KR100932182B1 - 타일 제조 공정 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 내외장용 황토 타일의 특성 개선에 관한 것으로 황토계 점토를 주성분으로 하는 타일을 제조함에 있어서 산화철 및 기타 저가의 산화 금속을 추가로 혼합하거나 또는 소성된 타일을 이용하여 산화 금속 분말이 혼합된 슬러리에 함침한 후 환원 분위기 열처리를 통한 고강도화 및 색상 변화를 통한 고품격화를 실현할 수 있으며, 건축용 자재로서 더욱 향상된 물성치를 갖는 내외장 타일의 제조 공정을 제공하는 발명에 관한 것이다.
환원열처리, 고강도화, 내외장타일

Description

타일 제조 공정{Method of Fabricating Tile}
본 발명은 타일 제조 방법에 관한 것으로, 황토계 점토를 주성분으로 하는 타일을 제조함에 있어서 고강도화 및 색상 변화를 통한 고품격화를 실현할 수 있는 건축용 내외장 타일의 제조 하는 기술에 관한 것이다.
기술의 발전에 따른 도시 및 농어촌의 산업화로 인하여 대부분의 주거 공간이 시멘트, 콘크리트로 건축되는 것은 이미 오래된 일이 되었으며, 시멘트, 콘크리트로 건축되는 건축물은 실내의 통풍과 습도 및 온도 등을 인위적으로 조절하게 됨으로써, 전자파에 거의 노출된 상태에서 살아간다 해도 지나치지 않고, 시멘트, 콘크리트에서 발생되는 나노 가스등의 화학물질이 축적되어 인체에 나쁜 영향을 미치고 있어 소위 현대병을 더욱더 유발시키는 요인이 되고 있다.
따라서 이러한 시대적 상황에 따라서 최근에 우리나라 고유의 건축자재 원료인 황토가 다시 각광받고 있으며, 이는 황토가 자체온도 조절능력이 뛰어나고 원적외선을 다량 방출하여 인체에 유익하며, 단열/보온효과가 뛰어나 여름에는 시원하 고 겨울에는 따뜻할 뿐만 아니라 습도조절과 통풍기능이 여타 자재보다 탁월하며, 그 원료의 구입이 용이하여 아파트나 빌딩 등의 건축자재로서 각광을 받고 있는 실정이다.
이러한 황토는 한반도를 비롯한 중국의 화북지방 황하 연안 등 주로 동북아에 집중적으로 분포되어 있으며, 주로 석영을 함유하는 한편, 그 밖에 휘석, 각섬석 등을 함유하는 황갈색 석회질로서, 분해력, 자정력, 흡수력 등이 뛰어나며, 인체에 유익한 약성을 가지는 것으로 알려져 왔다.
최근에 들어서는 황토에 대한 과학적 규명에 많은 연구가 이루어져 황토가 많은 양의 원적외선을 방출하고 유해 전자파를 차단할 수 있으며, 황토 한 수저의 양에는 수억 마리의 미생물과 다양한 효소들이 촘촘히 들어 있어, 이들이 순환작용을 하여 여러 면에서 인체에 매우 유익한 영향을 준다는 것이 과학적으로도 입증되었다. 이에, 황토가 침구용 매트, 황토 침대 등의 생활가구나 음식 조리용 용기 또는 건축용 내, 외장재나 온돌 등과 같은 생활용품의 소재로서 각광받고 있으며, 그 활용범위도 급속히 늘어나는 추세에 있다.
한편, 순수한 황토는 열전도성과 축열성이 떨어지는 데다 물에 혼합된 상태 에서는 점도(粘度)가 너무 커서 특정한 형상으로 성형되기 어렵고, 양생 후에는(수분이 증발되고 나면) 표면에 균열이 생기기 때문에, 그 자체만으로는 제품화되기 어렵다는 문제점이 있다.
이에, 종래에는 황토에 시멘트, 석회, 모래 또는 돌가루 등과 같은 다른 재료들과 혼합 반죽되어, 특정한 틀에 넣은 다음 양생한 황토 제품(예: 황토 매트, 각종 음식 용기, 건축 내장재 황토 타일 등)들이 사용되어 왔다.
여기서, 황토계 점토를 이용한 종래의 타일 제조 방법은 다음과 같은 공정은 다음과 같다.
먼저, 원료로서 수분이 20% 정도 함유된 점토 분말 및 고령토 분말을 혼합기를 이용하여 혼합한다.
다음에는, 점토 분말 및 고령토 분말의 혼합물을 컨베이어 벨트를 이용하여 롤러 크러셔에 공급하는 원료 공급 공정을 수행한다.
그 다음에는, 롤러 크러셔에 공급된 점토 분말 및 고령토 분말의 혼합물을 미세하게 분쇄하는 분쇄공정을 수행한다.
그 다음에는, 분쇄된 점토 분말 및 고령토 분말의 혼합 분쇄물을 혼수 및 혼련기에 이송시키고, 혼합 분쇄물에 22%정도의 수분을 공급하면서 혼수 및 혼련기의 스크류에 의하여 혼합 분쇄물이 혼합되도록 하는 혼수/혼련 공정을 수행한다.
그 다음에는, 혼수/혼련 공정을 거친 혼합물을 진공 토련 성형기 내에 공급하여 혼합물에 포함된 공기를 진공압에 의하여 제거하고 혼합물을 타일 스크랩 형태로 노즐을 통하여 연속 압출하는 진공 토련 성형 공정을 수행한다.
그 다음에는, 절단기를 이용하여 타일 모양으로 절단하고 절단된 타일을 건조실에 투입하여 약 2일간 건조 공정을 수행한다.
그 다음에는, 건조된 타일을 소성 대차에 적재하여 소성로에 투입하고, 약 20시간 소성 공정을 수행한다.
이와 같이 원료의 혼합 및 소성을 통하여 황토 타일을 제작 가능하게 되었으 나, 제품의 강도가 낮고 색상이 다양하지 못하여 제품의 품질이 저하되는 문제가 발생하였다.
본 발명은 원료 혼합 공정에서 황토계 점토 분말에 산화철 분말, 산화망간 분말, 산화크롬 분말, 산화구리 분말, 산화티탄 분말 및 이들의 혼합 분말 중 선택된 어느 하나를 0초과 10이하 중량% 만큼 추가하여 소성 공정을 완료한 후 소성 공정이 완료된 타일을 산화철 분말, 산화망간 분말, 산화크롬 분말, 산화구리 분말, 산화티탄 분말 및 이들의 혼합 분말 중 선택된 어느 하나와 물이 혼합된 슬러리에 함침한 후 환원 열처리 공정을 수행함으로써, 고강도 및 고 품격 색상을 갖는 황토 타일을 제조하는 방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명의 제 1 실시예에 따른 타일 제조 방법은 황토계 점토 분말에 산화철(Fe2O3) 분말, 산화망간 분말, 산화크롬 분말, 산화구리 분말, 산화티탄 분말 및 이들의 혼합 분말 중 선택된 어느 하나를 0초과 10이하의 중량%만큼 첨가하여 원료 분말을 형성하는 단계와, 상기 원료 분말을 물과 혼합하여 교반하는 단계와, 상기 교반된 원료를 진공 토련 공정을 통한 압출 성형 공정을 이용하여 제 1 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 1 타일을 실내 건조시켜 제 2 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하여 제 3 타일을 형성하는 단계 및 상기 제 3 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 타일 제조 방법은 황토계 점토 분말을 포함하는 원료 분말을 물과 혼합하여 교반하는 단계와, 상기 교반된 원료를 진공 토련 공정을 통한 압출 성형 공정을 이용하여 제 1 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 1 타일을 실내 건조시켜 제 2 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하여 제 3 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 3 타일을 산화철(Fe2O3), 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나와 물이 0.5:1 ~ 2:1로 혼합된 슬러리에 함침시켜 제 4 타일을 형성하는 단계 및 상기 제 4 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
아울러, 본 발명의 제 3 실시예에 따른 타일 제조 방법은 황토계 점토 분말에 산화철(Fe2O3) 분말, 산화망간 분말, 산화크롬 분말, 산화구리 분말, 산화티탄 분말 및 이들의 혼합 분말 중 선택된 어느 하나를 0초과 10이하의 중량%만큼 첨가하여 원료 분말을 형성하는 단계와, 상기 원료 분말을 물과 혼합하여 교반하는 단계와, 상기 교반된 원료를 진공 토련 공정을 통한 압출 성형 공정을 이용하여 제 1 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 1 타일을 실내 건조시켜 제 2 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하여 제 3 타일을 형성하는 단계와, 상기 제 3 타일을 산화철(Fe2O3), 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나와 물이 0.5:1 ~ 2:1로 혼합된 슬러리에 함침시켜 제 4 타일을 형성하는 단계 및 상기 제 4 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 내외장용 황토 타일을 형성하는데 있어서 황토계 점토의 주성분인 실리카(SiO2) 및 알루미나(Al2O3)의 화합물 알루미노실리케이트에 산화철(Fe2O3), 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나를 첨가시킴으로써, 금속 산화물에 의한 고강도 특성을 얻을 수 있다. 또한, 환원 열처리 공정을 수행하여 금속 산화물 고유의 색상을 얻을 수 있으므로 본 발명에 따른 타일 제조 방법은 고강도 및 고 품격 색상을 낼 수 있는 건축용 내외장 황토 타일을 효율적으로 제조할 수 있는 효과를 제공한다.
본 발명에 따른 황토계 점토를 포함하는 원료분말은 적점토와 고령토 분말의 혼합물로 실리카(SiO2) 60 ~ 70중량%, 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량%, 산화철(Fe2O3) 2 ~ 6중량%가 포함되고 나머지 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들이 포함된다.
이들의 주요 광물 조성을 보면 석영 60 ~ 70부피%, 장석 10 ~ 20부피% 및 운모 10 ~ 30부피%로 구성되며, 그 밖에 지르콘 등의 광물이 함유되어 있다.
이와 같은 황토계 점토를 포함하는 원료분말에 산화철, 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나를 더 첨가함으로써, 타일 제조시 황토계 점토의 유익한 성분은 그대로 유지하면서 강도를 증가시키고 고품격의 색상을 구현할 수 있다.
이하 본 발명에 따른 실시예를 들어 본 발명에 따른 우수한 특성을 설명하는 것으로 한다.
그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
[실시예 1]
실리카(SiO2) 60 ~ 70중량% 및 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량%가 포함되고 나머지 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들로 형성되어 석영 60 ~ 70부피%, 장석 10 ~ 20부피% 및 운모 10 ~ 30부피%의 광물 조성을 갖는 황토계 점토 분말 또는 고령토 분말을 포함하는 원료 분말을 혼합기를 이용하여 혼합한다. 이때, 산화철(Fe2O3)을 0초과 10이하의 중량%만큼 첨가한다.
다음에는, 산화철이 혼합된 원료 분말을 컨베이어 벨트를 이용하여 롤러 크러셔에 공급하는 원료 공급 공정을 수행한다.
그 다음에는, 롤러 크러셔에 공급된 원료 분말을 미세하게 분쇄하는 분쇄공정을 수행한다.
그 다음에는, 분쇄된 원료 분말을 분쇄물을 혼수 및 혼련기에 이송시키고, 원료 분말 대 물의 중량 비율이 6:4 가 유지되도록 가수하면서 혼수 및 혼련기의 스크류에 의하여 원료 분말이 혼합되도록 하는 혼수/혼련 공정을 수행한다.
그 다음에는, 혼수/혼련 공정을 거친 혼합물을 진공 토련 성형기 내에 공급하여 혼합물에 포함된 공기를 진공압에 의하여 제거하고 혼합물을 타일 스크랩 형태로 노즐을 통하여 연속 압출하는 진공 토련 성형 공정을 수행한다.
그 다음에는, 절단기를 이용하여 타일 모양으로 절단하고 절단된 타일을 실내 건조한다.
그 다음에는, 건조된 타일을 열처리로에 투입하고, 1150 ~ 1250℃의 온도에서 12시간 소성 공정을 수행한다.
그 다음에는, 1100 ~ 1300℃의 온도에서 30분 ~ 5시간 동안 환원시켜 황토 타일을 완성한다.
여기서, 산화철(Fe2O3)은 환원성 분위기 및 고진공 분위기에서는 기존의 산화물에서 포함하고 있는 산소기가 제거되어 금속 철(Fe)로 변환된다. 이때, 환원 분위기의 정도에 따라서 산화물의 표면만 변화하기도 하고 내부까지 모두 변화하기도 하는데, 환원열처리에 따라 금속 고유의 색깔을 표현 할 수 있다.
[실시예 2]
실리카(SiO2) 60 ~ 70중량%, 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량% 및 산화철(Fe2O3) 2 ~ 6중량%가 포함되고 나머지 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들로 형성되어 석영 60 ~ 70부피%, 장석과 운모 10 ~ 20부피% 및 10 ~ 30부피%의 광물 조성을 갖는 황토계 점토 분말 또는 고령토 분말을 포함하는 원료 분말을 혼합기를 이용하여 혼합한다.
다음에는, 산화철이 혼합된 원료 분말을 컨베이어 벨트를 이용하여 롤러 크러셔에 공급하는 원료 공급 공정을 수행한다.
그 다음에는, 롤러 크러셔에 공급된 원료 분말을 미세하게 분쇄하는 분쇄공정을 수행한다.
그 다음에는, 분쇄된 원료 분말을 분쇄물을 혼수 및 혼련기에 이송시키고, 원료 분말 대 물의 중량 비율이 6:4 가 유지되도록 가수하면서 혼수 및 혼련기의 스크류에 의하여 원료 분말이 혼합되도록 하는 혼수/혼련 공정을 수행한다.
그 다음에는, 혼수/혼련 공정을 거친 혼합물을 진공 토련 성형기 내에 공급하여 혼합물에 포함된 공기를 진공압에 의하여 제거하고 혼합물을 타일 스크랩 형태로 노즐을 통하여 연속 압출하는 진공 토련 성형 공정을 수행한다.
그 다음에는, 절단기를 이용하여 타일 모양으로 절단하고 절단된 타일을 실내 건조한다.
그 다음에는, 건조된 타일을 열처리로에 투입하고, 1150 ~ 1250℃의 온도에서 12시간 소성 공정을 수행한다.
그 다음에는, 산화철(Fe2O3)과 물의 중량비가 0.5:1 ~ 2 : 1의 비율로 혼합된 슬러리에 소성 공정이 완료된 타일을 2 ~ 10분 동안 함침시킨 후 건조시킨다.
여기서, 슬러리 제조공정에서 사용되는 물의 양은 슬러리 제조용 산화 분말의 크기 및 물과의 친수성에 따라 결정된다. 즉 산화 분말의 입자가 크면 물량을 줄일 수 있으며, 입자가 작을수록 물량은 늘어난다. 또한 함침 후 건조 공정에서 분말의 소결성을 증진시키기 위해 유기 바인더(PVA) 첨가할 수 있다. 또한, 제조된 슬러리가 혼합된 후 산화물이 장기간 지속적으로 분리되지 않고 유지되도록 하기 위하여 분산제를 5중량%미만 첨가할 수 있다. 이때, 원료 분말의 혼합은 다양한 공정으로 구현할 수 있으나 보편적으로 볼 밀링(ball milling)을 24시간 동안 수행하는 것이 바람직하다.
건조 공정은 60℃의 온도에서 1 ~ 3일 정도 수행하는 것이 바람직하나, 실제 공정상 에는 많은 노하우가 있으므로 일반적인 공정으로 처리하는 것이 바람직하다.
그 다음에는, 1100 ~ 1300℃의 온도에서 30분 ~ 5시간 동안 환원시켜 황토 타일을 완성한다.
여기서, 산화철(Fe2O3)은 환원성 분위기 및 고진공 분위기에서는 기존의 산화물에서 포함하고 있는 산소기가 제거되어 금속 철(Fe)로 변환된다. 이때, 환원 분위기의 정도에 따라서 산화물의 표면만 변화하기도 하고 내부까지 모두 변화하기도 하는데, 환원열처리에 따라 금속 고유의 색깔을 표현 할 수 있다.
[실시예 3]
실리카(SiO2) 60 ~ 70중량% 및 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량%가 포함되고 나머지 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들로 형성되어 석영 60 ~ 70부피%, 장석과 운모 10 ~ 20부피% 및 10 ~ 30부피%의 광물 조성을 갖는 황토계 점토 분말 또는 고령토 분말을 포함하는 원료 분말을 혼합기를 이용하여 혼합한다. 이때, 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나를 0초과 10이하의 중량%만큼 첨가한다.
다음에는, 금속 산화물이 혼합된 원료 분말을 컨베이어 벨트를 이용하여 롤러 크러셔에 공급하는 원료 공급 공정을 수행한다.
그 다음에는, 롤러 크러셔에 공급된 원료 분말을 미세하게 분쇄하는 분쇄공정을 수행한다.
그 다음에는, 분쇄된 원료 분말을 분쇄물을 혼수 및 혼련기에 이송시키고, 원료 분말 대 물의 중량 비율이 6:4 가 유지되도록 가수하면서 혼수 및 혼련기의 스크류에 의하여 원료 분말이 혼합되도록 하는 혼수/혼련 공정을 수행한다.
그 다음에는, 혼수/혼련 공정을 거친 혼합물을 진공 토련 성형기 내에 공급하여 혼합물에 포함된 공기를 진공압에 의하여 제거하고 혼합물을 타일 스크랩 형태로 노즐을 통하여 연속 압출하는 진공 토련 성형 공정을 수행한다.
그 다음에는, 절단기를 이용하여 타일 모양으로 절단하고 절단된 타일을 실내 건조한다.
그 다음에는, 건조된 타일을 열처리로에 투입하고, 1150 ~ 1250℃의 온도에서 12시간 소성 공정을 수행한다.
그 다음에는, 1100 ~ 1300℃의 온도에서 30분 ~ 5시간 동안 환원시켜 황토 타일을 완성한다.
여기서, 금속산화물은 환원성 분위기 및 고진공 분위기에서는 기존의 산화물에서 포함하고 있는 산소기가 제거되어 금속 철(Fe), 금속 망간(Mn), 금속 크롬(Cr), 금속 구리(Cu) 또는 금속 티탄(Ti)으로 변환된다. 이때, 환원 분위기의 정도에 따라서 산화물의 표면만 변화하기도 하고 내부까지 모두 변화하기도 하는데, 환원열처리에 따라 금속 고유의 색깔을 표현할 수 있다.
[실시예 4]
실리카(SiO2) 60 ~ 70중량%, 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량% 및 산화철(Fe2O3) 2 ~ 6중량%가 포함되고 나머지 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들로 형성되어 석영 60 ~ 70부피%, 장석 10 ~ 20부피% 및 운모 10 ~ 30부피%의 광물 조성을 갖는 황토계 점토 분말 또는 고령토 분말을 포함하는 원료 분말을 혼합기를 이용하여 혼합한다.
다음에는, 산화철이 혼합된 원료 분말을 컨베이어 벨트를 이용하여 롤러 크러셔에 공급하는 원료 공급 공정을 수행한다.
그 다음에는, 롤러 크러셔에 공급된 원료 분말을 미세하게 분쇄하는 분쇄공정을 수행한다.
그 다음에는, 분쇄된 원료 분말을 분쇄물을 혼수 및 혼련기에 이송시키고, 원료 분말 대 물의 중량 비율이 6:4 가 유지되도록 가수하면서 혼수 및 혼련기의 스크류에 의하여 원료 분말이 혼합되도록 하는 혼수/혼련 공정을 수행한다.
그 다음에는, 혼수/혼련 공정을 거친 혼합물을 진공 토련 성형기 내에 공급하여 혼합물에 포함된 공기를 진공압에 의하여 제거하고 혼합물을 타일 스크랩 형태로 노즐을 통하여 연속 압출하는 진공 토련 성형 공정을 수행한다.
그 다음에는, 절단기를 이용하여 타일 모양으로 절단하고 절단된 타일을 실내 건조한다.
그 다음에는, 건조된 타일을 열처리로에 투입하고, 1150 ~ 1250℃의 온도에서 12시간 소성 공정을 수행한다.
그 다음에는, 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나와 물의 중량 비율이 0.5:1 ~ 2:1의 비율로 혼합된 슬러리에 소성 공정이 완료된 타일을 2 ~ 10분 동안 함침시킨 후 건조시킨다.
여기서, 슬러리 제조공정에서 사용되는 물의 양은 슬러리 제조용 산화 분말의 크기 및 물과의 친수성에 따라 결정된다. 즉 산화 분말의 입자가 크면 물량을 줄일 수 있으며, 입자가 작을수록 물량은 늘어난다. 또한 함침 후 건조 공정에서 분말의 소결성을 증진시키기 위해 유기 바인더(PVA) 첨가할 수 있다. 또한 제조된 슬러리가 혼합된 후 산화물이 장기간 지속적으로 분리되지 않고 유지되도록 하기 위하여 분산제를 5중량%미만 첨가할 수 있다. 이때, 원료 분말의 혼합은 다양한 공정으로 구현할 수 있으나 보편적으로 볼 밀링(ball milling)을 24시간 동안 수행하는 것이 바람직하다.
건조 공정은 60℃의 온도에서 1 ~ 3일 정도 수행하는 것이 바람직하나, 실제 공정상 에는 많은 노하우가 있으므로 일반적인 공정으로 처리하는 것이 바람직하다.
그 다음에는, 1100 ~ 1300℃의 온도에서 30분 ~ 5시간 동안 환원시켜 황토 타일을 완성한다.
여기서, 금속산화물은 환원성 분위기 및 고진공 분위기에서는 기존의 산화물에서 포함하고 있는 산소기가 제거되어 금속 철(Fe), 금속 망간(Mn), 금속 크롬(Cr), 금속 구리(Cu) 또는 금속 티탄(Ti)으로 변환된다. 이때, 환원 분위기의 정도에 따라서 산화물의 표면만 변화하기도 하고 내부까지 모두 변화하기도 하는데, 환원열처리에 따라 금속 고유의 색깔을 표현 할 수 있다.
이와 같이, 금속 산화물을 첨가한 후 환원 열처리하거나, 금속 산화물이 첨가된 슬러리에 함침시킨 후 가공한 황토 타일은 압축 강도등의 특성이 향상된다.
이하, [표 1]은 상기 실시예들에 따라 형성한 황토 타일과 일반 타일의 물리적 특성을 비교한 그래프이다.
[표 1]
Figure 112008015329046-pat00001
이와 같은 본 발명에 따른 황토계 점토 소재는 산화철 성분으로 인하여 황색, 자색, 적색 등의 색깔을 가질 수 있고, 고 강도를 얻을 수 있다. 또한, 환원 열처리 공정을 통해서 원적외선 방사효율을 증가시키고 강도 증가 및 고품격의 색깔을 구현할 수 있다. 이 과정에서 사용되는 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나는 환원 열처리시 환원 열처리시 금속 고유의 색을 나타낼 수 있도록 하므로 고 품격의 색상을 구현할 수 있다.
이상 첨부된 표를 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (15)

  1. 황토계 점토 분말에 산화철(Fe2O3) 분말, 산화망간 분말, 산화크롬 분말, 산화구리 분말, 산화티탄 분말 및 이들의 혼합 분말 중 선택된 어느 하나를 0초과 10이하의 중량%만큼 첨가하여 원료 분말을 형성하는 단계;
    상기 원료 분말을 물과 혼합하여 교반하는 단계;
    상기 교반된 원료를 진공 토련 공정을 통한 압출 성형 공정을 이용하여 제 1 타일을 형성하는 단계;
    상기 제 1 타일을 실내 건조시켜 제 2 타일을 형성하는 단계;
    상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하여 제 3 타일을 형성하는 단계;
    상기 제 3 타일을 산화철(Fe2O3), 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나와 물의 중량 비율이 0.5:1 ~ 2:1로 혼합된 슬러리에 함침시켜 제 4 타일을 형성하는 단계; 및
    상기 제 4 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 원료 분말은 실리카(SiO2) 60 ~ 70중량% 및 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량%가 포함되고 나머지 중량%는 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들을 포함하는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 원료 분말은 석영 60 ~ 70부피%, 장석 10 ~ 20부피% 및 운모 10 ~ 30부피%의 광물 조성을 갖는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 교반하는 단계는 원료 분말 대 물의 중량 비율이 6:4가 되도록 수행하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하는 단계는 1150 ~ 1250℃의 온도에서 12시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 4 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계는 1100 ~ 1300℃의 온도에서 30분 ~ 5시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  7. 황토계 점토 분말을 포함하는 원료 분말을 물과 혼합하여 교반하는 단계;
    상기 교반된 원료를 진공 토련 공정을 통한 압출 성형 공정을 이용하여 제 1 타일을 형성하는 단계;
    상기 제 1 타일을 실내 건조시켜 제 2 타일을 형성하는 단계;
    상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하여 제 3 타일을 형성하는 단계;
    상기 제 3 타일을 산화철(Fe2O3), 산화망간, 산화크롬, 산화구리, 산화티탄 및 이들의 혼합물 중 선택된 어느 하나와 물의 중량비율이 0.5:1 ~ 2:1로 혼합된 슬러리에 함침시켜 제 4 타일을 형성하는 단계; 및
    상기 제 4 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 원료 분말은 실리카(SiO2) 60 ~ 70중량% 및 알루미나(Al2O3) 10 ~ 15중량%가 포함되고 나머지 중량%는 마그네슘, 나트륨 및 석회 성분들을 포함하는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 원료 분말은 석영 60 ~ 70부피%, 장석 10 ~ 20부피% 및 운모 10 ~ 30부피%의 광물 조성을 갖는 것을 사용하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 교반하는 단계는 원료 분말 대 물의 중량 비율이 6:4가 되도록 수행하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  11. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 2 타일에 소성 공정을 수행하는 단계는 1150 ~ 1250℃의 온도에서 12시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  12. 제 7 항에 있어서,
    상기 슬러리는 유기 바인더 또는 분산제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  13. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 3 타일을 함침시키는 시간은 2 ~ 10분인 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  14. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 4 타일에 환원 열처리 공정을 수행하는 단계는 1100 ~ 1300℃의 온도에서 30분 ~ 5시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 타일 제조 방법.
  15. 삭제
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