KR100890039B1

KR100890039B1 - 크린롤 제조장치의 커팅장치

Info

Publication number: KR100890039B1
Application number: KR1020080038866A
Authority: KR
Inventors: 이상원
Original assignee: 이상원
Priority date: 2008-04-25
Filing date: 2008-04-25
Publication date: 2009-03-25

Abstract

본 발명은 크린필름의 롤링시 점착력을 증대시키는 동시에 롤링 두께에 따라 이송되어 절단깊이를 정확하게 제어할 수 있는 크린롤 제조장치의 커팅장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 크린룸에서의 작업을 위한 PCB기판, LCD, 반도체에 침착된 미세먼지나 가정에서의 먼지를 제거하는 크린롤을 제조하는 장치에서 먼지를 점착한 롤 형태로 감겨진 점착지를 한 장 단위로 제거하기 위하여 절단선을 형성하는 커팅부를 이송하기 위한 것으로, 점착지를 커팅 후 롤링하는 롤링수단, 롤링되는 점착지에 대응하여 상승 이송되는 이송수단, 점착지에 절단선을 형성하는 커팅부를 포함하여 점착지를 구동롤러에 일 회전 감은 상태에서 절단선을 형성하도록 구성되어; 공압 구동방식을 적용하여 이동 정밀도의 향상 및 기계적 구동방식을 적용하여 폭이 2m이상인 대형 점착지도 커팅 가능하도록 범용성이 증대되는 효과가 있다.

크린룸, 파티클, 먼지, 크린롤, PCB기판, LCD, 커팅부, 이송부, 전자클러치

Description

크린롤 제조장치의 커팅장치{Cutting equipment for roll clean manufacture equipment}

본 발명은 크린롤 제조장치의 커팅장치에 관한 것으로, 특히 점착지가 감겨진 상태에서 한 장의 두께만큼 이동하여 한 장 단위로 정확하게 절단선이 겹치지 않도록 형성하는 크린롤 제조장치의 커팅장치에 관한 것이다.

일반적으로, 반도체공정, LCD공정, 유리에칭 형광필름코팅, 인쇄 필름가공공정들은 크린룸 안에서 공정을 진행하게 되며, 이러한 크린룸 내부에 존재하는 먼지(PARTICLE)는 공정상의 치명적 결과를 가져오게 되어 수율에 지대한 영향을 끼치게 된다.

따라서, 먼지의 유입을 최대한 방지하여 높은 수준의 공기청정도를 유지하기 위해서는 깨끗한 물로 손을 세척하고 방진복, 방진화, 방진장갑, 방진마스크를 착용하도록 하고 있다.

특히, 제품 조립공정 및 가공 인쇄공정시 달라붙는 먼지를 쿠션기능을 이용하여 효과적으로 쉽게 제거할 수 있도록 되어 있으며, 제품에 따라 표면의 거친 부 분에도 이용하여 먼지를 쉽게 제거하고자 하는 방식으로 롤 형태로 감겨진 점착지를 이용하여 제거하고 있다.

이러한, 크린롤(Clean roll)은 반도체나 LCD 공정, BLU 조립공정, 편광판 포장전 공정, FPC제조공정, 실크스크린 인쇄 공정, PCW제조공정의 공정 라인에 설치되어 반도체나 평광판, FPC, 실크스크린, LCD가 크린롤에 접촉하면서 통과하도록 하여 크린롤에 먼지를 점착시키는 방식으로 제거하고 있다.

이와 같은, 종래의 크린롤의 전형적인 일예가 도 1에 도시되어 있다.

상기와 같은, 크린롤은 중앙에 롤링 형태를 유지하는 심봉의 외주면에 점착지(200)가 롤링되어 있으며 미세먼지나 오염물질을 점착한 부분을 제거하기 위하여 점선 형태의 절단선(201)이 일 방향으로 형성되어 한 장 단위로 뜯어낼 수 있도록 구성된다.

그러나, 상기와 같은 종래의 크린롤은 절단선이 일 방향으로 형성되어 오염된 점착지 한 장을 제거하기 위하여 절단선을 이용하여 제거할 때 여러 장이 한꺼번에 이탈되는 문제점이 있었다.

또한, 상기와 같은 종래의 크린롤은 절단선이 일 방향으로 형성되어 오염된 점착지 한 장을 제거하기 위하여 절단선을 이용하여 제거할 때 절단선 형성시 커팅날의 푸쉬력으로 롤링된 부분에 점착력이 발생되어 분리가 어려울 뿐만 아니라 찢어짐이 발생되는 문제점이 있었다.

이에 본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 감안하여 안출한 것으로 점착지를 감은 상태에서 절단하여 텐션력에 의한 구김현상이나 찢어지는 현상이 발생되지 않는 크린롤 제조장치의 커팅장치를 제공하는데 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은 절단선 형성을 위한 슬라이딩시 마찰저항을 최소화하여 작업을 원활하게 하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 공압 구동방식을 적용하여 이송속도의 향상 및 이동 정밀도가 향상되도록 하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 기계적 구동방식을 적용하여 폭이 2m이상인 대형 점착지도 커팅 가능하도록 하는 데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 크린룸에서의 작업을 위한 PCB기판, LCD, 반도체에 침착된 미세먼지나 가정에서의 먼지를 제거하는 크린롤을 제조하는 장치에서 먼지가 점착되어진 롤 형태의 점착지를 한 장 단위로 제거하기 위하여 절단선을 형성하는 커팅부를 이송하기 위한 크린롤 제조장치의 커팅장치에 있어서,

원단롤러로부터 풀려지는 점착지의 풀림을 조절하는 무빙롤러를 거친 점착지에 텐션력이 유지되도록 하는 여러 개의 텐션롤러를 지난 후 구동롤러에 감겨지는 점착지을 밀착시키는 푸쉬롤러로 이루어지는 롤링수단과,

상기 롤링수단의 구동롤러의 세로 중심의 양측으로 직립설치되는 이송레일을 따라 승하강되는 슬라이드 빔에 결합되어 구동롤러의 정점에 위치되되, 감겨지는 점착지에 접촉되어 접지롤러가 상승하도록 이루어지는 이송수단과,

상기 이송수단의 상부에 결합되어 구동롤러에 감겨지는 점착지에 절단선이 겹쳐지지 않도록 점착지를 일 회전 감은 상태에서 절단선을 길이방향으로 형성하는 커팅부로 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시 예로써, 상기 커팅부은 접지롤러의 상부에 설치되어 상하방향으로 동작하는 실린더로드가 형성된 승강실린더와, 실린더로드의 작동에 따라 상승/하강 되는 주행실린더와, 주행실린더를 따라 이동/복귀되는 커팅날과, 주행실린더의 양측에 설치되어 커팅날의 최초위치를 감지하는 최초위치센서 및 최후위치를 감지하는 최후위치센서로 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시 예로써, 상기 커팅부는 접지롤러의 상부에 설치되어 상하방향으로 동작하는 실린더로드가 형성된 승강실린더와, 실린더로드의 작동에 따라 상승/하강 되는 메인프레임과, 메인프레인의 상부에 지지 설치되며 정역방향으로 기동하는 이송모터의 구동력에 의해 회전되는 구동기어에 구동전달수단에 연결되어 회전되는 종동기어로 이루어진 구동수단과, 메인프레임의 하부에 설치되는 슬라이드 프레임과, 구동수단의 구동전달수단에 연결되며 슬라이드 프레임을 따라 이송모터의 구동력으로 슬라이드 이동되는 커팅날과, 메인프레임의 양측에 설치되어 커팅날의 최초위치를 감지하는 최초위치센서 및 최후위치를 감지하는 최후위치센서로 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시 예로써, 상기 커팅부는 커팅날이 승강실린더에 의해 점착지의 한 장만을 커팅하도록 하강이동되게 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시 예로써, 상기 커팅부의 커팅날은 슬라이드 프레임과 마찰저항을 최소화하기 위하여 슬라이드 볼베어링으로 결합되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 크린롤 제조장치의 커팅장치를 제공한다.

이상에서와 같이 본 발명은 점착지를 감은 상태에서 절단하여 텐션력에 의한 구김현상이나 찢어지는 현상이 발생되지 않도록 하는 효과가 있다.

그리고, 절단선 형성을 위한 슬라이딩시 마찰저항을 최소화하여 작업을 원활하게 하는 효과가 있다.

더불어, 공압 구동방식을 적용하여 이동속도의 향상 및 이동 정밀도가 향상되도록 하는 데 있다.

아울러, 기계적 구동방식을 적용하여 폭이 2m이상인 대형 점착지도 커팅 가능하도록 하는 효과가 있다.

이에 상기한 바와같은 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 2 내지 도 4a에 도시된 바와 같이, 본 발명의 크린롤 제조장치의 커팅장치는 크린룸에서의 작업을 위한 PCB기판, LCD, 반도체에 침착된 미세먼지나 가정에 서의 먼지를 제거하는 크린롤을 제조하는 장치에서 먼지가 점착되어진 롤 형태의 점착지(200)를 한 장 단위로 제거하기 위하여 절단선(201)을 형성하기 위한 것으로, 점착지(200)를 커팅 후 롤링하는 롤링수단(10), 롤링되는 점착지(200)에 대응하여 상승 이송되는 이송수단(20), 점착지(200)에 절단선을 형성하는 커팅부(30,40)를 포함하여 점착지(200)를 구동롤러(14)에 일 회전 감은 상태에서 절단선(201)을 형성하는 커팅장치(100)가 구성된다.

상기 롤링수단(10)은 원단롤러(11,11')로부터 풀려지는 점착지(200)의 풀림을 조절하는 무빙롤러(12)를 거친 점착지(200)에 텐션력이 유지되도록 하는 여러 개의 텐션롤러(13)를 지난 후 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)를 밀착시키는 푸쉬롤러(15)로 이루어진다.

여기서, 원단롤러(11)는 내부에 전자 클러치 방식으로 연결/해제되는 모터(11a)의 구동력으로 회전되며, 커팅부(30)를 이용하여 점착지(200)에 절단선(201)이 형성되도록 커팅 작업시 구동롤러(14)가 정지됨과 동시에 정지되어 점착지(200)가 지속적으로 풀리지 않도록 구성되는 것이다.

도 4b에 도시된 바와 같이, 다른 실시 예로서의 상기 원단롤러(11')는 구동롤러(14)의 구동력에 의해 점착지(200)가 풀릴 때 발생하는 회전 텐션력을 조절하는 텐션조절장치(11b)가 포함되어 구성된다.

즉, 원단롤러(11')는 무빙롤러(12)가 없는 상태에서 구동롤러(14)에 직접 점착치(200)로 연결되어 구동롤러(14)의 회전시 점착지(200)에 작용되는 텐션력에 대하여 텐션조절장치(11b)로 회전 및 풀림력을 조절하는 것으로, 텐션조절장치(11b) 를 조이게 되면 원단롤러(11')의 회전이 어려워지게 되는 반면, 텐션조절장치(11b)를 풀게 되면 원단롤러(11')의 회전이 원활해지도록 구성된 것이다.

아울러, 원단롤러(11')를 사용시 텐션롤러(13)는 작업조건에 따라 사용 및 불사용이 가능하다.

도 5에 도시된 바와 같이, 무빙롤러(12)는 원단롤러(11)에서 풀려진 점착지(200)가 하부 정점 측에 접촉되도록 감겨지는 것으로, 위치센서(12a)로 위치가 감지되며, 감지 상태에서는 원단롤러(11)가 비 회전되어 점착지(200)가 풀리지 않도록 하고, 미 감지 상태에서는 원단롤러(11)가 회전되어 점착지(200)가 풀림 구동된다.

즉, 무빙롤러(12)의 위치를 감지하는 위치센서(12a)는 원단롤러(11)의 모터(11a)에 신호를 전달하도록 연결된다. 이때 무빙롤러(12)가 하부로 하강하여 위치센서(12a)에 감지상태가 되면 모터(11a)의 연결이 해제되어 원단롤러(11)가 회전되지 않은 상태가 되는 반면, 무빙롤러(12)가 상부로 상승하여 미 감지상태가 될 때에는 전자 클러치가 연결되어 원단롤러(11)를 회전시키면서 점착지(200)를 구동롤러(14) 측으로 공급되도록 구동된다.

더불어, 무빙롤러(12)는 점착지(200)가 감겨진 상태로 절단선(201)형성 작업 종료 직후 구동하는 구동롤러(14)의 회전력이 점착지(200)를 통해 원단롤러(11)로 전달되지 않도록 당겨지는 점착지(200)의 풀림 여유분이 발생하도록 회동되게 구성된다.

자세히 설명하자면, 구동롤러(14)에 감겨진 점착지(200)에 절단선을 형성한 직후 구동롤러(14)가 점착지(200)를 롤링하기 위하여 구동하는 데, 이때 발생되는 텐션력이 점착지(200) 전체에 전달되면 당겨지는 텐션력에 의하여 무빙롤러(12)가 상부로 상승하면서 텐션상태의 점착지(200)가 느슨해지면서 롤링 될 수 있는 여유분을 제공하는 것이다.

더불어, 무빙롤러(12)가 당겨지는 점착지(200)에 의해 상부로 상승하게 되면 위치센서(12a)에 미 감지되는 동시에 위치센서(12a)로부터 모터(11a)로 작동 신호를 송출하여 원단롤러(11)를 구동시킴으로써 점착지(200)의 공급이 원활히 이루어지도록 구성되며, 즉 구동롤러(14)가 지속적으로 점착지(200)를 롤링하는 상태에서는 무빙롤러(12)가 상부로 상승하여 위치센서(12a)에 미 감지상태가 되어 원단롤러(11)가 지속적으로 구동되도록 구성된 것이다.

도 2 내지 도 4a에 도시된 바와 같이, 텐션롤러(13)는 무빙롤러(12)와는 달리 어느 위치에 고정된 상태로 지긋재그 방식으로 설치되어 무빙롤러(12)를 거친 점착지(200)가 순차적으로 감겨 텐션력이 증대되도록 구성된다.

아울러, 구동롤러(14)는 모터(14a)의 구동력으로 구동되는데 이때의 모터(14a)는 모터(11a)와 동일한 구조 및 작동방식으로 작동되는 것이다.

한편, 푸쉬롤러(15)는 구동롤러(14)의 하부 정점에 접촉되며, 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)의 두께가 두꺼워짐에 따라 대응하여 간격이 이완되도록 구성된 것이다.

상기 이송수단(20)은 롤링수단(10)의 구동롤러(14) 상부 양측에 설치되어 감겨진 점착지(200)의 한 장당 두께에 대응하여 이송되도록 구성된다.

이러한, 이송수단(20)은 상기 롤링수단(10)의 구동롤러(14)의 세로 중심의 양측으로 직립설치되는 이송레일(21)을 따라 승하강되는 슬라이드 빔(22)에 결합되어 구동롤러(14)의 정점에 위치되되, 감겨지는 점착지(200)에 접촉되어 접지롤러(23)가 상승하도록 서로 대칭되는 한 쌍의 구조로 구성된다.

여기서, 이송레일(21)은 구동롤러(14)의 양측 중앙선에 일치되도록 설치되며, 슬라이드 빔(22)은 이송레일(21)에 결합되어 슬라이드 방식으로 상하 이동된다.

한편, 접지롤러(23)는 슬라이드 빔(22)에 브라켓(23a)으로 연결되며, 구동롤러(14)에 롤링되는 점착지(200)에 접촉되는 것으로, 점착지(200)가 롤링되어 부피가 증가함에 따라 상부로 이송되게 된다.

상기 커팅부(30,40)는 이송수단(20)의 상부에 결합되어 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)에 절단선(201)이 겹쳐지지 않도록 점착지(200)를 일 회전 감은 상태에서 절단선(201)을 길이방향으로 형성하도록 구성된다.

도 2 및 도 6에 도시된 바와 같이, 커팅부(30)는 접지롤러(23)의 상부에 설치되어 상하방향으로 동작하는 실린더로드(31a)가 형성된 승강실린더(31)와, 실린더로드(31a)의 작동에 따라 상승/하강 되는 주행실린더(32)와, 주행실린더(32)를 따라 이동/복귀되는 커팅날(33)과, 주행실린더(32)의 양측에 설치되어 커팅날(33)의 최초위치를 감지하는 최초위치센서(34) 및 최후위치를 감지하는 최후위치센서(35)로 구성된다.

여기서, 승강실린더(31)는 접지롤러(23)의 브라켓(23a) 상부에 직립설치된 다.

그리고, 주행실린더(32)는 승강실린더(31)의 실린더로드(31a)에 설치되며, 무게가 가벼운 압축공기로 작동되는 주행로드(32a)가 길이방향을 따라 슬라이드되는 에어(Air) 실린더로써 적용하는 것이 바람직하다.

아울러, 최초위치센서(34)와 최후위치센서(35)는 커팅날(33)의 이동 위치를 검출하도록 구성된 것이다.

도 3 및 도 7에 도시된 바와 같이, 커팅부(40)는 접지롤러(23) 브라켓(23a)의 상부에 설치되어 상하방향으로 동작하는 실린더로드(41a)가 형성된 승강실린더(41)와, 실린더로드(41a)의 작동에 따라 상승/하강 되는 메인프레임(42)과, 메인프레인(42)의 상부에 지지 설치되며 정역방향으로 기동하는 이송모터(43a)의 구동력에 의해 회전되는 구동기어(43b)의 구동전달수단(43c)에 연결되어 회전되는 종동기어(43d)로 이루어진 구동수단(43)과, 메인프레임(42)의 하부에 설치되는 슬라이드 프레임(44)과, 구동수단(43)의 구동전달수단(43c)에 연결되며 슬라이드 프레임(44)을 따라 이송모터(43a)의 구동력으로 슬라이드 이동되는 커팅날(45)과, 메인프레임(42)의 양측에 설치되어 커팅날(45)의 최초위치를 감지하는 최초위치센서(46) 및 최후위치를 감지하는 최후위치센서(47)로 구성된다.

여기서, 메인프레임(42)은 승강실린더(41)의 실린더로드(41a) 상부에 설치된다.

그리고, 구동수단(43)의 구동전달수단(43c)은 본 발명에서 체인(Chain)방식을 적용하여 도면상 설명하고 있으나, 다른 방식의 벨트(Belt)방식으로도 변경하여 적용이 가능할 것이다.

아울러, 커팅날(33,45)은 승강실린더(31,41)에 의해 점착지(200)의 한 장만을 커팅할 수 있도록 하강이동되게 구성되는데, 즉 커팅날(33,45)의 끝단은 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)의 한 장 두께 이상 이격된 상태로 대기하면서 절단선(201)의 커팅을 위해서는 이격 거리와 점착지(200)의 한 장 두께만큼 승강실린더(31,41)의 실린더로드(31a,41a)가 하강되어 절단이 이루어지도록 구성된다.

또한, 커팅날(45)은 슬라이드 프레임(44)과 마찰저항을 최소화하기 위하여 슬라이드 볼베어링(45a)으로 결합되도록 구성되는 것이다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 작용을 설명하면 다음과 같다.

도 2 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 원단롤러(11)에 롤 형태로 감겨진 점착지(200) 롤을 결합한 후, 점착지(200)를 무빙롤러(12), 여러 개의 텐션롤러(13)를 순차적으로 지그재그 방식으로 감은 후 구동롤러(14)와 푸쉬롤러(15)의 사이를 통과시켜 구동롤러(14)에 끝단을 고정시켜 설치가 완료되면, 도면상 표현되지 않은 주전원 제어, 롤링수단(10)의 제어, 이송수단(20)의 제어, 커팅부(30,40)의 제어를 담당하는 컨트롤러를 통해 커팅장치(100)를 작동시킨다.

이렇게, 작동이 시작되면 원단롤러(11)와 구동롤러(14)가 동시에 회전되면서 점착지(200)가 구동롤러(14)에 감겨진다.

이때, 이송수단(20)의 작동은 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)에 접지롤러(23)가 접지된 상태로 점착지(200)가 구동롤러(14)에 대하여 한 바퀴 감겨진 높이 만큼 상승하게 되면 구동롤러(14)의 모터(14a) 연결이 해제되어 멈춤 상태로 전환하는 동시에 무빙롤러(12)가 상승된 위치에서 자중에 의해 점착지(200)를 감은 상태를 유지하며 하부로 이동되어 위치센서(12a)에 감지되면 원단롤러(11)의 모터(11a) 연결을 해제하여 원단롤러(11)의 구동이 멈추게 된다.

도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이,, 커팅부(30,40)는 점착지(200)의 한 장당 두께 만큼 커팅날(33,45)이 실린더로드(31a,41a)에 결합된 상태로 하강한 후 주행실린더(32)의 주행로드(32a)나 구동전달수단(43)에 결합된 상태로 이동하면서 최초위치센서(34,46)를 시작점으로 하여 최후위치센서(35,47)의 사이에 걸쳐 절단선(201)의 커팅 작업이 완료되면 실린더로드(31a,41a)의 상승과 함께 커팅부(30,40)가 함께 상승되는 동시에 커팅날(33,45)이 상승 된 후 최초위치센서(35,47)에 감지되도록 복귀된다.

이렇게, 커팅부(30,40)의 커팅 작업이 완료되는 동시에 최후위치센서(35,47)에 커팅날(33,45)이 감지되어 커팅 작업을 완료하는 시점에서 커팅날(33,45)는 상승되고, 구동롤러(14)는 점착지(200)를 롤링하기 위하여 구동하는데, 이때 구동롤러(14)의 텐션력에 의해 점착지(200)가 급격하게 당겨지는 힘에 의해 무빙롤러(12)가 상부로 상승하면서 점착지(200)의 여유분을 발생시켜 점착지(200)가 원활히 공급될 수 있도록 한다.

도 5에 도시된 바와 같이, 상승된 무빙롤러(12)의 위치를 미 감지한 위치센서(12a)는 원단롤러(11)의 모터(11a)에 작동신호를 송출하여 원단롤러(11)를 구동하도록 하여 점착지(200)가 공급되도록 하는 방식으로 반복적으로 공급 -> 정지 -> 커팅 -> 공급의 리싸이클로 작업이 이루어진다.

이러한, 롤링 작업시 푸쉬롤러(15)에 의해 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)들 사이에 기포의 유입을 방지하여 밀착 롤링되도록 한다.

이렇게, 최초위치센서(34,46)를 시작점으로 하여 최후위치센서(35,47)의 사이에 절단선(201) 작업이 완료되고 롤 형태로 롤링된 점착지(200)는 절단선(201)이 형성되지 않은 미 절단부분은 절단하여 크린롤(300)을 완성하게 된다.

도 8 내지 도 10에 도시된 바와 같이, 크린롤(300)은 초정밀 공정라인에서 별도의 장착롤러(301)에 장착한 후 반도체나 평광판, FPC, 실크스크린, LCD과 접촉하여 미세먼지나 오염물질 등을 점착하는 방식으로 제거하는데 이용되며, 사무실, 가정 등과 같은 일반적인 장소에서 손잡이에 설치하여 롤링하면서 먼지를 제거하는데 사용될 수 있다.

아울러, 미세먼지나 오염물질의 침착도가 높아 점착효율이 감소되면 관리자가 절단선(201)을 이용하여 점착지(200)를 한 겹 제거한 후 재 설치하여 사용하는데, 절단선(201)이 일정하게 겹치지 않도록 형성되어 오염된 점착지(200)를 제거할 때 여러 장의 점착지(200)가 분리되거나 찢어지는 현상이 방지된다.

이로써, 점착지(200)를 구동롤러(14)에 감은 상태로 절단선(201)을 형성하기 위하여 점착지(200)의 한 장당의 두께만큼 커팅부(30,40)를 이송수단(20)으로 이송시켜 오차의 발생률을 최소화하는 이점이 있다.

더불어, 오차의 발생률이 최소화되어 커팅부(30,40)에서 절단선(201) 형성 작업시 한 장에 국한되게 작업이 이루어지는 장점이 있다.

또한, 주행실린더(32)는 폭이 작은 2m내외의 점착지(200)에 절단선(201) 형성작업을 하는데 적합한 반면, 구동수단(43)은 폭이 2m이상인 점착지(200)에 절단선(201) 형성작업을 하는데 적합하도록 대/소 규격에 따라 다른 동작방식을 적용하여 범용성을 확대시키는 이점이 있다.

아울러, 커팅을 위한 커팅날(33,45)이 공압으로 작동되는 승강실린더(31,41)에 의해 이동됨으로써 정확한 이동이 보장되는 장점이 있다.

그리고, 커팅날(45)이 슬라이드 프레임(44)과 볼베어링(45a)으로 연결되어 슬라이드 이동시 마찰열 및 마찰저항의 발생이 최소화되도록 하는 이점이 있다.

아울러, 점착지(200)를 구동롤러(14)에 감은 상태로 절단선(201)을 형성한 후 롤링을 하여 절단선(201)의 찢어짐이나 벌어짐으로 인한 롤링시의 틈새가 발생하지 않는 장점이 있는 것이다.

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예를 예를들어 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에 의해 다양한 변경과 수정이 가능할 것이다.

도 1은 종래의 크린롤의 사시도,

도 2는 본 발명에 따른 크린롤 제조장치 및 커팅장치를 나타낸 개략적인 정면도,

도 3은 크린롤 제조장치 및 다른 실시의 커팅장치를 나타낸 개략적인 정면도,

도 4a는 롤링수단의 개략적인 측면도,

도 4b는 다른 실시 예에 따른 원단롤러의 정면도 및 원단롤러를 적용한 롤링수단의 개략적인 측면도,

도 5는 롤링수단의 정지상태에서 작동상태를 나타낸 개략적인 측면도,

도 6은 도 2의 커팅장치 작동순서도,

도 7은 도 3의 커팅장치 작동순서도,

도 8은 롤링 및 커팅 작업이 완료된 점착지를 크린롤로의 제작, 오염물질이 점착된 점착지를 제거하는 상태의 사시도,

도 9는 크린룸 공정에 크린롤이 사용되는 사용상태도,

도 10은 일반적으로 크린롤이 사용되기 위해 제작된 상태의 사시도이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

10 : 롤링수단 11, 11' : 원단롤러

11a : 모터 11b : 텐션조절장치

12 : 무빙롤러 12a : 위치센서

13 : 텐션롤러 14 : 구동롤러

14a : 모터 15 : 푸쉬롤러

20 : 이송수단 21 : 이송레일

22 : 슬라이드 빔 23 : 접지롤러

23a : 브라켓 30 : 커팅부

31 : 승강실린더 31a : 실린더로드

32 : 주행실린더 32a : 주행로드

33 : 커팅날 34 : 최초위치센서

35 : 최후위치센서 40 : 커팅부

41 : 승강실린더 41a : 실린더로드

42 : 메인프레임 43 : 구동전달수단

43a : 이송모터 43b : 구동기어

43c : 구동전달수단 43d : 종동기어

44 : 프레임 45 : 커팅날

45a : 볼베어링 46 : 최초위치센서

47 : 최후위치센서 100 : 커팅장치

200 : 점착지 201 : 절단선

300 : 크린롤

Claims

크린룸에서의 작업을 위한 PCB기판, LCD, 반도체에 침착된 미세먼지나 가정에서의 먼지를 제거하는 크린롤을 제조하는 장치에서 먼지가 점착되어진 롤 형태의 점착지(200)를 한 장 단위로 제거하기 위하여 절단선(201)을 형성하기 위한 크린롤 제조장치의 커팅장치에 있어서,

원단롤러(11,11')로부터 풀려지는 점착지(200)의 풀림을 조절하는 무빙롤러(12)를 거친 점착지(200)에 텐션력이 유지되도록 하는 여러 개의 텐션롤러(13)를 지난 후 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)을 밀착시키는 푸쉬롤러(15)로 이루어지는 롤링수단(10)과,

상기 롤링수단(10)의 구동롤러(14)의 세로 중심의 양측으로 직립설치되는 이송레일(21)을 따라 승하강되는 슬라이드 빔(22)에 결합되어 구동롤러(14)의 정점에 위치되되, 감겨지는 점착지(200)에 접촉되어 접지롤러(23)가 상승하도록 이루어지는 이송수단(20)과,

상기 이송수단(20)의 상부에 결합되어 구동롤러(14)에 감겨지는 점착지(200)에 절단선(201)이 겹쳐지지 않도록 점착지(200)를 일 회전 감은 상태에서 절단선(201)을 길이방향으로 형성하는 커팅부(30,40)로 구성되는 것을 특징으로 하는 크린롤 제조장치의 커팅장치.
제 1항에 있어서, 상기 커팅부(30)은 접지롤러(23)의 상부에 설치되어 상하방향으로 동작하는 실린더로드(31a)가 형성된 승강실린더(31)와,

실린더로드(31a)의 작동에 따라 상승/하강 되는 주행실린더(32)와,

주행실린더(32)를 따라 이동/복귀되는 커팅날(33)과,

주행실린더(32)의 양측에 설치되어 커팅날(33)의 최초위치를 감지하는 최초위치센서(34) 및 최후위치를 감지하는 최후위치센서(35)로 구성되는 것을 특징으로 하는 크린롤 제조장치의 커팅장치.
제 1항에 있어서, 상기 커팅부(40)는 접지롤러(23)의 상부에 설치되어 상하방향으로 동작하는 실린더로드(41a)가 형성된 승강실린더(41)와,

실린더로드(41a)의 작동에 따라 상승/하강 되는 메인프레임(42)과,

메인프레인(42)의 상부에 지지 설치되며 정역방향으로 기동하는 이송모터(43a)의 구동력에 의해 회전되는 구동기어(43b)에 구동전달수단(43c)에 연결되어 회전되는 종동기어(43d)로 이루어진 구동수단(43)과,

메인프레임(42)의 하부에 설치되는 슬라이드 프레임(44)과,

구동수단(43)의 구동전달수단(43c)에 연결되며 슬라이드 프레임(44)을 따라 이송모터(43a)의 구동력으로 슬라이드 이동되는 커팅날(45)과,

메인프레임(42)의 양측에 설치되어 커팅날(45)의 최초위치를 감지하는 최초위치센서(46) 및 최후위치를 감지하는 최후위치센서(47)로 구성되는 것을 특징으로 하는 크린롤 제조장치의 커팅장치.
제 2항 또는 제 3항에 있어서, 상기 커팅부(30,40)는 커팅날(33,45)이 승강실린더(31a,41a)에 의해 점착지(200)의 한 장만을 커팅하도록 하강이동되게 구성되는 것을 특징으로 하는 크린롤 제조장치의 커팅장치.
제 3항에 있어서, 상기 커팅부(40)의 커팅날(45)은 슬라이드 프레임(44)과 마찰저항을 최소화하기 위하여 슬라이드 볼베어링(45a)으로 결합되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 크린롤 제조장치의 커팅장치.
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