KR100858572B1 - 연료전지용 금속재료, 그것을 사용한 연료전지 및, 그재료의 제조방법 - Google Patents

연료전지용 금속재료, 그것을 사용한 연료전지 및, 그재료의 제조방법 Download PDF

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Abstract

내산화성이 우수한 동시에 산화피막의 내박리성이 우수하고 또한 양호한 전기전도성을 가지는 동시에, 전해질과의 열팽창 차이가 작으며, 또한, 저렴한 고체 산화물형 연료전지의 연결구용 금속재료, 그것을 사용한 연료전지 및, 그 재료의 제조방법을 제공한다. 구체적으로는, C: 0.20 질량％이하, Si: 0.02 ∼ 1.O 질량% Mn: 2.O 질량％이하, Cr: 10 ∼ 40 질량％, Mo: 0.03 ∼ 5.O질량％, Nb: 0.1 ∼ 3.O질량％인 동시에 0.1≤Mo/Nb≤30을 만족하고, 또한, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr 및 Hf 중에서 선택되는 1종 또는 2종이상을 합계로 1.O질량％이하 첨가하는 것에 의해, 산화피막의 성장속도를 저감하고, 내박리성을 개선한다.
연료전지, 연결구, 금속간 화합물, 냉간압연, 열간압연

Description

연료전지용 금속재료, 그것을 사용한 연료전지 및, 그 재료의 제조방법{METAL MATERIAL FOR FUEL CELL, FUEL CELL USING THE SAME AND METHOD FOR PRODUCING THE MATERIAL}
본 발명은, 고체 산화물형 연료전지용 금속재료에 관하고, 특히, 고온에서의 사용중에 있어서의 내산화성과 전기전도성을 겸비한 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용 금속재료(Fe-Cr계 합금재료), 그것을 사용한 연료전지 및, 그 재료의 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명의 금속재료는, 내산화성이 요구되는 고체산화물형 연료전지의 주변부재나 그 밖의 연료전지, 열교환기, 개질(改質器)기 등에도 적용 할 수 있다.
연료전지는, 유해가스의 배출량이 적고, 발전효율도 높기 때문에, 대규모 발전, 코제너레이션(Cogeneration)시스템 , 자동차용 전원 등, 폭 넓은 발전시스템에의 적용이 기대되고 있다. 그 중에서도, 고체 산화물형 연료전지(고체 전해질형 연료전지라고도 한다)는, 700 ∼ 1000℃에서 작동하는 것으로, 전극반응에 촉매를 사용할 필요가 없는 것, 석탄개질가스 등의 다양한 연료가스를 사용할 수 있는 것, 고온배열을 이용하여 가스터빈 또는 증기터빈 등과 조합할 수 있는 것 등의 특징을 가지고, 차세대 에너지원으로서 주목되고 있다.
상기 고체 산화물형 연료전지는, 도 1에 그 일례를 나타내는 바와 같이, 전해질(1), 전극 2와 3 및 연결구(Inter-connector, 4, 세퍼레이터라고도 한다)로부터 구성되고 있으며, 보통, 전해질(1)에는 이트륨 안정화 지르코니아(YSZ) 등의 이온 전도성 고체전해질을 사용하고, 그 양면에 (La, Sr)MnO3 등의 양극(공기극, 2) 및 Ni/YSZ(Ni와 이트륨안정화 지르코니아의 서밋)등의 음극(연료극, 3)을 설치하고, 전해질(1)을 격벽으로 하여 한 쪽에 수소가스 등의 연료가스(5), 다른 쪽에 공기 등의 산화성가스(6)를 공급하여 전기(電氣)를 취출하고 있다. 그리고, 연결구(4)는, 전해질(1), 양극(2), 음극(3)의 3층으로 이루어지는 전해질-전극접합체를 지지하고, 가스 유로(7)를 형성하는 동시에, 전류를 흘리는 역할을 가지는 것이다.
관련한 고체 산화물형 연료전지는, 현재시점에서, 실용화를 위해서는, 더 많은 과제가 남겨져 있다. 특히, 중요한 구성재료인 연결구(4)에는 문제가 많다 라고 하는 것은, 연결구는, 700 ∼ 900℃라고 하는 1000℃ 가까운 고온에서 사용되기 때문에, 내 산화성이나 전기전도성 외에, 전해질과의 열팽창 차이가 작은 것 등의 특성이 요구되기 때문이다.
이러한 요구특성을 채우는 것으로서, 종래, (La, Sr)CrO3 등의 도전성 세라믹스가 사용되어 왔다. 그러나, 세라믹스는, 가공성이 나쁘고, 또한 비싸므로, 연료전지의 대형화, 실용화의 면으로부터는 문제가 있다. 그 때문에, 대체재료로서, 저렴하고 신뢰성이 높은 금속재료에 의한 연결구의 개발이 진척되고 있다.
그런데, 금속재료를 고온에서 사용하는 경우에는, 표면이 산화되어져서, 산 화피막이 생긴다. 따라서, 연결구로서 사용하기 위해서는, 상기 산화피막의 성장이 늦고, 또한 박리하지 않는 것이 필요하며, 더욱이 이 산화피막은, 전기전도성을 가지는 것, 즉 내 고온산화성과 전기전도성의 두가지 특성을 겸비하는 것이 필요하다.
이와 같은 요구에 부응하는 기술로서, 예컨대, 일본 특개평6-264193호 공보에는, 고체 산화물형 연료전지용 금속재료로서, C: 0.1질량％이하, Si: 0.5 ∼ 3.O질량％,·Mn: 3.O질량％이하, Cr: 15 ∼ 30질량％, Ni: 20 ∼ 60질량％, A1: 2.5 ∼ 5.5질량％, 잔부가 실질적으로 Fe로부터 이루어지는 오스테나이트계 스테인레스 강이 개시되어 있다. 그러나, 상기 금속재료는, Al과 Cr을 상당량 함유하기 위하여, Al계 산화물을 주체로 한 산화피막을 생성한다. 뒤에서 설명하는 바와 같이, Al계 산화물은 전기전도성이 낮은 것이므로, 고체 산화물형 연료전지용 연결구에 사용하는 데는 부적당하다. 더욱이, 오스테나이트계 스테인레스강은, 전해질(1)의 이트륨 안정화 지르코니아(20℃로부터 900℃까지의 열팽창계수가 9 ∼ 12×10-6／℃)에 비교해서 열팽창계수가 크기(20℃로부터 900℃까지의 열팽창계수가 16 ∼ 20×10-6／℃）때문에, 기동정지에 따라 온도가 변화될 때에, 열팽창 차이에 의해 전해질이나 전극에 균열이 생길 우려가 있다. 또한, 비싼, Ni를 20 ∼ 60질량％ 첨가 해야 한다.
또한, 일본 특개평7-166301호 공보에는, 고체 산화물형 연료전지의 연결구로서, Fe: 60 ∼ 82질량％ 및 Cr: 18 ∼ 40질량%부터 이루어지는 재료에, 단전지(셀) 의 공기극과의 사이의 접촉저항을 저감하는 원소(La, Y, Ce 또는 Al)를 첨가한 기술이 개시되어 있다. 그러나, 상기 연결구 재료는, 고온에 있어서 장시간의 사용에 견디도록한 내산화성은 구비하고 있지 않으며, 필연적으로 산화피막의 전기저항은 증가한다고 하는 문제가 있다.
또한, 일본 특개평7-145454호 공보에는, 고체 산화물형 연료전지용 금속재료로서, Cr: 5 ∼ 30질량％, Co: 3 ∼ 45질량％, La: 1 질량％이하, 잔부가 실질적으로 Fe로부터 이루어지는 재료가 개시되어 있다. 그러나, 내산화성, 특히 산화증량의 면에서는 충분한 특성을 가지는 것은 아니다.
또한, 일본 특개평9-157801호 공보에는, 고체 산화물형 연료전지용 연결구용 강으로서, C: 0.2질량％이하, Si: 0.2 ∼ 3.O질량％, Mn: 0.2 ∼ 1.O질량％, Cr: 15 ∼ 30질량％, Y: 0.5질량％이하, REM: 0.2질량％이하, Zr: 1 질량％이하, 잔부가 실질적으로 Fe로부터 이루어지는 재료가 개시되어 있다. 그러나, 이 재료도 내산화성에 관하여 스케일의 박리량의 평가는 되어 있지만, 산화피막의 두께의 증가를 억제하는 것은 불충분하고, 산화피막의 성장에 의한 전기저항의 증가를 피할 수 없다. 또한, 열팽창계수의 저감도 불충분하다.
또한, 일본 특개평10-280103호 공보에는, 고체 산화물형 연료전지용 연결구용 강으로서, C: 0.2질량％이하, Si: 3.O질량％이하, Mn: 1.O질량％이하, Cr: 15 ∼ 30질량％, Hf: 0.5질량％이하, 잔부가 실질적으로 Fe로부터 이루어지는 재료가 개시되어 있다. 그러나, 이것도 또한 일본 특개평9-157801호 공보와 마찬가지로, 내산화성에 관하여 스케일의 박리량의 평가는 되어 있지만, 산화피막의 두께의 증 가를 억제하는 것은 불충분하고, 산화피막의 성장에 의한 전기저항의 증가를 피할 수 없다. 또한, 열팽창계수의 저감도 불충분하다.
이상 설명한 바와 같이, 종래 개시된 금속재료는, 고체 산화물형 연료전지의 연결구용으로서는, 반드시 충분한 내산화성이나 전기전도성을 가지는 것은 아니다.
그런데, 700 ∼ 1000℃, 특히, 본 발명이 목표로 하는 700 ∼ 900℃라고 하는 환경에서 사용되는 고체 산화물형 연료전지의 연결구용 금속재료는, 내산화성을 유지하기 위해서는, 보호성 산화피막의 형성이 불가결하다. 그러나, 동시에 전기전도성이 요구되는 부재이기도 하는 것에서, 상기 산화물의 전기전도성과 함께, 산화피막의 박막화가 필요하다.
그러나, 우수한 보호피막을 형성하는 Al계의 산화물은, 전기전도도가 낮고, 산화피막의 생성에 의한 전기저항의 증가에 의하여 셀의 성능은 크게 저하한다. 그 때문에, Al을 많이 포함하는 금속재료는, 연결구용으로서는 사용할 수 없다. 또한, Fe-Cr합금을 사용하고, 전기전도도가 높은 Cr계의 산화피막을 형성시킬 경우라도, 피막의 밀착성은 물론이고, 피막의 성장속도를 저감할 수 없으면, 본 용도에는 적용할 수 없다. 즉, Fe-Cr합금에 단지 REM 등을 첨가한 것 만으로는 연결구용으로서는 불충분하다.
본 발명의 목적은, 700 ∼ 900℃의 고온에 있어서 내산화성에 우수한 것, 즉 산화속도가 작고, 형성된 산화피막이 내박리성이 우수하고, 또한 양호한 전기전도성을 가지는 동시에, 전해질과의 열팽창 차이가 작고, 저렴한 고체 산화물형 연료전지의 연결구용 금속재료(Fe-Cr계 합금) 및 그 금속재료를 사용한 연료전지를 제 공 하는 것에 있다.
고체 산화물형 연료전지 연결구로서는, 전해질인 이트륨 안정화 지르코니아(YSZ)와의 열팽창 차이가 적고, 또한, 전기전도성에도 우수한 보호피막을 형성하는 것이 요구된다. 그 때문에, 예컨대, Cr203를 주체로 한 보호피막을 생성하는 페라이트계 금속재료가 유망시 되고 있지만, 종래기술과 같이, Fe-Cr계 합금에 단지 REM 등을 첨가한 것 만의 재료에서는, 그 특성이 불충분하여, 새로운 내산화성의 향상이 필요하다.
발명자들은, 상술한 과제를 해결하기 위하여 내산화성에 미치는 첨가원소의 영향에 착안하여 예의 검토하였다. 그 결과, Mo와 Nb를 복합 첨가함으로써, 내산화성이 크게 향상하는 것을 알아냈다. 그리고, 본 발명의 최대의 특징은, 고체 산화물형 연료전지의 작동환경인 고온·장시간의 사용환경에 있어서, 다량의 금속간 화합물(석출물의 일종)이 모재의 입계에 석출하고, 이들이 각 원소의 확산(억제)을 제어함으로써 내산화성을 향상시키는 것에 있다. 즉, Mo 또는 Nb의 단독첨가에 의해서도 금속간 화합물이 석출하지만, 이들의 원소를 복합 첨가하는 것에 의해서만, 금속간 화합물이 모재의 입계에 다량으로 석출하고, Cr, Fe 및 Si 등의 각 원소의 확산을 제어(억제)하고, 내산화성을 현저하게 향상시키는 것을 알아낸 것이다.
더욱이, Mo-Nb계 특유의, 고온시에 있어서의 산화물의 박리량을 증대한다고 하는 문제도, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr, Hf의 첨가에 의해 방지할 수 있 다는 것을 알아냈다. 또한, 이들의 첨가를 하여도, 형성되는 산화피막은 Cr203 주체이기 때문에, 전기저항의 큰 증가는 없고, 순수하게 산화증량만 억제할 수 있어 전기저항의 증가를 억제 할 수 있다.
상기 사실에 기초하여 개발된 본 발명은, C: 0.001 ∼ 0.20질량％, Si: 0.02 ∼ 1.0질량％, Mn: 0.05 ∼ 2.O질량％, Cr: 10 ∼ 40질량％, Mo: 0.03 ∼ 5.O질량％, Nb: 0.1 ∼ 3.O질량％를 함유함과 동시에 0.1≤Mo/Nb≤30을 충족하고, 또한, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr 및 Hf 중에서 선택되는 1종 또는 2종이상을 합계로 0.005 ∼ 1.O질량％를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 연료전지용 금속재료이다.
본 발명은, 또한, 상기 연료전지용 금속재료가, 석출물을 더 포함하고, 그 석출물에 함유되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기 (1)식을 만족하는 연료전지용 금속재료이다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.01질량％ … (1)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]：석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.03질량％이상이다.
또한, 본 발명은, 800℃의 전지 작동온도에서, 또한 적어도 1000시간이상 사용했을 경우의 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (2)식을 만족하는 연료전지용 금속재료이다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.03질량％ …（2)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.10 질량%이상이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료가, 열간압연재 또는, 냉간압연 재인 연료전지용 금속재료이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료가, 더 석출처리되어, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기 (3)식을 만족하는 연료전지용 금속재료이다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.05질량％이상이다.
또한, 본 발명의 금속재료는, 고체 산화물형 연료전지용의 내열재료인 것, 더욱이, 고체 산화물형 연료전지의 연결구용의 내열재료인 것이 바람직하다.
또한 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료를 사용한 고체 산화물형 연료전지이다.
또한, 본 발명은, C: 0.001 ∼ 0.20질량％, Si: 0.02 ∼ 1.O질량％, Mn: 0.05 ∼ 2.O질량％, Cr: 10 ∼ 40질량％, Mo: 0.03 ∼ 5.O질량％, Nb: 0.1 ∼ 3.O질량％를 함유함과 동시에 0.1 ≤ Mo/Nb ≤ 30을 충족하고, 또한, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr 및 Hf 중에서 선택되는 1종 또는 2종이상을 합계로 0.005 ∼ 1.O질량％를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지도록 조정된 강소재를, 재가열하고, 열간압연하여, 열연판 어닐링과 산세하는 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료가, 석출물을 더 포함하고, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기(1)식을 만족하는 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.01질량％ …（1)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.03질량％이상이다.
또한, 본 발명은, 냉간압연을 더 행하는 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료를, 더 석출처리하고, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족하는 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.05질량％이상이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료를, 프레스 가공을 더 행하거나, 혹은, 절삭가공, 콜게이트가공, 엣칭가공을 더 행하는 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
또한, 본 발명은, 상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구용인 연료전지용 금속재료의 제조방법이다.
도 1은 고체 산화물형 연료전지 구조의 일 예를 모식적으로 나타낸 도이다.
도 2는 연결구의 전기저항값을 측정하는 장치를 모식적으로 나타낸 도이다.
도 3은 고체 산화물형 연료전지의 발전특성을 측정하는 장치를 모식적으로 나타낸 도이다.
[실시예]
이하, 본 발명에 관한 고체 산화물형 연료전지의 연결구용 금속재료의 성분조성에 대하여 설명한다.
(1) Mo: 0.03 ∼ 5.O질량％, Nb: 0.1 ∼ 3.O질량％인 동시에 0.1≤Mo/Nb≤30
본 발명의 금속재료는, Fe-Cr계의 합금을 기본으로 하고, 상기 성분조성에 다시, Mo와 Nb를 복합 첨가하는 것에 의해, 고체 산화물형 연료전지의 작동 환경인 700℃ ∼ 900℃의 고온·장시간의 사용환경에 있어서, Mo, Nb가 Cr, Fe, Si와 연결되어 있고, 다량의 금속간 화합물을 모재의 입계(粒界)에 석출시켜, Cr, Fe 및 Si 등의 각 원소의 확산기구를 제어하고, 내산화성의 향상을 도모하고 있다. 그러나, Mo 및 Nb의 과잉첨가는 가공성을 열화시키기 위하여, Mo.: 0.03 ∼ 5.O질량％, Nb: 0.1 ∼ 3.O질량％인 동시에 0.1≤Mo/Nb≤30의 범위로 한정한다. 여기에서, Mo/Nb의 값을 상기 범위로 한정한 이유는, Mo/Nb < 0.1 및 Mo/Nb > 30의 경우, 그들의 금속간 화합물의 입계에의 석출량이 충분하지 않고, 내산화성의 향상효과를 얻을 수 없기 때문이다. 보다 알맞게는, Mo: 0.1 ∼ 3.O질량％, Nb: 0.1 ∼ 2.O질량％에서 0.5≤Mo/Nb≤30이다.
(2) C: 0.20질량％이하
C는, 탄화물을 형성하여 고온강도를 높이는 작용을 가진다. 이 효과를 얻기 위해서는, 0.001질량％이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나, 첨가량이, 0.20질량％를 넘으면, 가공성을 열화시키고, 또한, Cr과 결합하는 것에 의해 내산화성에 유효한 Cr량을 감소시키기 위하여, 0.20질량％이하로 제한한다. 보다 알맞게는 0.10질량％이하이다.
(3) Si:0.02 ∼ 1.O질량％
Si는, 금속간 화합물의 석출을 촉진하는 작용을 가진다. 그러나, 과도한 첨가는 가공성의 열화를 초래하는 동시에, 산화피막과 모재의 경계면 부근에 전기 전 도도가 낮은 Si02를 생성하여 전기전도성을 저하시키므로, 0.02 ∼ 1.O질량％로 한정한다. 바람직하게는 0.05 ∼ 1.O질량％이다.
(4) Mn: 2.O질량％이하
Mn은, 산화피막의 밀착성을 향상시키는 데도 필요하다. 상기 효과를 얻기 위해서는, 0.05질량％이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나, 과도하게 첨가하면, 산화속도의 증대를 초래하므로, 2.O질량％이하로 한정한다.
(5) Cr: 10 ∼ 40질량％
Cr은 Cr203피막의 생성에 의해, 내산화성 및 전기전도성을 유지하기 때문에 중요한 원소이다. 그러나, 과도한 첨가는 가공성의 열화를 초래하므로, 10 ∼ 40질량％로 한정한다. 보다 알맞게는 10 ∼ 30질량％이다.
(6) Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr, Hf: 1종 또는, 2종이상을 합계로 1.O질량％이하
Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr 및 Hf는, 1종 또는, 2종이상을 합계로 0.005질량％이상의 소량 첨가로 산화피막의 밀착성을 향상시키는 것에따라 내산화성을 개선하는 효과를 가진다. 그러나, 과도한 첨가는 열간 가공성을 열화시키므로, 1.O질량％이하로 한정한다. 보다 바람직하게는, 0.005 ∼ 0.5질량％이다.
(7) 기타 :
또한, 본 발명에 있어서는, 상기의 필수성분의 이외에, 필요에 따라서, 하기의 원소를 함유해도 좋다.
A1: 2.O질량％이하, Cu: 0.20질량％이하, Ni: 1.O질량％이하, V: 1.O질량％이하, W: 3.O질량％이하, Ta 2.O질량％이하, Ti: 0.5mass％ 이하, Mg: 0.05질량％이하, Ca: 0.05질량％이하, Co: 5.O질량％이하
이상의 각 성분 이외는, Fe 및 불가피한 불순물이다. 단지, 불순물인 P, S, N이, 각각 P: 0.05질량％ 이하, S: 0.05질량％이하, N: 0.5질량％이하이면, 본 발명의 각 특성에 특별한 영향을 미치지 않는다.
(8) 석출물의 석출량:
석출물의 일종인 Mo, Nb의 금속간 화합물을, 고체 산화물형 연료전지의 작동 환경인 700℃ ∼ 900℃의 고온·장시간의 사용환경에 있어서, 모재의 결정입계에 석출시키는 것은, 본 발명의 가장 중요한 특징이다. 즉 고체 산화물형 연료전지의 작동 환경인 700℃ ∼ 900℃의 고온·장시간의 사용환경에 있어서, 다량의 금속간화합물을 모재의 입계에 석출시킴으로써 Cr, Fe 및 Si 등의 각원소의 확산기구를 제어하고, 내산화성의 향상을 얻는다. 또한, 본 발명의 성분범위에서는 석출물에 포함되는 Fe, Cr, Si 중 대부분이 상기의 금속간 화합물에 포함되므로, 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량의 합계량을 제어함으로써 금속간 화합물의 석출량을 제어 할 수 있다.
이를 위해서는, 800℃의 전지 작동온도에서, 또한 1000시간이상 사용했을 경우의 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (2)식을 만족하고 있는 것이 바람직하다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.03질량％ …（2)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.10질량％이상이다.
또한, 고체 산화물형 연료전지에 사용되기 전의 열간압연재 또는, 냉간압연 재에 있어서, 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (1)식을 만족하는 하고 있는 것이 바람직하다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥0.01질량％ …（1)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.03질량%이상이다.
상기 (1)식을 만족시켰을 경우, 고체 산화물형 연료전지의 작동환경인 700℃ ∼ 900℃의 고온·장시간의 사용환경에 있어서, 다량의 석출물, 즉 금속간 화합물을 모재의 결정입계에 석출시키는 일이 용이하게 된다.
또한, 미리, 열간압연재 혹은, 냉간압연재에 500 ∼ 900℃、1 ∼ 200시간, 아르곤, 대기(大氣) 등 임의의 분위기에서, 석출처리하고, 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족시키도록 하여도 좋다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
여기서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.05질량%이상이다.
또한, Fe, Cr 및 Si의 각 원소의 석출량은, 내산화성 시험전후와, 석출처리후의 시험재를, 10％AA계 전해액(10％ 아세틸아세톤- 1％ 테트라메틸암모니움클로라이드-잔부 메타놀)을 사용하는 비수용매용액(非水溶媒溶液)중에서 정전류 전해에 의하여 용해하고, 남겨진 추출 찌꺼기 중의 Fe, Cr 및 Si의 량을 고주파 유도결합 플라즈마 발광분석법 (Inductively Coupled Plasma -Atomic Emission)에 의해 정량 분석하고, 이 결과로부터 Fe, Cr 및 Si의 각 원소의 석출량 (금속재료에 대한 질량％을 구하였다.
(9) 열팽창계수: 20℃로부터 900℃에서 13.0×10-6／℃이하
본 발명이, 목표로 하는 열팽창계수는, 20℃로부터 900℃에서 13.0×10-6／℃이하이다. 열팽창계수가, 20℃로부터 900℃에서 13.0×10-6／℃를 넘으면 열팽창의 차이에 의해 전해질과 박리해버리는 우려가 있다. 이 때문에, 열팽창계수는, 20℃로부터 900℃에서 13.0×10-6／℃이하로 하였다. 보다 바람직하게는, 20℃로부터 900℃에서 12.6×10-6／℃이하이다. 또한, 열팽창계수의 측정은, 아르곤 분위기 중에서 20mm×5㎜의 시료를 20℃로부터 5℃／분에서 승온하고, 900℃에 도달하였을 때의 길이방향의 치수를 Lmm로 한 때에, (L-20)/20을 (900-20)℃로 나누는 것에 의하여 구하였다. 각 샘플에 대해서, 3본측정하고, 그것을 평균하였다.
(10) 전기저항값: 50mΩ·㎠이하
본 발명이, 목표로 하는 전기저항값은, 50mΩ·㎠이하이다. 전기저항값이, 50mΩ·㎠을 넘으면, 전지의 성능이 현저하게 저하한다. 이 때문에, 전기저항값은, 50mΩ·c㎡이하로 하였다. 보다 바람직하게는, 30mΩ·c㎡이하이다. 또한, 전기저항값은, 도 2에 나타낸 바와 같이, 두께 1㎜로 20㎜각의 Pt판에서 시료(20㎜각, 판두께: 1㎜ 및 5㎜)를 끼워, 상하 각각의 Pt판에 전류인가용, 전압측정용의 Pt선을 접합하고, 더욱이 0.2MPa의 하중을 건 상태에서 800℃의 로에 1시간 방치하고, 1.2A의 전류를 흘려서 상하의 Pt판의 전압을 측정하고, 얻어진 저항치에 면적4c㎡을 걸치는 것에따라 전기저항값(면적저항율)을 구했다. 각 샘플에 대하여, 3본측정하고, 그것을 평균하였다.
(11) 모재의 결정 조직
열팽창계수가 큰 오스테나이트 상이 될 수 있는 한 적은 조직이 바람직하고, 오스테나이트 상의 면적율이 10％이하이면 좋다. 보다 바람직하게는, 페라이트 단상(일부 석출물) 혹은, 페라이트 및 마르텐사이트의 2상조직(일부 석출물)이, 오스테나이트와 비교하여 열팽창계수를 작게하므로 유리하다.
(12) 제조방법
다음에, 본 발명의 금속재료의 제조방법에 대해서, 간단히 설명한다.
본 발명에 관한 금속재료의 용제방법은, 통상 공지된 방법을 전부 적용할 수 있으므로, 특별히 한정할 필요는 없지만, 예컨대, 제강공정은, 전로, 전기로등에서 상기한 적정 조성범위로 조정한 용강(溶鋼)을 용제하고, 강교반·진공산소 탈탄처리(SS-VOD)에 의해 2차정련을 하는 것이 알맞다. 주조방법은, 생산성, 품질의 면으로부터 연속주조가 바람직하다. 주조에 의해 얻어진 슬래브는, 필요에 의해 재가열하고, 열간압연하여, 700 ∼ 1200℃에서 열연판 어닐링한 뒤 산세(酸洗)한다.
상기 산세후의 열연판은, 가스유로를 절삭가공에 의해 형성하고 연결구를 제작할 경우의 소재로서 알맞다. 한편, 프레스가공에 의해 연결구를 제작하는 경우에는, 상기 열연판을 다시 냉간압연하고, 또는 700∼1200℃의 어닐링·산세처리를 실시한 냉간압연판을 소재로 하는 것이 바람직하다. 또한, 열연판을 프레스용 소재로서 사용하여도, 또한, 냉간압연판을 절삭가공용 소재로서 사용하여도 좋은 것은 물론이다. 또한, 가스유로 형성을 위한 홈가공은, 상기 절삭가공이나 프레스가공 이외의 예컨대, 콜게이트가공(corrugate), 엣칭가공 등의 다른 방법을 사용하여도 상관없다.
또한, 열연판, 혹은 냉간압연 어닐링판은, 연결구에 구성되어지기 전에 미리, 500 ∼ 900℃, 1 ∼ 200시간, 아르곤, 대기 등 임의의 분위기에서, 석출처리를 하고, 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족시키도록 하여도 좋다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
보다 알맞게는 0.05질량%이상이다.
또한, 열연판,혹은 냉간압연 어닐링판은, 연결구이외의 연료전지 구성부재(예컨대 열교환기나 개질기 등)에도 성형된다. 이들의 부재를 용접하기 위한 용접방법은, 특별히 한정되는 것은 아니고 MIG(Metal Inert Gas), MAG(Metal Active Gas), TIG(Tungsten Inert Gas)등의 통상의 아크용접, 스폿용접, 씨임용접 등의 전기저항용접, 전봉(電縫)용접 등의 고주파저항용접, 고주파유도용접 및, 납땜 등이 적용가능하다.
[실시예 1]
표 1에 나타내는 성분조성을 가지는 여러종류의 금속재료를, 전로(轉爐) - 2차정련하여 용제하고, 연속주조에 의해 200㎜두께의 슬래브로 하였다. 이들 슬래브를 1250℃로 가열한 뒤, 열간압연하고 판두께 5㎜의 열연판으로 하여 700 ∼ 1200℃의 열연판 어닐링과 산세처리를 실시하였다. 이어서, 냉간압연에 의하여 판두께 1㎜의 냉간압연판으로 하여 700 ∼ 1200℃의 어닐링을 하고, 산세처리를 실시하였다. 상기 냉간압연 어닐링판으로부터, 1mm×30mm×30mm의 샘플을 잘라내어, 하기의 시험에 제공하였다.
<내산화성 시험>
시험편을, 대기 분위기하에서, 800℃로 가열된 로중에서 1000시간 가열유지하는 산화시험을 하고, 강판표면에 생성한 산화물을 X선회절에 의해 동정(同定)하 였다. 또한, 시험전후의 시험편의 중량차이를 시험편의 전표면적으로 나누어 산화 증량(增量)을 측정하였다. 또한, 산화피막의 박리성에 대해서는, 나일론제의 브러시를 산화시험후의 시료에 손으로 눌러 표면을 5회 문지르고, 그 작업의 전후 중량차이를 측정하여, 중량차이가 0.1mg이하를, 박리 없음(0), 중량차이가 0.1㎎초과를, 박리 있음(×) 이라고 평가하였다.
<내산화성 가속시험>
내산화성의 장기시험의 평가를 위하여, 내산화성 시험의 가속시험을 하였다. 대기분위기 중에서, 1000℃×600시간(800℃×100만시간 이상)의 산화 가속시험을 하고, 상기의 내산화시험과 같이 하여, 산화증량과 산화피막의 박리성을 조사하였다.
<석출 원소량의 측정>
Fe, Cr 및 Si의 각 원소의 석출량은, 내산화성 시험전후의 시험재를, 10％AA계 전해액(10％아세틸아세톤-1％테트라메틸암모니움클로라이드-잔부메타놀)을 사용하는 비수용매용액 중에서 정전류전해에 의해 용해하고, 남겨진 추출찌꺼기중의 Fe, Cr 및 Si의 량을 고주파유도결합 플라즈마 발광분석법(Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission)에 의해 정량분석하고, 이 결과로 Fe, Cr 및 Si의 각원소의 석출량(금속재료에 대한 질량％)을 구하였다.
<열팽창계수의 측정>
열팽창계수는, 아르곤 분위기 중에서 20㎜×5㎜의 시료를 20℃로부터 5℃／분으로 승온하고, 900℃에 도달했을 때의 길이방향의 치수를 Lmm라고 했을 때, (L- 20)/20을 (900-20)℃로 나누는 것에 의해 구하였다. 각 샘플에 대하여, 3본측정하고, 그것을 평균하였다.
<전기저항값의 측정>
전기저항값은, 도 2와 같이 두께1㎜에서 20㎜각(角)의 Pt판에서 내산화성 시험후의 시료(20㎜각, 판두께: 1㎜ 및 5㎜)를 끼워, 상하 각각의 Pt판에 전류인가용, 전압측정용의 Pt선을 접합하고, 더욱이 0.2MPa의 하중을 건 상태에서 800℃의 로에 1시간 방치하고, 1.2A의 전류를 흘렸을 경우의 전압을 측정하고, 얻어진 저항값에 시료의 면적4c㎡을 곱하는 것에따라 전기저항값(면적저항율)을 구했다. 각 샘플에 대하여, 3본측정하고, 그것을 평균하였다.
이들의 시험결과를, 정리하여 표 2 및 표 3에 나타내었다.
우선, 내산화성의 시험결과(800℃×1000시간)에 대하여 설명한다. 표 2로부터 분명한 바와 같이, C, Si, Mn, Cr 및 Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr, Hf로부터 선택된 1종이상의 범위가, 본 발명의 범위에 있고, Fe -Cr합금에 Mo, Nb를 복합 첨가한 No.2로부터 No.12 및 No.36으로부터 No.47의 재료는, 표 3에 나타내는 바와 같이 내산화성 시험전의 금속재료 중의 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이 상기 금속재료에 대하여 하기의 (2)식을 어느것이나 만족하고 있으며,
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.01질량％ …（2)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
내산화성 시험후 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (1)식을 어느것이나 만족하고 있었다.
[석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.03질량％ …（1)
여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
[석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
[석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
이 때문에, 표 2에 나타내는 바와 같이 어느것이나 산화증량이 적고, Mo, Nb의 복합첨가에 의한 내산화성 향상의 효과가 현저하게 나타나고 있다. 또한, 생성한 산화물도 Cr2O3가 주체이며, 연결구로서 사용한 경우의 성능저하도 작다는 것이 기대된다.
더욱이, 고온에서의 가속 시험(1000℃×600hr)의 결과에 대해서도, 표 2의 No.2 ∼12 및 No.36으로부터 No.47에 나타낸 바와 같이, 소량의 Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr, Hf로부터 선택되는 1종이상을 첨가함으로써, 산화피막의 내박리성을 현저하게 개선할 수 있었다. 또한, 열팽창계수는, 표 3의 No.2 ∼ 12 및 No.36으로부터 No.47에 나타낸 바와 같이, 어느것이나 20℃로부터 900℃에서 13.0 × 10-6／℃이하로 되어 있고, 이트륨안정화 지르코니아 등의 다른부재와의 열팽창 차이에 의한 박리의 가능성이 작다고 생각된다. 또한, 전기저항값은, No.2 ∼ 12 및 No.36으로부터 No.47에 나타낸 바와 같이, 어느것이나 50mΩ·c㎡이하로 되어 있고, 산화피막의 성장속도저감에 의한 전기저항증가의 억제효과가 현저하다.
이것에 대하여, C, Si, Mn, Cr, Mo, Nb 및 Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr, Hf로부터 선택된 1종이상이 무첨가이거나, 또는, 그 범위가, 본 발명의 범위를 벗어나는 경우에는, 하기의 예에 나타내는 바와 같이 연결구로서 사용할 수 없다.
예컨대, No.33 과 No.34는, 각각 종래예의 일본 특개평9-157801호의 표 2의 No.5 와 일본 특개평10-280103호의 표 1의 No.3에 대하여, 같은 테스트를 한 것이지만, 산화피막의 성장속도가 크기 때문에, 전기저항값이 현저하게 높다. No.27, No.52의 재료는, Cr이 적기 때문에 보호성의 피막을 생성시키지 않고 이상산화, 전기저항값의 측정도 불가능하였다. 또한, No.28, No.53의 재료와 같이 Cr의 과잉첨가는, 가공성을 손상할 뿐이거나, 내산화성에 대하여도 악영향을 준다. 더욱이, No.24, No.49의 재료와 같이 C량이 높을 경우에는, C가 Cr과 결부되어서 유효 Cr량이 감소하기 때문에, 내산화성이 저하하고 있다. 또한, 다량의 Si를 포함하는 No.25, No.50의 재료는, X선회절에서는 확인할 수 없지만, 다량의 SiO2가 생성하고 있고, 전기저항이 크게 증대하고 있다.
Mn은 산화물의 박리를 억제하지만 Cr203피막중의 확산 속도가 빠르기 때문에 표층에 산화물을 생성한다. 그 때문에, No.26, No.51의 재료와 같이 Mn량이 많으면, 산화피막이 너무 두껍게 되어 전기저항에도 악영향을 준다. 또한, No.29, No.54의 재료와 같이, Mo의 과잉첨가는 가공성을 열화시킬 뿐이고, 내박리성이 떨어지며, 내산화성 향상에는 그다지 효과는 없다. Nb의 경우(No.30, No.55)도 마찬가지이다. 또한, 0.1≤Mo/Nb≤30의 조건을 만족하지 않을 경우(No.31, No.32, No.56, No.57)에는, 석출량이 적고, 내산화성 향상의 효과가 작다.
또한, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr, Hf가, 무첨가이거나, 또는, 본 발명범위로부터 벗어나는 No.1, No.13 - 32의 재료에서는, 표 2의 고온에서의 가속시험의 결과에 있어서, No.16, 23과 26을 제외하고, 산화증량이 -(마이너스)를 나타내고 있다. 이들의 재료는, 산화피막의 박리가 발생한 것을 의미하고, 연결구로서 사용할 수는 없다. 또한, 산화증량이 마이너스를 나타내지 않는 No.16, 23, 26도 전기저항값이 크다.
[실시예 2]
열연판에서의 특성을 조사하였다. 상술한 실시예 1의 표 1 No.2의 5mm의 열연판을 1050℃에서 어닐링하고, 60℃ 의 혼산(混酸)(질산 15질량％＋불산 5질량％)에 침지하여 탈스케일하고, 열연 어닐링판을 얻었다. 얻어진 열연 어닐링판의 내산화성 시험, 내산화성 가속시험, 열팽창계수, 및 전기저항측정은, 실시예 1과 마찬가지로 하였다.
그 결과, 표 1의 No.2의 내산화성 시험, 내산화성 가속시험, 내산화성 시험전후의 [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si], 열팽창계수, 및 전기저항측정은, 각각 내산화성 시험: 1.6g/m2, 내산화성 가속시험: 60.2g/m2, 내산화성 시험전후의 [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si]: 0.03질량％（전), 0.50질량％（후), 열팽창계수: 12.6×10-6／℃, 전기저항측정: 28mΩ·c㎡이었다. 표 1의 No.2의 열연 어닐링판의 연결 구로서의 특성은, 표 2 및 표 3에 나타낸 냉간압연 어닐링판의 특성과 거의 동등한 특성을 가지고 있는 것을 확인할 수 있었다.
[실시예 3]
상술한 실시예 1의 표 1의 No. 5의 냉간압연 어닐링판 및 상술의 실시예 2의 열연판을 800℃, 10시간의 석출처리한 판에서의 특성을 조사하였다. 석출처리가 끝난 냉간압연 어닐링판 및 열연 어닐링판의 내산화성 시험, 내산화성 가속시험, 내산화성 시험전후의 [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si], 열팽창계수, 및 전기저항측정은, 실시예 1과 마찬가지로 하였다.
그 결과, 표 1의 No. 5 의 냉간압연 어닐링판 및 상술한 실시예 2의 열연판의 내산화성 시험 내산화성 가속시험 전후의 [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si], 열팽창계수, 및 전기저항측정은, 각각 No. 5의 냉간압연 어닐링판은 내산화성 시험: 1.7g/m2, 내산화성 가속시험: 64.3g/㎡, 내산화성 가속시험 전후의 [석출Fe] +［석출Cr] + [석출Si]: 0.05질량％（전), 0.54질량％（후), 열팽창계수: 12.4×10-6／℃, 전기저항측정: 28mΩ·cm2, No.2의 열연 어닐링판은, 내산화성 시험: 1.5g/m2, 내산화성 가속시험: 58.4g/m2, 내산화성 가속시험 전후의 [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si]: 0.05질량％（전), 0.51질량％（후), 열팽창계수: 12.6×10-6／℃、전기저 항측정: 27mΩ·cm2이었다. 이 결과로, 미리 석출처리한 열연 어닐링판이나 냉간압연 어닐링판도, 석출처리하지 않는 재료와 거의 동등의 특성을 가지고 있는 것을 확인할 수 있었다.
[실시예 4]
상술한 실시예 1 표 1의 No.2의 냉간압연 어닐링판을 사용하고, 연결구를 제작하여, 도 3에서 나타내는 단(單) 셀로부터 이루어지는 시험장치에서, 연료전지의 발전특성(출력전압저하)을 조사했다. 또한, 발전특성의 평가는, 이트륨안정화 지르코니아(YSZ)를 소결시킨 두께 0.2㎜, 105㎜각(角)의 전해질판의 한 쪽에, NiO분말과 YSZ분말을 NiO와 YSZ가 질량비로 4:6이 되도록 혼합한 음극(연료극) 재료를, 또 한 쪽에 La0.8Sr0.2Mn03분말과 YSZ분말을 질량비로 8:2가 되도록 혼합한 양극(공기극) 재료를, 각각 두께 50μm이 되도록 스크린 인쇄하여 1400℃에서 소성한 전해질 - 전극접합체를 사용하였다. 단(單) 셀을 구성하는 연결구는 두께 1㎜, 105㎜각의 냉간압연 어닐링판에 도 3과 같이 깊이 0.5㎜의 가스유로용의 5㎜폭의 홈을 10개, 5㎜간격으로 절삭가공하고, 전해질 - 전극접합체의 양측에 배치하였다. 연료극측에 초고순도수소(순도99.9999％)를, 공기극측에 노점(露点)30℃의 공기를 흘려서 전류밀도 0.2A/c㎡, 온도750℃에서 발전시험을 하고, 1000시간후의 전압에 의하여 전지성능을 평가하였다. 3개 측정하여, 그것을 평균하였다.
시험의 결과, 1000시간후에 있어서의 출력전압의 저하(일정전류)는 1.8％로 작고, 본 발명의 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구용으로서 충분한 특성을 가지는 것을 확인할 수 있었다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, Fe - Cr합금에, Mo와 Nb를 복합 첨가하고, 다시, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Zr 및 Hf의 가운데에서 선택되는 1종 또는 2종이상을 첨가하는 것에 의하여, 내산화성이 우수한 고체 산화물형 연료전지의 연결구용 금속재료를 얻을 수 있다. 또한, 고온에서의 산화피막의 성장속도를 저감하고, 박리를 유효하게 방지 할 수 있다. 그리고, 본 발명의 금속재료를 고체 산화물형 연료전지의 연결구에 사용함으로써, 고온·장시간의 사용에 있어서도 셀 성능의 열화를 억제할 수 있는 동시에, 연료전지의 저코스트화도 도모할 수 있으므로, 연료전지의 실용화, 대형화에 크게 기여한다.
Figure 112004046667298-pct00001
Figure 112004046667298-pct00002
Figure 112004046667298-pct00003
Figure 112004046667298-pct00004
Figure 112004046667298-pct00005
Figure 112004046667298-pct00006

Claims (57)

  1. C: 0.001 ∼ 0.20질량％,
    Si: 0.02 ∼ 1.O질량％,
    Mn: 0.05 ∼ 2.O질량％,
    Cr: 10 ∼ 40질량％,
    Mo: 0.03 ∼ 5.O질량％,
    Nb:0.1 ∼ 3.O질량％를 함유함과 동시에
    0.1≤Mo/Nb≤30을 충족하고,
    또한, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, 및 Hf 중에서 선택되는 1종 또는 2종이상을 합계로 0.005 ∼ 1.0질량％를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 석출물을 더 포함하고, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (1)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
    [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥0.01질량％ …（1)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    800℃의 전지작동 온도에서, 또한 적어도 1000 시간이상 사용했을 때에, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (2)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
    [석출Fe]+ [석출Cr]+ [석출Si］≥0.03질량％ …（2)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 열간압연재인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  5. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 냉간압연재인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 연료 전지용 금속재료가, 더 석출처리되어, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
    [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  7. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  9. 제 1항 또는 제 2항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  10. C: 0.001 ∼ 0.20질량％,
    Si: 0.02 ∼ 1.O질량％,
    Mn: 0.05 ∼ 2.O질량％,
    Cr :10 ∼ 40질량％,
    Mo: 0.03 ∼ 5.O질량％,
    Nb: 0.1 ∼ 3.O질량％인 동시에
    0.1≤Mo/Nb≤30을 충족하고,
    또한, Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, 및 Hf 중에서 선택되는 1종 또는 2종이상을 합계로 0.005 ∼ 1.O질량％를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지도록 조정된 강소재를, 재가열하고, 열간압연하며, 열연판 어닐링과 산세(酸洗)하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 석출물을 더 포함하고, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (1)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
    [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.01질량％ …（1)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  12. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    냉간압연을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  13. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 더 석출처리하고, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
    [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  14. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 프레스 가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  15. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 절삭가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  16. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 콜게이트(Corrugate)가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  17. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 엣칭가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  18. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  19. 제 10항 또는 제 11항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  20. 제 3항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 열간압연재인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  21. 제 3항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 냉간압연재인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  22. 제 5항에 있어서,
    상기 연료 전지용 금속재료가, 더 석출처리되어, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
    [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  23. 제 3항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  24. 제 4항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  25. 제 5항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  26. 제 6항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  27. 제 3항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  28. 제 4항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  29. 제 5항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  30. 제 6항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지의 연결구(Inter-connector)용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료.
  31. 제 3항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  32. 제 4항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  33. 제 5항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  34. 제 6항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  35. 제 7항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  36. 제 8항에 기재된 연료전지용 금속재료를 사용한 것을 특징으로 하는 고체 산화물형 연료전지.
  37. 제 12항에 있어서,
    상기 연료 전지용 금속재료가, 더 석출처리되어, 상기 석출물에 포함되는 Fe량, Cr량 및 Si량이, 상기 금속재료에 대하여 하기의 (3)식을 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
    [석출Fe] + [석출Cr] + [석출Si］≥ 0.02질량％ …（3)
    여기에서, [석출Fe]: 석출물에 포함되는 Fe량(질량％）
    [석출Cr]: 석출물에 포함되는 Cr량(질량％）
    [석출Si]: 석출물에 포함되는 Si량(질량％）
  38. 제 12항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 프레스 가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  39. 제 13항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 프레스 가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  40. 제 12항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 절삭가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  41. 제 13항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 절삭가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  42. 제 12항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 콜게이트(Corrugate)가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  43. 제 13항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 콜게이트(Corrugate)가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  44. 제 12항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 엣칭가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
  45. 제 13항에 있어서,
    상기 연료전지용 금속재료를, 엣칭가공을 더 행하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
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    상기 연료전지용 금속재료가, 고체 산화물형 연료전지용인 것을 특징으로 하는 연료전지용 금속재료의 제조방법.
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