리시킨다.

여기서, 분사 공기압이 클수록 분사체의 부피가 작고 세밀하며, 단위 도료를 더 많은 응집체로 분리시킨다.

상기한 바와 같이, 분사 공기압을 레귤레이터(504)로 조절하게 되는데, 최초 에어콤프레셔(330)에서 발생되는 공기압은 시간에 따라 일정하지 않기 때문에 여과 없이 바로 사용하면 엠보싱 무늬가 불균일하게 형성될 수 있다.

따라서, 본 발명은 단계 606과 같이 레귤레이터(504)를 통해 분사 공기압을 조절하여 안정적이고 균일한 엠보싱 무늬를 획득할 수 있도록 한다.

본 발명에 따르면, 분사 공기압은 3.0 내지 15.0 Kgf/cm² 내지 범위 내에서 조절될 수 있다.

본 발명에 따르면, 논슬립 엠보의 경우 6.0 내지 9.0 Kgf/cm², 내마모 엠보의 경우, 5.0 내지 7.0 Kgf/cm², 탄성용 엠보의 경우 4.0 내지 6.0 Kgf/cm², 미장용 엠보의 경우 5.5 내지 8.0 Kgf/cm²로 분사 공기압이 설정될 수 있다.

분사 공기압의 조절 시, 스프레이건(310)의 에어호스 조인트(502)에 위치하는 에어개폐장치(에어밸브)를 닫은 상태에서 에어콤프레셔(330)를 구동시키고, 레귤레이터(504)를 통해 분사 공기압을 조절하게 된다.

일반적으로 에어콤프레셔(330)에서 발생되는 공기압은 온도나 습도에 영향을 많이 받으며, 그 발생이 시간의 흐름에 따라 높고 낮음을 반복하기 때문에 논슬립 엠보와 같이 6.0Kgf/㎠ 이상의 고압이 요구되는 경우 5마력 이상의 고성능 에어콤프레셔가 사용되는 것이 바람직하며, 또한 충분한 전원이 공급되도록 하는 것이 바람직하다.

상기한 바와 같이, 분사 공기압의 조절이 완료된 이후, 노즐(508)을 통해 엠보싱 분사체를 분사하는 과정을 수행된다(단계 608).

단계 608에서, 닫혀 있던 에어호스 조인트(502) 및 이송호스 조인트(500)를 개방한 상태로 두고, 스프레이건(310)의 방아쇠(506)를 잡아당김으로써 노즐(508)을 통해 엠보싱 분사체가 분사된다.

분사 시, 노즐(508)이 시공면에서 1.5m 거리를 유지하도록 하고, 30도 경사를 가지도록 한 다음 방아쇠(506)를 작동시키는 것이 바람직하다. 노즐(508)이 시공면과 너무 가깝거나 수직으로 분사하게 되면 분사체가 표면에 충돌하여 발생하는 충격력이 커져 엠보싱 무늬가 일그러질 수 있다.

본 발명에 따르면, 논슬립 엠보, 탄성용 엠보, 내마모 엠보, 미장용 엠보 등 다양한 고기능성 엠보싱 무늬의 형성이 가능하게 하여 공간의 활용목적 및 수요자의 요구를 충실하게 반영할 수 있고, 또한 공법의 적용성 및 상품성을 크게 향상시킬 수 있다.

논슬립 엠보의 경우 미끄럼 저항성능(BPT, KS F 2375-01')이 36BPN, 23℃로 엠보싱 처리되지 않은 시공면의 저항성능 16BPN, 23℃보다 두 배 이상의 성능을 발휘하였다.

또한, 기존의 내마모 엠보나 탄성용 엠보 보다 20%이상의 성능향상 효과를 가져왔다. 특히, 마찰로 인하여 발생하는 소음저감 효과의 시험결과 현장의 주변에 차량이동이나 기타 소음이 발생되지 않는 조건에서 동일한 경로에 대하여 20Km/Hr의 속도로 커브구간을 주행한 결과 논슬립 엠보 바닥재의 경우 19dB, 일반 라이닝으로 시공된 바닥재 70dB로 73%의 소음저감효과가 있었으며, 엔진소음을 고려하여 시동을 끄고 정지된 상태에서 핸들링만으로 마찰음의 변화량을 측정한 결과 논슬립 엠보 바닥재는 7dB, 경질우레탄 라이닝 바닥재는 57dB로 엠보싱 무늬의 형성으로 인한 기능성과 논슬립 엠보의 주차장 바닥재에서의 기능성을 확인하였다.

그리고 본 발명에 따른 도료 분사 시스템으로 탄성용 엠보로 시공하였을 경우 반발 탄성력(KS M 6518-06')은 28%, 25℃로 엠보 처리를 하지 않은 시공변의 반발 탄성력 38%, 25℃보다 10%이상 저감되어 그만큼 충격 흡수력이 뛰어나 바닥을 활용하는 사람의 관절에 무리가 덜 오도록 하여 보행 시 편안함을 향상시켰다.

또한, 내마모 엠보의 경우 내마모성(연마지법, KS F 2813-06')이 0.05mg/㎟으로 논슬립 엠보 0.12mg/㎟보다 두 배 이상 향상되어 각 용도 및 목적에 따른 엠보싱 무늬는 그 기능성에도 충실하다는 것을 증명할 수 있다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경, 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 하기의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

Claims (12)

1. 엠보싱 무늬 형성을 위한 도료 분사 장치로서,
   압송판;
   상기 압송판을 중력 방향으로 이동시키는 구동 수단;
   도료가 저장되며, 일단이 상기 압송판을 수용하는 형상을 가지고, 타단이 상기 압송판의 가압에 의해 상기 도료를 토출하는 토출구로 형성되는 도료 탱크; 및
   중력 및 상기 압송판의 가압에 의해 상기 도료 탱크의 토출구로부터 이송된 도료를 에어콤프레셔에서 공급된 분사 공기압을 이용하여 노즐 외부로 분사하는 스프레이건을 포함하되,
   상기 압송판은 상기 도료 탱크의 상부에 위치하며, 상기 도료 탱크 방향으로 단면적이 좁아지는 원추형상을 가지며,
   상기 스프레이건은 상기 에어콤프레셔에 의한 분사 공기압을 조절하는 레귤레이터를 포함하며, 상기 도료의 점도, 상기 분사 공기압 및 상기 노즐의 직경은 시공면에 형성할 엠보싱 무늬의 종류에 따라 다르게 설정되는 도료 분사 장치.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 압송판의 상부 외주면에 결합되는 패킹부를 더 포함하되,
   상기 패킹부는 상기 압송판의 가압 시, 상기 도료 탱크의 내주면에 밀착되는 도료 분사 장치.
4. 제1항에 있어서,
   상기 구동 수단은, 미리 설정된 속도로 회전하는 모터; 및상기 압송판에 결합되며 상기 모터의 회전운동을 직선운동으로 변환하여 상기 압송판이 중력 방향으로 이동하도록 하는 회전운동변환수단을 포함하는 도료 분사 장치.
5. 제4항에 있어서,
   상기 회전운동변환수단이 하부에 부착된 제1 플레이트;상기 도료 탱크를 사이에 두고 상기 제1 플레이트와 대향 배치되며, 하부에 이동 수단이 부착된 제2 플레이트; 및상기 제1 플레이트 및 제2 플레이트를 서로 결합하며, 상기 제1 플레이트와 제2 플레이트 사이의 높이를 조절하는 리프트 수단을 포함하는 도료 분사 장치.
6. 삭제
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 엠보싱 무늬의 종류는 상기 엠보싱 무늬의 높이에 따라 논슬립 엠보, 탄성용 엠보, 내마모 엠보 및 미장용 엠보 중 적어도 하나를 포함하는 도료 분사 장치.
9. 제1항에 따른 도료 분사 장치를 이용한 엠보싱 무늬 시공 방법으로서,
   시공면에 형성할 엠보싱 무늬의 종류에 따라 서로 다른 점도를 가지는 도료를 상기 도료 탱크에 저장하는 단계;
   상기 압송판의 가압을 통해 상기 도료 탱크에 저장된 도료를 스프레이건으로 이송하는 단계; 및
   상기 스프레이건에 장착된 레귤레이터를 통해 분사 공기압을 조절하는 단계를 포함하되,
   상기 엠보싱 무늬의 종류에 따라 스프레이건 노즐의 직경이 다르게 설정되는
   엠보싱 무늬 시공 방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 도료의 점도는 희석제의 양에 따라 5,000 내지 30,000 CPS, 25℃ 범위의 값을 갖는 엠보싱 무늬 시공 방법.
11. 제9항에 있어서, 상기 엠보싱 무늬의 종류는 상기 엠보싱 무늬의 높이에 따라 논슬립 엠보, 탄성용 엠보, 내마모 엠보 및 미장용 엠보 중 적어도 하나를 포함하는 엠보용 무늬 시공 방법.
12. 제9항에 있어서, 상기 점도, 노즐 직경 및 상기 분사 공기압 중 적어도 하나를 이용하여 상기 엠보싱 무늬의 높이를 조절하는 엠보싱 무늬 시공 방법.

Images