KR100952444B1 - 밀납을 이용한 범종의 주조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 밀납을 이용한 범종의 주조방법에 관한 것이다.

본 발명의 주조방법은, 먼저 거푸집의 내형틀을 조형·소성하고 내형틀의 표면에 종의 두께만큼 밀랍을 입혀 종신(鐘身)의 기본형을 가공한 후, 밀납의 표면에 종고리[龍]와 상하대, 연곽, 비천 당좌 등의 각종 한국종 고유의 문양장식을 조각한 밀랍 부착물을 결합·부착하여 범종의 밀랍조형을 완성한다. 그리고 밀랍조형의 표면을 거푸집재료인 주물사반죽으로 두텁게 발라 건조시켜 외형거푸집을 완성한 후 거푸집 전체를 소성하여 내부의 밀랍을 배출시킴과 동시에 가열상태로 유지한 다음, 달구어진 거푸집이 냉각되기 전에 청동합금재료를 용해한 용탕을 주입하며, 완전히 냉각된 후에 거푸집을 해체·가공하여 주조를 완료하게 된다.

본 주조방법은, 종신의 두께를 일정하게 가공할 수 있어 타종소리가 맑고 긴 여음을 파생시킬 수 있는 특징이 있으며, 또한 거푸집의 내형과 외형을 별도 제작하여 조립할 수 없는 구조적 특성을 갖고 있는 상원사동종(국보36호) 등과 같은 범종도 주조할 수 있을 뿐 아니라, 섬세한 조각이나 문양장식 등을 완벽히 표현할 수 있는 장점을 갖고 있다.

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Description

밀납을 이용한 범종의 주조방법{The casting method of a temple bell using beeswax}

본 발명은, 밀납을 이용한 범종의 주조방법에 관한 것으로 더 자세하게는, 외면 형상이 범종의 내면 형상과 일치하는 내형틀의 외면에 밀납을 도포하여 범종의 형상을 만들고, 밀납의 표면에 외형틀을 직접 형성시켜 주형을 만든 후, 주형을 가열하여 밀납을 외부로 완전히 배출시키는 동시에 내·외형틀을 소성하고, 밀납이 빠진 후 냉각되지 않은 주형의 내부공간에 금속용탕을 부어 범종을 주조하는 방법에 관한 것이다.

종은, 크기에 따라 다양한 소리를 내기 때문에 악기, 제례용구 및 무속용구 등의 다양한 용도로 북과 함께 옛부터 가장 널리 사용되어 온 타악구(打樂具)이며, 발음체가 공명체를 겸하는 체명악기이다.

그리고 종은 큰 컵을 거꾸로 매단 형상으로서, 당목(撞木), 망치 등으로 겉면을 두드리는 방식의 종과, 종 내부에 매단 추를 흔들어 추가 종의 안벽을 치도록 하여 소리를 내는 방식의 종으로 구분되며, 동양의 경우 일반적으로 대형의 종은 당목식, 소형의 종은 추식이나 서양의 경우에는 추식이 주류를 이루며, 대부분의 종은 주조에 의해 만들어진다.

상기와 같은 다양한 종 중에서 주로 사찰에서 사용되고 있는 범종은 여타의 종에 비하여 그 크기가 매우 크기 때문에 제작이 매우 어려운데, 주로 한국과 중국 및 일본에서 많이 만들어졌는 바, 범종에 대하여 살펴보면 다음과 같다.

범종은 "한국종"이라는 학명이 붙을 만큼 독특한 특징을 가지고 있는데, 중국 주나라의 용종(甬鐘)을 모방한 것으로 전하지만 중국과는 다른 특수한 구조를 가지고 있으며, 한국종의 전형은 신라시대의 상원사동종과 성덕대왕신종으로 대표된다.

한국의 범종은 중국이나 입본의 범종에 비교하여 형식이나 구조적인 특징 외에 소리가 맑으면서 청아한 음색 및 긴 여운과 뚜렷한 맥놀이를 가지고 있으며, 밀납법으로 만들어진 것으로 알려져 있으나, 고려청자의 제조방법과 같이 신라시대의 범종 주조방법 역시 전해지지 않고 있다.

그러나 오늘날에도 재현되고 있는 중국 범종이나 일본 범종은, 외형을 덧씌우는 주조법으로 만들어지는데, 이 방법은 내형틀을 설치한 후 내형틀의 위에서 외형틀을 씌우기 때문에 하단부가 중앙부보다 직경이 작은 신라 범종의 형태로 만드는 것이 불가능하다.

즉, 중국이나 일본의 범종은 외곽선이 상단부에서 내려가면서 외측을 향하여 점차적으로 확장된 후 하단부에 이르러 오므러 들지 못하고 곧게 내려오거나 더욱 확장될 뿐만 아니라, 범종의 외면에 아름답고 섬세한 문양을 나타낼 수가 없다.

그리고 내형틀에 외형틀을 덧씌우는 주형법은 종의 두께 정밀성이 부족할 뿐 아니라, 중국이나 일본의 범종은 용탕을 하주법으로 주형에 붓기 때문에 주조된 후 응고된 금속의 청정도가 떨어져 소리에서도 악영향을 끼치게 된다.

상기 하주법은 중국이나 일본의 범종 제작에 사용되며 근래에는 국내에서도 사용되고 있는 주조법으로서, 외형틀을 별도로 만들어 내형틀에 덧 씌우는 방법으로 주형을 조립한 후, 외형틀 내부에 만들어진 용탕 주입관을 통하여 쇳물을 주형의 아래로 보내면서 주형의 아래에서부터 용탕을 밀어 올려 차오르게 하는 방법이다.

하주법으로 주조된 범종은, 종 상부의 천판주위가 깨끗하고 매끈한 것이 특징인데, 이는, 용탕이 주형의 밑으로부터 차오르는 과정에서 용탕 내의 기포나 불순물 등이 종의 상부까지 도달하지 못하고 중간에 적체되기 때문이다.

즉, 하주법에서는 먼저 주입되어 상부로 밀려올라가는 주형 내의 용탕은 새로 주입되는 용탕보다 낮은 온도일 수밖에 없기 때문에, 주형으로 새로 주입되는 용탕 내의 기포나 불순물 등이 상대적으로 온도가 낮은 주형 내의 용탕 상부로 손쉽게 떠오르지 못하고 중간에 정체된 상태로 응고되기 쉽고, 그 결과 소리가 탁해지거나 여운이 길게 이어지지 못하는 등의 현상이 나타나게 된다.

주형을 제작하는 측면에서 볼 때 중국과 일본에서 주로 사용되고 있는 방법은 회전형 주형법이라고도 부르는 주형 절삭법으로서, 이 방법은, 종의 1/2 종단면과 같은 형상을 가진 목판을 회전시켜 주형의 내형틀과 외형틀을 각각 만든 후 내형틀에 외형틀을 덧 씌워 주형을 제작하게 되닌데, 외형틀을 상·하 3등분으로 나누어 조립하기 때문에 주형절삭법이라 부르며, 외형틀을 굽지 않는다 하여 생형 주 조법이라고도 한다.

상기 주형 절삭법은 두께 즉, 외형틀 내면과 내형틀 외면 사이의 간격을 일정하게 맞추기가 어려우며, 종의 외면에 자연스럽고 섬세한 문양을 형성시키기 힘들 뿐만 아니라, 주형이 가열되지 않는 생형 주조법이면서 하주법이 적용되기 때문에 종의 중앙부에 기포나 불순물 등이 정체되기 쉽다.

또한 내형틀 위에 외형틀을 덧씌우기 때문에 종의 중앙부 직경보다 하단부 직경이 작은 한국식 범종 형태로 만들 수 없고, 외형틀을 다등분하여 나누어 덧씌운 후 조립하기 때문에 조각이나 문양 등이 부분적으로 절삭 될 수밖에 없다.

더욱이 중국이나 일본의 범종에서는 신라의 범종과 같이 큰 문양들이 표현되지 못하고 종대와 횡대와 같이 직선적인 선만으로 구성된 극히 간단한 장식 문양만이 표현되는데, 별도의 문양을 형성시키기 위해서는 추가적인 목형을 사용하여 상당히 번거로운 과정을 거쳐야 한다.

즉, 일본이나 중국의 범종에서 나타나는 종대와 횡대를 문양이라고 말하기는 어려운데, 이는, 회전형법에서 회전판의 외곽면에 적당한 돌출부를 부착하기만 하면 형성시킬 수 있는 단순한 형태이다.

상기와 같이 중국과 일본은 물론 국내에서도 사용되고 있는 회전절삭법에 의해서는 신라의 범종과 같은 형상의 범종을 만들 수 없었기 때문에 왁스를 이용한 주조법이 개발되었는 바, 국내특허공개 제2006-0034795호에 범종의 로스트왁스 주조방법이 게시되어 있다.

상기 발명은, 강화플라스틱으로 기본모형틀을 만든 후 그 외면에 왁스로 만 든 문양판을 결합하고, 문양판이 결합된 기본모형틀의 외면에 세라믹분말과 내화물 등이 혼합된 바인더를 일정 두께로 바른 후 건조시켜 외형틀을 형성시키며, 기본문양틀과 왁스 문양판을 제거하여 외형틀을 얻는다.

그리고 주물사로 별도 제작된 내형틀에 상기 외형틀을 씌운 후 내·외형틀 사이의 공간으로 용탕을 주입하여 범종을 제작하게 되는데, 내형틀에 외형틀을 씌운다는 측면에서, 외형을 분리 조립하지 않는 점을 제외하고 전술한 주형 절삭법과 유사한 방법으로서, 내형틀과 외형틀 사이의 간격조정이 힘들기 때문에 종의 원주방향을 따라 두께 편차가 발생하기 쉽다.

또한 한국식 범종의 경우 높이 방향 중앙부의 외경보다 하단부의 외경이 작은 형태로서, 하단부의 외경이 중앙부의 내경보다 작은 범종을 만들 수가 없다.

즉, 내형틀과 외형틀을 별도 제작한 후 내형틀에 외형틀을 덮어 씌우는 방식으로 하단부의 외경이 중앙부의 내경보다 작은 범종을 만드는 경우, 종의 하단부 외경에 해당하는 외형틀의 하단 내경이, 종의 중앙부 내경에 해당하는 내형틀 중앙부 외경보다 작아야 하기 때문에 내·외형틀을 조립할 수가 없다.

본 발명은 종 특히, 범종을 주조하는데 사용되고 있는 종래의 주조법이 가지고 있는 문제점들을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 섬세한 문양의 표현이 가증하며, 원주 방향을 따른 범종의 두께 편차가 최소화되고, 용탕의 자체 정제능이 향상되어 기포나 불순물 등이 범종의 중앙부가 아닌 상부측에 모이도록 함으로써 소리가 아름다우면서도 소리의 여운이 연장되는 범종의 주조법을 제공함에 본 발명의 목적이 있다.

본 발명의 상기 목적은, 주물사로 만들어진 내형틀의 외면에 밀납을 덧씌워 종의 형상을 만든 후, 내형틀 외면에서 건조된 상태인 밀납의 외면에 주물사 반죽으로 외형틀을 밀납 위에 직접 형성 및 건조시키고, 내형틀과 밀납 및 외형틀을 고온으로 소성하면서 밀납을 완전히 제거한 후 가열된 상태의 주형에 용탕을 상주법으로 붓는 방법에 의해 달성된다.

본 발명의 방법은, 내형틀의 외면에 밀납을 덧씌워 건조시키고, 덧씌워진 밀납의 표면에 외형틀을 직접 형성시킨 상태에서 밀납이 제거되기 때문에 원주 방향을 따라 범종의 두께가 일정하여 부위별 타종소리의 차이가 최소화되며, 고온으로 가열된 상태의 주형에 용탕이 부어지기 때문에 용탕의 냉각이 매우 느리게 이루어지면서 주입된 용탕 자체의 정제능이 향상됨으로써 용탕 중에 있던 기포나 불순물 등이 범종의 상부측으로 모이게 되어 타종소리가 맑아지면서 여운이 길어지는 장점이 있다.

그리고 별도 제작된 내형틀에 외형틀을 덧씌우지 않고 내형틀 외면에 덧씌워진 밀납 외면에 외형틀을 직접 형성 건조시키기 때문에 높이 방향 중앙부 내경보다 하단부 외경이 작은 형태의 범종도 만들 수 있으며, 종의 외면에 자연스럽고도 섬세한 문양을 형성시킬 수 있는 장점이 있다.

본 발명은 밀납을 이용한 범종의 주조방법에 관한 것으로, 밀납을 이용하여 범종의 형태를 만들기 때문에 밀납주형법 또는 납형법이라 부를 수도 있으며, 주형을 구성하는 내·외형틀을 별도로 제작한 후 내형틀에 외형틀을 씌우지 않고 내형틀 외면에 밀납을 덧씌운 후 밀납의 외면에 외형틀을 직접 형성시킴에 본 발명의 기술적 특징이 있다.

또한, 내형틀과 밀납 및 외형틀이 함께 겹쳐진 3겹 구조의 주형을 고온으로 소성하여 내·외형틀 사이의 밀납을 완전히 배출 제거한 후, 주형이 냉각되지 않고 뜨거운 상태에서 밀납이 있던 주형의 내부공간에 용탕을 주입함으로써, 용탕의 신속한 냉각이 방지되어 용탕 중에 함유된 기포나 불순물이 주형 내 용탕 상부측으로 원활하게 이동하면서 최종적으로는 범종의 중앙부가 아닌 그 상부에 모이도록 함에 본 발명의 또 다른 기술적 특징이 있다.

상기와 같은 특징을 가진 본발명의 주조방법은 종 특히, 범종의 주조에 적합한 방법으로서,

범종의 설계도면에 의거 내·외형틀용 회전부재를 제작하는 단계와;

범종의 내부공간 형상과 유사하며 하단부에 플렌지형 종구가 연장 형성된 기초내형틀을 주물사 반죽으로 만드는 단계와;

기초내형틀의 외면을 따라 내형틀용 회전부재를 회전시키면서 기초내형틀의 외면과 종구를 다듬은 후 건조하여 내형틀을 얻는 단계와;

건조된 내형틀을 고온에서 소성하고 냉각시킨 후 표면을 매끄럽게 다듬는 단계와;

상기 내형틀의 외면에 이형부재를 균일하게 덧씌운 후 그 위에 밀납을 덧씌우면서 외형틀용 회전부재를 회전시켜 밀랍의 외면을 범종의 외형으로 만드는 단계와;

범종 형상의 밀납 외면에, 범종 외면의 문양을 따라 밀납으로 본을 뜬 각종 문양 부착물을 부착하는 단계와;

각종 부착물이 결합된 범종 형상의 밀납 외면에 이형부재를 덧씌우는 단계와;

주물사 반죽으로 밀납의 외면 전체를 감싼 후 건조하여 외형틀을 형성시키는 단계와;

내·외형틀을 고온으로 가열하여 밀랍을 완전히 배출하는 동시에 외형틀을 소성시키는 단계와;

냉각되지 않은 내·외형틀 사이에 용탕을 주입하는 단계 등의 순차적 공정으로 이루어지는 바, 각 단계를 좀 더 자세히 살펴보면 다음과 같다.

내·외형틀용 회전부재를 제작하는 단계는, 범종의 설계도면에 의거, 도 1에 도시된 바와 같이, 수직축을 중심으로 한 각 내측외곽선(S_I)의 회전궤적(L1)(L2)이 종의 내·외면 형상과 같은 내·외형틀용 회전부재(11)(12)를 제작하는 과정이다.

이때 각 회전부재(11)(12)의 상단 하부에는 뾰족한 회전축(X)이 구비되며, 내·외형틀용 회전부재(11)(12)의 각 내측외곽선(S_I)에 의한 회전궤적(L1)(L2)을, 도 2에 도시된 바와 같이, 회전축이 일치하도록 겹쳤을 때 두 회전궤적(L1)(L2) 사이의 공간이 범종의 종단면 형상에 해당하게 된다.

기초내형틀을 만드는 단계는, 도 3에 도시된 바와 같이, 금속, 예를 들어, 철근, 와이어 로드, 철사 등과 같은 강선재를 이용하여 범종의 내부공간 형상보다 작으면서 유사한 형상의 기초프레임(13)을 제작한 후 기초프레임(13)의 외면에 주물사 반죽을 발라 범종의 내부공간과 유사한 외형을 하며 하단부에 플렌지형 종구가 구비된 초기틀을 만드는 과정이다.

내형틀을 얻는 단계는, 도 4에 도시된 바와 같이, 기초프레임에 주물사 반죽이 발라진 기초내형틀(14)의 상면 중앙부에 내형틀용 회전부재(11)의 회전축(X)을 결합한 상태에서, 기초내형틀(14)의 외면을 따라 회전부재(11)를 회전시키면서 기초내형틀(14)의 외면이 범종의 내면과 동일하게 되도록 다듬는 동시에, 하단부의 플렌지형 종구(14A)의 상면을 평탄하게 한 후 건조하여 최종틀을 얻는 과정이다.

이때 밤종의 내면과 동일한 외면을 갖도록 가공된 기초내형틀을 '내형틀'이라 한다.

그리고 건조의 경우 1차 자연건조 후 내형틀의 외면에 섬유질을 섞은 고운 흙 등으로 덧씌우기를 실시하고 내형틀용 회전부재를 돌려 내형틀의 외면을 더욱 섬세하게 만든 후 2차 자연건조를 실시할 수도 있다.

소성된 내형틀의 표면을 매끄럽게 다듬는 단계는, 건조된 내형틀을 900℃ 이상의 고온으로 가열하여 소성한 후 고온가열 및 냉각 시 내형틀 외면에서 발생하게 되는 크랙 부위를 고운 섬유질 흙 등으로 메꾸어 표면을 매끄럽게 만드는 과정이다.

밀납을 범종의 형상으로 만드는 단계는, 내형틀의 외면에 밀납을 덧씌워 범종의 형상으로 만드는 과정으로서, 밀납을 덧씌우기 전 내형틀에 밀납이 붙거나 스며드는 것을 방지하기 위하여 내형틀의 외면에 이형부재를 얇게 덧씌운 후, 이형부재 위에 밀랍을 다시 덧씌운 상태에서 밀납의 외면을 따라 외형틀용 회전부재를 회전시키면서 밀랍의 외면을 밤종의 외면과 같은 형상으로 만드는 과정이다.

이때 회전부재를 60℃ 이상으로 가열한 상태로 사용하는 것이 밀납의 외면 가공에 유리하다.

그리고 이형부재로는 고령토, 한지 등이 사용될 수 있는데, 종구의 상면에는 한지가, 그 외의 내형틀 외면에는 고령토가 사용될 수도 있으나, 이형부재가 반드시 고령토와 한지로 제한되는 것은 아니다.

각종 부착물을 범종 형상의 밀납 표면에 결합하는 단계는, 범종의 외면을 장식하는 각종 문양, 유두, 상·하대, 용두, 음관 등과 동일한 형상의 부착물을 범종 형상의 밀납 외면에 부착하는 과정으로서, 각종 부착물 역시 밀납으로 만들어진다.

이때 상기 각종 문양이나 장식을 위한 밀납 부착물은, 목재 등을 사용하여 문양을 양각하고, 양각된 문양을 다시 흙으로 만든 형틀에 찍어 음각된 형틀을 만들며, 음각된 형틀에 밀납을 붓고 냉각시키는 방법으로 만들어진다.

밀납의 외면에 이형부재를 덧씌우는 단계는, 밀납이 외형틀에 부착되거나 스며드는 것을 방지하기 위하여 실시되는 과정으로서, 고령토를 묽게 갠 상태의 슬러리를 사용할 수도 있고, 옻칠이 실시될 수도 있는 등 고령토나 옻칠로만 한정되지는 않는다.

외형틀을 형성시키는 단계는, 이형부재가 덧씌워진 밀납 전체를 주물사로 덮은 후 건조하여 범종의 외면을 형성시키는 틀이 형성되도록 하는 과정으로서, 한 종류의 주물사 반죽으로 밀납을 감쌀수도 있으나, 밀납을 표면주물사 반죽으로 덮은 후 그 위에 보강주물사 반죽을 덧씌우는 것이 바람직할 수도 있다.

이때 표면주물사는 통기성, 주조성 등이 우수하고 갈라짐이 없어야 하고, 보강주물사 반죽은 표면주물사 반죽이 건조되기 전에 덧씌워져야 하며, 전체 외형틀의 두께는 건조할 때와 주조시 갈라지거나 터지지 않을 정도로 충분한 두께를 갖도록 형성시켜야 한다.

그리고 표면주물사 반죽으로는 고령토, 흑연, 황토, 나무의 섬유질 등이 배합된 것을, 보강주물사 반죽으로는 황토, 모래, 볏짚, 왕겨 등이 혼합된 것을 그 예로 들 수가 있으며, 주물사 반죽으로 형성된 외형틀은 자연 건조 후에 완성된다.

상기와 같이 내·외형틀이 완성되었을 때의 단면 형상은, 도 5에 도시된 바와 같이, 기초프레임(13), 하단부에 플렌지형 종구(14'A)가 구비된 내형틀(14'), 외주면에 각종 문양 부착물(15A)이 결합된 밀납(15) 및 외형틀(16) 내측에서 외측으로 겹쳐진 구조이며, 내형틀(14')과 밀납(15) 사이 및 밀납(15)과 외형틀(16) 사이에는 이형부재가 개재된다.

밀랍을 배출하는 동시에 외형틀을 소성시키는 단계는, 주형 즉, 내·외형틀 사이에 채워진 밀납을 녹여 종구에 관통 형성되는 다수의 밀납배출공을 통하여 외부로 배출시키는 동시에 외형틀을 소성시키기 위한 과정으로서, 900℃까지 한 번에 가열할 수도 있으나, 100∼300℃ 정도로 1차 가열하여 밀랍을 용융 배출한 후 900℃ 이상으로 2차 가열하여 잔여 밀랍을 완전히 제거하면서 외형틀을 소성할 수도 있다.

이때 내형틀의 소성과 함께 가열온도가 900℃에 미치지 못하면 틀의 소성시간이 지나치게 길어지거나 완전한 소성이 이루지지 못할 수 있으며, 급속 가열하는 경우 외부틀에 커더란 크랙이 발생할 수도 있기 때문에 가열속도를 서서히 하거나 스텝식으로 가열하는 것이 바람직하다.

그리고 가열온도가 1300℃를 초과하면 틀에 균열이 심하게 발생할 수가 있으며, 에너지 비용도 필요 이상으로 증가하게 된다.

용탕을 주입하는 단계는, 외형틀의 상단부를 통하여 주형의 내부에 용탕을 주입하는 과정으로서, 소성된 외형틀이 냉각되기 전에 용탕주입이 이루어진다.

즉, 냉각되지 않은 주형에 용탕이 주입됨으로써 주입된 용탕의 냉각이 억제되기 때문에, 주입된 용탕 내부의 기포와 불순물 등이 용탕 상부로 신속히 모이게 되고, 기포와 불순물 등이 축적되는 용탕 상부가 종의 상단부까지 올라오기 때문에 종의 상부를 제외한 부분의 용탕 청정도가 향상된다.

그리고 용탕 주입 단계에서는 주형 내부에서 열, 가스 등이 발생되고 이는 외형틀의 상단부를 통하여 외부로 발산되어야 하기 때문에 외형틀의 상단부에는 가스 배출공, 용탕 주입구 등이 구비되어야 하며, 이는 주조에서 당연한 사항으로서 상기의 설명에서 가스 배출공, 용탕 주입구 등을 외형틀에 형성시키는 과정은 생략하였다.

그 외에, 상기와 같이 순차적인 다수의 단계로 이루어지는 본 발명의 방법에 있어서, 내형틀 및 밀납에 이형부재를 것씌우는 단계 생략될 수도 있다.

상기와 같은 순차적인 과정을 통하여 주조가 왼료되면, 주형을 냉각한 후 내·외형틀을 깨거나 분리함으로써 범종 주물을 얻게 되는데, 범종 주물에서 불필요한 부분을 절단하고 표면을 연마한 후 화공약품을 이용해 종 표면에 녹청 처리를 실시함으로써 범종의 제작이 완료된다.

도 1은 내·외형틀용 회전부재를 보인 것으로,

(가)는 내형틀용 회전부재의 정면도이고,

(나)는 외형틀용 회전부재의 정면도이다.

도 2는 내·외형틀용 회전부재의 내측외과선이 갖는 회전궤적의 단면도.

도 3은 기초프레임의 사시도.

도 4는 회전부재의 사용 방법을 보인 모식도.

도 5는 밀납을 포함한 전체 주형의 단면도.

((도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명))

11,12. 회전부재 13. 기초프레임

14. 기초내형틀 14A,14'A. 종구

14'. 내형틀 15. 밀납

16. 외형틀 L1,L2. 회전궤적

S_I.내측외곽선 X. 회전축

Claims (7)

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2. 내형틀과 외형틀 사이에 용탕을 주입하여 범종을 주조하는 방법에 있어서, 수직축을 중심으로 한 내측외곽선의 회전궤적이 범종의 내·외면 형상과 같은 내·외형틀용 회전부재를 제작하는 제1단계와; 금속 선재를 이용하여 상기 범종의 내부공간보다 작으며 하단부에 플렌지형 종구가 연장 형성된 기초프레임을 만든 후, 상기 기초프레임의 외면에 주물사 반죽을 덧씌워 기초내형틀을 만드는 제2단계와; 상기 기초내형틀의 외면을 따라 내형틀용 회전부재를 회전시키면서 기초내형틀의 외면과 종구 상면을 마감한 후 건조하여 내형틀을 얻는 제3단계와; 상기 내형틀을 가열소성 및 냉각한 후 표면을 마감가공하는 제4단계와; 상기 내형틀의 외면에 밀납을 덧씌우면서 외형틀용 회전부재를 회전시켜 밀랍의 외면을 가공하는 제5단계와; 상기 밀납의 외면에, 범종 외면 문양을 본뜬 밀납 부착물을 결합하는 제6단계와; 주물사 반죽으로 문양 부착물이 부착된 밀납 외면 전체를 감싼 후 건조하여 외형틀을 형성시키는 제7단계와; 내·외형틀을 가열하여 밀랍을 배출하고 외형틀을 소성시키는 제8단계와; 소성 후 가열된 상태의 내·외형틀 사이에 용탕을 주입하는 제9단계; 를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 밀납을 이용한 범종의 주조방법.
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