KR100919093B1 - 신발을 제조하기 위하여 사용되는 열가소성 강화 재료 및 이의 생산을 위한 방법 - Google Patents

신발을 제조하기 위하여 사용되는 열가소성 강화 재료 및 이의 생산을 위한 방법

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Abstract

본 발명은 신발 또는 신발의 일부를 제조하기 위하여 사용되는 신규한 열가소성 강화 재료 및 이의 생산을 위한 환경 친화적인 방법에 관한 것이다. 본 발명의 재료는 열융해물과 충전제로 구성된 조성물의 형태로 제공되고 하나 이상의 열융해성 접착제 및 50 내지 15중량%의 범위의 양으로 공급되며 열융해성 접착제에는 용해되지 않는 하나 이상의 충전제로 구성되는 것을 특징으로 한다. 열융해물과 충전제로 구성된 조성물은 하기의 파라미터를 동시에 충족한다: 1. MFFR 값이 2 내지 6이고, 바람직하게는 3 내지 5cm3/10분; 2. 65℃에서 DIN EN 14610에 따라 측정시 10N/2cm 이상, 바람직하게는 15N/2cm, 본원에서는 특히 20N/2cm을 갖는 표면 트랙; 3. DIN 53357 표준을 채택하여 측정시 30N/5cm 이상의 상부 재료 및 안감에 관한 결합 값/내탈피성; 4. 90℃의 온도에서 측정시 25% 이하, 바람직하게는 20% 미만의 최대 길이 신장(length extension).

Description

신발을 제조하기 위하여 사용되는 열가소성 강화 재료 및 이의 생산을 위한 방법 {THERMOPLASTIC STIFFENING MATERIAL USED FOR MANUFACTURING SHOES, AND A METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF}
본 발명은 신발을 제조하기 위한 환경 친화적인 생산 방법을 도입하는 것을 포함하여 신발 또는 신발의 일부를 생산하기 위한 신규한 열가소성 강화 재료에 관한 것이다.
신발을 위한 경화 또는 강화 재료는 코 및 빳지심(toe and counter puffs), 내열성 밑창, 측면 강화 및 슬립 벨트, 힐 강화 및 다양한 코(cap) 조합을 포함한다. 최신 신발 생산 가공은 탑재된 구둣골의 최종 제거 후에 편안한 형태 및 착용 안정성뿐만 아니라 재도약 탄력성을 가지는 신발을 제공하기 위하여 최근에 이러한 구성 성분을 사용하는 것이 익숙해졌다.
열가소성 신발 강화 재료는 이를 구둣골 모양에 적용시킨 후에, 이 재료를 신발 위(예를 들어 가죽) 또는 섬유 내부 안감에 결합/접착시키는 소위 활성화 가공에서 열 및 압력을 사용하여, 제조 가공 중에서 적용될 수 있다.
DE 26 21 195C는 시트 형성 강화 재료의 제조를 기재하고 있으며, 여기서 지지 재료는 추가의 충전제(filler)를 함유하는 융해성(meltable) 분말 중합체 재료로 코팅되어 있다.
이러한 용융성 중합체는 폴리에틸렌, 에틸렌과 비닐아세테이트 또는 메틸아크릴레이트의 공중합체 등을 포함한다.
이러한 특허의 내용은 분말 중합체 및 충전 재료의 혼합물 중 충전 재료 양을 확대하고 재료의 양호한 안정성을 제공하는 방법을 밝혀내기 위한 것이었다. 이러한 일에 관한 해결책은 두 재료의 입자 크기 분포가 유사하게 존재하는 경우, 충전제의 양을 용융성 분말 중합체 재료의 양에 관해 100부피%로 증가시킬 수 있다는 발견에 의하여 형성되었다. 중합체 특성 및 이후에 실제 중합체와 같은 거동이 완전하게 생성된 경우만, 충전제 입자가 전체적으로 용융성 중합체 재료로 코팅된다. 목재 분말 및 초크가 전형적인 충전제 입자 예로서 언급된다.
그러나 이와 같은 강화 재료는 일반적으로 신발 생산시의 온도에서 결합시키거나 접착시키는 능력을 가지지 않아서 추가적인 접착 또는 결합 공정 또는 접착 재료의 적용이 필요하다.
EP 183 192 B2는 즉각 결합성 또는 접착성을 가지는 신발 강화에 적합한 재료를 기재하고 있다. 상기 문헌은 용융성 접착 재료, 예를 들어 대략 60℃의 비교적 낮은 용융 온도를 갖는 용융성의 폴리카프로락톤과 조합한 중합체로 완전히 제조되거나 전체적으로 코팅된 불활성 충전제를 사용하고 있다. 접착 재료-바인더의 비율이 바인더에 대하여 70 내지 20중량%이고 충전제에 대하여 30 내지 80중량%이다. 충전제의 입자 크기 분포는 50 내지 500μm이다.
본 발명의 주요한 특징은 충전제가 활성화 상태에서, 용융 중합 결합제 또는 접착 재료에 불용성인 불활성 중합체를 포함한다는 사실에서 발견되고, 이는 충전제가 결합 접착제의 용융 온도 범위에서 용해되지 않는다는 것을 의미한다. 가장 적합한 충전제 중 하나는 폴리비닐클로라이드 즉 PVC이고, 입자 크기 기여 비교가능성의 전제조건은 여전히 혼합물의 내부 부착을 형성하기 위하여 제공된다. 본원에서 언급되는 결합제 또는 접착제의 다른 예는 폴리우레탄 및 개질된 폴리에틸렌비닐아세테이트이다. 제조 과정 중에 적당하고 충분한 안정성을 달성하기 위하여 지지 재료를 적용시키는 것이 또한 필요하다(통상 부직물, 섬유 재료 이형지). 이러한 지지 재료는 제조 가공중에 필요하다. 본원에 기술된 강화 재료는 더 이상 추가 접착 재료 또는 결합 재료를 필요로 하지 않고 충전제의 80중량%까지가 구성 성분의 합리적인 선택과 함께 코팅 재료의 전체적인 양에 관련하여 사용될 수 있다. 절단 또는 스카이빙(skive)되는 경우에도 이러한 코팅은 절단되지 않고 스카이빙되지 않은 완전한 재료와 같이 동일한 양질의 열가소성 및 접착 특성을 보여준다. 본원에서 설명되는 열융해성 접착제는 50 내지 80℃의 용융 온도 범위를 보여주고 충전 입자를 접착제에 의하여 이들의 표면에 결합시킨다.
신발 생산을 위한 강화 및 경화 재료는 일련의 추가 특허 문헌에 기재되어 있다. WO 00/41585 A1호(출원인, 텍스톤; 영국) 및 WO 00/53146호(출원인, 텍스톤; 영국)가 추가 평가를 제외하고 예시적인 기능을 나타낸다.
EP 183 192에 따른 이러한 강화 재료를 적용시키는 바람직한 방법은 신발 샤프트에 수동으로 위치시키기 전에, 개별적으로 열가소성 성형 또는 결합제 또는 접착제의 용융을 유도하는 강화 재료를 예열시키는 것이다.
위치시킨 후에 동시에 접착 또는 결합과 함께 형성시키기 위하여 고온 또는 저온 가압된다.
이러한 예열 또는 활성화는 접촉 가열에 의하여 초래될 수 있다. 충분한 기계적인 안정성 및 고온 상태 조작을 위하여 제어될 수 있는 표면 접착성을 제공하기 위하여 이러한 생산물에 지지 섬유 재료가 공급된다. 이러한 섬유 재료는 양쪽에 표면적으로 덮여진 개구 섬유, 조직 또는 부직포일 수 있다. 이러한 방법을 적용함으로써, 제어되고 감소된 표면 점착성으로 조합된, 충분한 기계적인 안정성을 수득할 수 있고; 압력하에서, 접착 재료가 제조 가공 중에 덮인 섬유를 통하여 배출된다. 그러나 이러한 방법은 고섬유재 비용의 주요한 단점을 가지고 섬유 지지재의 부분으로 인한 재활용 기회의 보다 중요한 손실을 가져온다. 최종 재료/시트 재료의 절단 및 스카이빙되는 "폐기물"은 초기 재료 중량의 30%일 수 있다.
고온 상태에서 수동으로 양질의 응집성 또는 안정성을 가지는 신발 샤프트로 위치시키는 양질의 접착성의 작업은 50 내지 100℃의 제조 가공의 온도 범위에서 일어나고 편리한 표면 점착성이 조화를 이루기에 용이하지 않다. 지금까지는, 이러한 필요조건을 만족시킬 수 없었고 상기에서 설명한 것처럼 적합하고 이미 사용되는 강화 재료를 제공하는 섬유 또는 코팅으로 다중층 조합을 적용하는 것이 필요하게 되었다. 이러한 제조 방법의 주요한 단점은 고비용 및 재료의 재활용 가능성의 결여에서 발견된다.
본 발명의 목적은 다중층 재료 조합을 적용할 필요 없이, 게다가 확실하게 절단되고 스카이빙되어 생기는 생산 폐기물이 원료처럼 100% 재활용될 수 있는 상기 언급된 파라미터를 전적으로 만족시키는 제조 방법을 위한 적합한 열융해물과 충전제의 조합 또는 화합물을 찾는 것이다.
본 발명의 추가적인 목적은 목재, 목재 분말 또는 코르크와 같이 천연적으로 발생되는 충전제 또는 초크, 카올린 등과 같은 불활성 무기 충전제와 조합하여 강화성 및 접착성의 필요한 값을 수득하는 열가소성 중합체를 선택하는 것이다.
놀랍게도 상기 언급된 작업이,
1. 2 내지 300의 MMFR 값/융해 물질 흐름 속도(독일 DIN ISO 1133에 따라 21.6kg, 100℃에서 측정됨), 바람직하게는 10 내지 20cm3/10분인, 50 내지 95중량%의 하나 이상의 열융해성 접착제 및
2. 열융해물 접착제에서 불용성인, 50 내지 5중량%의 하나 이상의 충전제로 구성되는 열융해물과 충전제로 구성된 조성물인 열가소성 강화 물질로서, 상기 열융해물과 충전제로 구성된 조성물이 하기 파라미터를 동시에 만족시킴을 특징으로 하는 열가소성 강화 재료에 의해 용해될 수 있음이 밝혀졌다.
1) MFFR 값이 2 내지 6, 바람직하게는 3 내지 5cm3/10분이고,
2) 표면 점착성(tack) 65℃에서 유럽 표준 DIN EN 14610에 따라 측정시 10N 이상 최대 60N까지, 바람직하게는 15N, 매우 바람직하게는 30N이며,
3) 표면 재료, 가죽 또는 안감에 대항한 내접착능(adhesive resistance)/내탈피성(peel off resistance)이 독일 DIN 53357 표준을 채택하여 측정시 30N/5cm 이상이며,
4) 최대 길이 신장율(length extension)이 고온 캐비넷에서 90℃의 온도로 5분 동안 저장한 후에 측정시 25%, 바람직하게는 20% 미만임.
열융해물과 충전제로 구성된 조성물에 의하여 신발 제조를 하기 위한 본 발명의 열가소성 강화 재료는 특히 열융해성 성분 a가 하기로 제조된 혼합물에 의한 사실에 의하여 특징져진다:
1. 75 내지 100중량%의 선형 폴리에스테르 및/또는 75 내지 100중량%의 열가소성 폴리우레탄, 및 2. 10 내지 40중량%, 바람직하게는 25 내지 30중량%의 비닐아세테이트 함량을 갖는 0 내지 25중량%의 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체로 조합하고, 충전제가 10 내지 1000μm, 바람직하게는 45 내지 500μm의 입자 크기 분포를 가지는 구형의 다중날(multi-edged) 입자 형태 또는 45 내지 1000μm, 바람직하게는 45 내지 500μm의 길이를 가지는 섬유 형태의 무기 및 광물성 충전제, 식물 유래 유기 식물성 충전제, 중합체 및 이들의 혼합물의 군으로부터 선택된다. 목재 분말은 45 내지 500μm의 입자 크기 분포를 가지는 바람직한 충전제로서 선택되어진다. 충전제는 또한 초크, 특히 산업적으로 사용되는 10 내지 45μm의 입자 크기 분포를 가지는 초크 또는 중합체, 예를 들어 45 내지 500μm의 입자 크기 분포를 가지는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)일 수 있다.
65℃에서 DIN EN 14510에 따라 측정된 열융해물과 충전제로 구성된 조성물의 표면 점착성은 10N이상(최대 60N), 바람직하게 15N, 특히 30N의 값을 보여준다. 60N보다 높은 점착성인 경우에 강하게 재료의 조작 특성을 최소화한다.
활성화된 상태에서 재료 안정성을 보이는 길이 신장율은 고온 케비넷에서 90℃로 측정되었다. 폭 2cm 및 길이 10cm 및 깊이 0.95mm의 전시 시험지가 5분 가열 후에 케비넷으로부터 수득되어 길이 크기의 변화를 측정하였다. 본래 적용된 시료에 관하여 길이의 변화가 측정되고 %로 나타났다.
90℃의 온도에서 최대 20%의 길이 신축성을 증명하는 열융해물과 충전제로 구성된 조성물이 가장 적합한 재료이고, 다만 제 1 청구항에 따른 다른 파라미터가 만족되는 경우에 한한다.
열융해물과 충전제로 구성된 조성물에 의한 신발 생산을 하기 위하여 열가소성 강화 재료의 제조에 적합하게 방법을 만드는 것은 열융해물이 최대 220℃의 온도에서 융해되고 충전제가 정량 장치를 통하여 교반 및 혼합 하에서 열융해물에 도입되고, 습기 및 발생 기체가 탈기 장치에 의하여 추출되며, 가단성 물질이 진공 탈기 장치로 이동된다. 그리고 나서 상기 가단성 물질은 구축된 신발 강화 가공에 따라서 추가 처리를 위하여 준비된다.
표 1은 발명의 열융해물과 충전제로 구성된 조성물의 혼합물을 포함한다. 측정된 값은 신발 강화 재료와 같은 화합물의 적합성을 증명한다.
표 1
조성물 N/5cm에서 결합/접착 길이 신장율[%](고온 상태에서 안정성) 100℃/21.6kg/점성/[cm3/ 10분]에서 MFFR Ø 2cm인 둥근 시료의 점착성[N] 접촉 파열 발생사유 적합성
1 76 14 3.6 39.8 NC/CF 있음
2 65 25 6.3 32.2 NC 있음
3 55 19 3.8 21.5 NC 있음
4 57 13 1.8 10.1 NC 없음
5 88 10 5.2 19.2 NC 있음
6 22 12 2.3 <5 NC 없음
7 49 ≥25 8.2 35.2 NC/CF 없음
8 59 <25 2.1 14.8 NC 있음
9 n.n 27 2.8 18.3 NC 없음
10 n.n(1) n.n(1) 16.2 36.4 CF 없음
11 n.n(1) n.n(1) 67.7 37.6 CF 없음
12 n.n(1) n.n(1) 319.6 31.6 CF 없음
13 0 n.g n.g 0 - 없음
14 n.g >5 n.n(2) 25 NC 없음
약자의 설명에 대하여는 하기 설명을 참조.
1 내지 15의 식은 하기의 성분을 함유한다:
1. 각각 50 내지 500μm의 입자 크기 분포를 보이는, 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 70중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤 및 30중량%의 목재 분말 또는 섬유질(피니아 소나무).
2. 각각 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 보이는, 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 80중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤 및 20중량%의 목재 분말 또는 섬유질(피니아 소나무).
3. 각각 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 보이는, 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 70중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤 및 30중량%의 목재 분말 또는 섬유질(피니아 소나무).
4. 각각 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 보이는, 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 60중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤 및 40중량%의 목재 분말 또는 섬유질(피니아 소나무).
5. 각각 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 보이는, 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 65중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤, 5중량%의 EVA/에틸렌비닐아세테이트 및 30중량%의 목재 분말 또는 섬유질(피니아 소나무).
6. 각각 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 보이는, 10kg하중, 190℃에서 측정시 20 내지 35cm3/10분의 MFFR 값을 갖는 70중량% 열가소성 폴리우레탄 및 30중량%의 목재 분말 또는 섬유질(피니아 소나무).
7. 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 70중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤 및 45μm의 평균 입자 크기를 갖는 탄산분필로부터 수득된 시판되는 30중량%의 초크.
8. 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 70중량%의 폴리(엡실론)카프로락톤 및 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 갖는 충전제로서 30중량%의 그라운드(ground) 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET).
9. 10kg의 하중, 190℃에서 측정시, 20 내지 35cm3/10분의 MFFR 값을 갖는 열가소성 폴리우레탄.
10. 80,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 폴리(엡실론)카프로락톤.
11. 40,000g/mol의 중량 평균 분자량을 갖는 폴리(엡실론)카프로락톤.
12. 190℃/2.1kg에서 측정시 28중량%의 아세테이트 및 150g/10분의 용융 흐름 지수를 갖는 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체.
13. DE 26 21 195C에 따른 재료.
14. EP 183 192 C1, 실시예 2에 따른 재료.
표는 하기 약자를 사용하였다:
n.n. 재료가 충분하게 안정하지 않기 때문에 감지불가, 측정불가를 의미한다. 이를 활성화시키는 것이 가능하지 않은, 예를 들어 고온 상태에서 불가능한 가공.
n.n.(2) 섬유 지지체로 인한 측정불가
n.g. 측정 불가
NC 불완전한 증온- 화합물 및 표면 재료(가죽)사이를 의미하는 접착편 곁에 틈이 있는 재료를 의미함
CF 응집 균열-화합물 내에 틈이 있는 것을 의미함
결과의 요약
실시예 1, 3, 5 및 8에 따른 본 발명의 재료는 4개 모두의 파라미터를 충족시키는, 일명 "생산물 창"으로 유지된다는 사실을 특징으로 하는 반면, 원료, 생산물 9, 10 및 12, 뿐만 아니라 지지체가 없는 EP 183 192호 및 DE 26 21 195호에 따른 재료 13 및 14가 한 개 이상의 파라미터에서 벗어나 적합하지 않고 생산물 창 밖으로 설정되었다. 더욱이, 표 1은 일부 중합체의 적합성이 또한 제한되는 것을 증명한다. 그러나 상기 재료는 이들의 평활한 표면으로 인하여 낮은 응집력을 보여준다.
제조 방법
80,000g/mol의 평균 분자량을 갖는 열융해성 접착제를 190℃에서 융해시켰다. 충전제, 즉 150 내지 500μm의 입자 크기 분포를 가지는 목재 분말 섬유 혼합물을 정량 장치를 통하여 교반 및 혼합하에서 열융해물에 첨가시키고, 발생된 습기 및 기체를 탈기 장치에 의하여 제거하였다. 가단성 물질을 추가로 진공 탈기 장치로 탈기시켰다.
가단성 물질을 40℃로 시작하여 20℃로 종료되는 감소 온도 프로파일을 보이는 캘린더의 각 단계 온도를 가지는 다중 단계 로울러 캘린더에 도입될 것이다. 캘린더에서 가단성 물질이 평활하게 로울링되고 냉각 후에 시트 재료의 형태로 캘린더로 방출될 것이다. 이 평평한 시트 재료가 코 및 빳지심에 대한 구축된 제조 방법에 따라서 절단되고 스카이빙될 것이다. 절개 가공 및 스키브 가공으로 수득된 폐기물이 수집되고 연삭 가공 후에 이 기저물이 다시 가공되도록 유도되거나 강화 재료의 제조를 위한 분말 기술에서 분말형의 원료로서 사용될 수 있다.
열융해물과 충전제로 구성된 조성물은 또한 과립화될 수 있고 이러한 과립은 다시 융해될 수 있고 압출되거나 캘린더링되어 평탄 호일 또는 시트가 될 수 있다.
본 발명의 화합물을 제조하는 추가의 방법은 사출 성형 기술이다.
본 발명의 열융해물과 충전제로 구성된 조성물은 또한 50 내지 1000μm의 입자 크기 분포를 가지는 미세 분말을 위한 기초일 수 있고 강화부의 제조에서 사용되는 평탄 호일의 제조를 위하여 사용될 수 있다.
3차원 입체 강화 요소 또는 부분의 제조를 위한 분발 코팅 기술에서 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 사용하는 것이 더욱 가능하다.
상이한 방법에 따라서 제조된 발명의 열융해물과 충전제로 구성된 조성물 또는 강화 재료 및 이를 함유하는 생산물은 매우 양질의 착용 특성을 보인다.

Claims (14)

  1. 열융해물과 충전제로 구성된 조성물에 의한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료로서,
    a. MFFR 값(DIN ISO 1133에 따라 21.6kg, 100℃에서 측정됨)이 2 내지 300cm3/10분인, 50 내지 95중량%의 하나 이상의 열융해물 접착제, 및
    b. 상기 열융해물에서 불용성인, 50 내지 5중량%의 하나 이상의 충전제로 구성되고, 상기 열융해물과 충전제로 구성된 조성물이 하기 파라미터를 동시에 만족시킴을 특징으로 하는 열가소성 강화 재료:
    1. 2 내지 6cm3/10분의 MFFR 값,
    2. 65℃에서 DIN EN 14610에 따라 측정시 10N 내지 60N의 표면 점착성(tack),
    3. 독일 DIN 53357 표준을 채택하여 측정시 30N/5cm 이상의 표면 재료에 대한 내접착능(adhesive resistance),
    4. 고온 캐비넷(hot cabinet)에서 90℃의 온도로 5분 동안 화합물을 유지시킨 후에 측정시 25% 미만의 최대 길이 신장율(length extension).
  2. 제 1항에 있어서, 상기 열융해물 성분 a가 (1) 75 내지 100중량%의 선형 폴리에스테르, 75 내지 100중량%의 열가소성 폴리우레탄, 또는 75 내지 100중량%의 선형 폴리에스테르와 열가소성 폴리우레탄, 및 (2) 10 내지 40중량%의 비닐아세테이트 함량을 가진 0 내지 25중량%의 에틸렌 비닐아세테이트 공중합체로 구성된 혼합물이고, 50 내지 5중량%의 충전제가 10 내지 1000μm의 입자 크기 분포를 가진 구형의 다중날(multi-edged) 입자 형태 또는 45 내지 1000μm의 길이를 가진 섬유 형태의 무기 및 광물성 충전제, 식물 유래 유기 식물성 충전제, 중합체 및 이들의 혼합물로부터 선택됨을 특징으로 하는 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 통한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료.
  3. 제 1항에 있어서, 충전제가 45 내지 500μm의 입자 크기 분포를 가진 목재 분말임을 특징으로 하는 열가소성 강화 재료.
  4. 제 1항에 있어서, 충전제가 45μm의 입자 크기를 가진 초크임을 특징으로 하는 열가소성 강화 재료.
  5. 제 1항에 있어서, 열융해물과 충전제로 구성된 조성물의 표면 점착성이 25 내지 45N의 값을 나타냄을 특징으로 하는 열가소성 강화 재료.
  6. 제 1항에 있어서, 열융해물과 충전제로 구성된 조성물의 길이 신축성(stretchiness)이 90℃에서 측정시 20% 미만임을 특징으로 하는 열가소성 강화 재료.
  7. 제 1항에 따른 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 통한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료를 제조하는 방법으로서,
    열융해성 접착제를 용융시키고, 충전제를 정량 장치를 거쳐 재료를 교반하고 혼합하여 열융해물을 첨가하고, 습기 및 발생 기체를 탈기 장치를 이용하여 추출함으로써, 형성된 가단성(malleable) 물질을 추가 가공을 위해 작동 중인 진공 탈기 장치에 노출시킴을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1항에 따른 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 통한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료를 제조하는 방법으로서,
    열융해물을 과립화시키고, 다시 과립물을 융해시킨 후 압출 또는 캘린더링에 의하여 평탄 호일로 추가로 가공함을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1항에 따른 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 통한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료를 제조하는 방법으로서,
    사출 성형 기계가 열융해물과 충전제로 구성된 원료 화합물로부터 강화부(stiffening part)를 생산하는데 사용됨을 특징으로 하는 방법.
  10. 50 내지 1000μm의 입자 크기 분포를 가지는 미세 분말 형태의 제 1 항에 따른 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 사용하여 제조되는 강화부를 제작하기 위하여 적용된 평탄 호일.
  11. 50 내지 1000μm의 입자 크기 분포를 가지는 미세 분말 형태의 제 1 항에 따른 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 사용하여 생산되는 3차원 입체 강화부.
  12. 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 따른 강화 재료를 함유하는 신발.
  13. 제 2 항에 있어서, 상기 충전제가 45 내지 500μm의 입자 크기 분포를 가진 구형의 다중날(multi-edged) 입자 형태 또는 45 내지 1000μm의 길이를 가진 섬유 형태의 무기 및 광물성 충전제, 식물 유래 유기 식물성 충전제, 중합체 및 이들의 혼합물로부터 선택됨을 특징으로 하는 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 통한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료.
  14. 제 2 항에 있어서, 상기 충전제가 10 내지 1000μm의 입자 크기 분포를 가진 구형의 다중날(multi-edged) 입자 형태 또는 45 내지 500μm의 길이를 가진 섬유 형태의 무기 및 광물성 충전제, 식물 유래 유기 식물성 충전제, 중합체 및 이들의 혼합물로부터 선택됨을 특징으로 하는 열융해물과 충전제로 구성된 조성물을 통한 신발 제조를 위한 열가소성 강화 재료.
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