KR100784879B1 - 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지 및 이를이용한 인공피혁 제조방법 - Google Patents

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Abstract

폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 및 상온에서 액상인 폴리카보네이트 디올을 포함하는 폴리올을 제1 이소시아네이트 화합물과 반응시켜 얻어진 프레폴리머를 사슬 연장제 및 제2 이소시아네이트 화합물과 반응시켜 얻어진 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지를 제공한다. 상기 폴리우레탄 수지를 이용하면 안정한 인공피혁의 미세다공층을 형성할 수 있으므로, 촉감, 저중량감, 평활성 등이 우수한 습식 및 습/건식 인공피혁을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 내광 조제를 사용하지 않고도 우수한 내광성을 얻을 수 있다.
인공피혁, 미세다공층, 알카리 후용출

Description

알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 인공피혁 제조방법{POLYURETHANE RESIN FOR MICROPOROUS LAYER FORMED THROUGH THE ALKALI　POST DISSOLUTION AND METHOD OF MANUFACTURING ARTIFICIAL LEATHER USING THE SAME}
본 발명은 알카리 후용출 미세다공층(이하 은층)용 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 인공피혁 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리우레탄 수지를 사용한 은층용 인공피혁을 제조할 때, 알카리 후용출 공정에서 습식피막의 손상이 적고, 천연피혁과 유사한 부드러운 촉감과 볼륨감을 가지며 내광성, 내가수분해성 및 접착력이 우수한 은층을 제조할 수 있는 알카리 후용출 은층용 폴리우레탄 수지 및 이를 이용한 인공피혁 제조방법에 관한 것이다.
섬유 및 고분자에 관한 기술이 발전함에 따라, 천연피혁을 대체할 수 있는 인공피혁이 널리 사용되고 있으며, 이러한 인공피혁의 제조에는 폴리우레탄 수지가 가장 널리 사용되고 있다. 일반적으로, 인공피혁은 부직포를 폴리우레탄 수지에 함침시키거나, 함침된 부직포층에 은층을 형성하고, 연마, 엠보, 몰딩 등의 표면 처리를 하여 제조하거나 제조된 은층용 인공피혁에 건식 공정으로 접착층과 표피층 을 형성
하여 습/건식 인공피혁이 제조된다.
또한 인공피혁이 천연피혁과 유사한 질감 및 저중량을 가질 수 있도록, 부직포의 극세섬유화와 더불어 습식인공피혁을 용출하는 방법이 사용되고 있다.
종래기술인 부직포에 폴리우레탄 수지를 함침시켜 알카리 용출공정을 행하는 인공피혁제품은 습식공법으로 함침하여 연마, 염색하는 스웨이드 제품이 주류를 이루고 있고 일본의 극세 부직포 제조기술은 용제용출로 은층용 폴리우레탄 수지의 제약이 없다. 반면에, 한국에서는 알카리 용출이 주로 사용되어 습식 은층으로 이루어진 인공피혁 제품은 은층으로 형성된 습식피막이 가혹한 알카리 용출공정에서 견뎌야하는 가공·품질 조건으로 인해 사용 가능한 폴리우레탄 수지가 제한적일 뿐만 아니라 부드러운 촉감과 볼륨감, 성막성, 후도유지율, 접착력 등의 물성이 만족스럽지 못하다는 문제점으로 인해 고품질의 인공피혁 제조에는 한계가 있다.
본 발명의 일 목적은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 우수한 물성을 갖는 인공피혁의 은층을 제조할 수 있는 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지를 이용한 인공피혁의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지는몰 비가 1:0.5 내지 1:1인 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 및 상온에서 액상인 폴리카보네이트 디올을 포함하는 폴리올을 디메틸포름아미드 용제하에서 상기 폴리올에 대한 몰비가 1:1.2 내지 1:1.6인 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 프레폴리머를 에틸렌 글리콜 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진다.
예를 들어, 상기 프레폴리머에 대한 에틸렌 글리콜의 몰비는 1:2 내지 1:2.5이며 메틸렌디페닐디이소시아네이트의 몰비는 1:2.3 내지 1:2.9일 수 있다.
상기 프레폴리머는 에틸렌 글리콜과 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응한 후, 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및 이소포론 디이소시아네이트로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나와 반응할 수 있으며, 상기 프레폴리머에 대한 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및 이소포론 디이소시아네이트로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나의 몰비는 약 1:0.3 내지 1:0.4일 수 있다.
예를 들어, 상기 폴리카보네이트 디올의 분자량은 800 내지 3,000이며, 상기 폴리테르라메틸렌에테르 글리콜의 분자량은 650 내지 3,000일 수 있고, 상기 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지의 분자량은 100,000 내지 200,000일 수 있다.
본 발명의 일실시예에 따른 인공피혁의 제조방법에 따르면, 먼저 부직포를 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시켜 함침포를 제조한다. 상기 함침포의 일면에 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 및 상온에서 액상인 폴리카보네이트 디올을 포함하는 폴리올을 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 프레폴리머를 에틸렌 글리콜 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지 100 중량부, 계면 활성제 1 내지 5 중량부 및 용제 20 내지 50 중량부를 포함하는 폴리우레탄 수지 배합액을 도포하고 응고하여 은층을 형성하여 습식 베이스를 제조한다. 상기 습식 베이스를 알카리 용액에 침적시켜 상기 습식 베이스를 감량한다.
상기 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지는 상기 프레폴리머가 에틸렌 글리콜 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응한 후, 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및 이소포론 디이소시아네이트로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나와 반응하여 얻어질 수 있다.
상기 인공피혁의 제조방법은 상기 감량된 습식 베이스와 이형지에 형성된 접착층을 라미네이트하여 상기 습식 베이스의 은층과 상기 표피층을 결합시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 부직포는 65 내지 80중량%의 나일론 및 20 내지 35 중량%의 폴리에스테르를 포함할 수 있다.
이상에서 설명한 바에 따르면, 알카리 감량에 대하여 종래의 기술로는 해결할수 없는 안정한 인공피혁의 은층을 형성할 수 있으므로, 촉감, 저중량감, 평활성 등이 우수한 습식 및 습/건식 인공피혁을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 내광 조제를 사용하지 않고도 우수한 내광성을 얻을 수 있다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에 따른 은층용 폴리우레탄 조성물에 관하여 자세히 설명하기로 한다.
알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지
본 발명의 일 실시예에 따른 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지는 상온에서 액상인 폴리카아보네이트 디올 및 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜을 포함한 폴리올을 제1 이소시아네이트 화합물과 반응시켜 얻어진 프레폴리머를 사슬 연장제 및 제2 이소시아네이트 화합물과 반응시켜 얻어진다.
예를 들어, 상기 제1 및 제2 이소시아네이트 화합물은 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 포함할 수 있다.
상기 프레폴리머가 상기 사슬 연장제 및 상기 제2 이소시아네이트 화합물과 반응한 후, 제3 이소시아네이트 화합물과 더 반응할 수 있다.
상기 제3 이소시아네이트 화합물은 디싸이클로헥실메탄 디이소이아네이트 및/또는 이소포론 디이소시아네이트를 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜과 상기 폴리카아보네이트 디올의 몰비는 약 1:0.5 내지 1:1일 수 있으며, 상기 사슬 연장제는 에틸렌 글리콜을 포함 수 있다. 또, 상기 폴리카아보네이트 디올의 분자량은 800 내지 3000일 수 있으며, 상기 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜의 분자량은 약 650 내지 3000일 수 있다.
보다 구체적으로, 먼저 상온에서 액상인 폴리카아보네이트 디올과 2개의 활성수소를 가진 소수성 폴리올인 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜을 약 1:0.5 내지 1:1의 몰비로 혼합한다. 상기 혼합물에 고형분 농도가, 예를 들어, 약 55 내지 75%가 되도록 디메틸포름아미드를 가한다. 상기 혼합물에 대한 제1 이소시아네이트 화합물의 몰비가 약 1:1.2 내지 1:1.6으로 하여 약 65 내지 75℃에서 약 2 내지 4시간 반응시켜 프레폴리머를 얻는다. 상기 프레폴리머에 대한 사슬연장제의 몰비가 약 1:2 내지 1:2.5가 되도록 사슬연장제를 혼합하고, 상기 프레폴리머에 대한 제2 이소시아네이트 화합물의 몰비가 약 1:2.3 내지 1:2.9가 되도록 제2 이소시아네이트 화합물을혼합하여 약 65 내지 75℃에서 반응을 시켜 증점함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻을 수 있다.
다른 방법으로는, 먼저 상온에서 액상인 폴리카아보네이트 디올과 2개의 활성수소를 가진 소수성 폴리올인 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜을 약 1:0.5 내지 1:1의 몰비로 혼합한다. 상기 혼합물에 고형분 농도가, 예를 들어, 약 55 내지 75%가 되도록 디메틸포름아미드를 가한다. 상기 혼합물에 대한 제1 이소시아네이트 화합물의 몰비가 약 1:1.2 내지 1:1.6으로 하여 약 65 내지 75℃에서 약 2 내지 4시간 반응시켜 프레폴리머를 얻는다. 상기 프레폴리머에 대한 사슬연장제의 몰비가 약 1:2.0 내지 1:2.5몰이 되도록 사슬연장제를 혼합하고, 상기 프레폴리머에 대한 제2 이소시아네이트 화합물의 몰비가 약 1:2.0 내지 1:2.5가 되도록 제2 이소시아네이트 화합물을 혼합하여 약 65 내지 75℃에서 약 2 내지 4시간 동안 블록화 반응을 시킨 다음, 상기 프레폴리머 대한 몰비가 약 1:0.3 내지 1:0.4가 되도록 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및/또는 아이소포론 디이소시아네이트를 혼합하여 약 65 내지 75℃에서 반응을 시키고, 증점함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻을 수 있다.
위와 같이 제조된 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지는 약 100,000 내지 200,000의 고분자량을 가지며, 알카리 감량에 대하여 종래의 은층용 폴리우레탄 수지가 해결하지 못하는 안정한 인공피혁의 은층을 형성할 수 있으므로, 촉감, 중량감, 평활성 등이 우수한 인공피혁을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 내광 조제를 사용하지 않고도 우수한 내광성을 얻을 수 있다.
이하에서는 구체적인 실시예, 비교예 및 실험예를 통하여 본 발명을 보다 자세하게 설명하기로 한다.
실시예 1
상온에서 액상인 폴리카아보네이트 디올 약 1몰과 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 약 0.6몰을 혼합하여 폴리올 혼합물을 얻었다. 상기 폴리올 혼합물의 고형분 농도가 약 65%가 되도록 디메틸포름아미드을 가한후, 상기 폴리올 혼합물에 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 약 1.3몰을 혼합하고, 약 70℃에서 약 3시간 반응시켜 프레폴리머를 얻었다. 상기 프레폴리머에 약 2.2몰의 에틸렌 글리콜을 혼합하고, 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 약 2.5몰 혼합하여 약 70℃에서 반응을 시켰다. 반응물의 점도가 증가함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻었다.
실시예 2
실시예 1의 프레폴리머를 제조하고, 상기 프레폴리머에 약 2.5몰의 에틸렌 글리콜을 혼합하고, 약 2.8몰의 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃ 에서 반응을 시켰다. 반응물의 점도가 증가함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻었다.
실시예 3
실시예 1의 프레폴리머를 제조하고, 상기 프레폴리머에 약 2.2몰의 에틸렌 글리콜을 혼합하고, 약 2.3몰의 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃에서 약 3시간 동안 블록화 반응을 시켰다. 다음으로, 약 0.2몰의 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃에서 반응을 시켰다. 반응물의 점도가 증가함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻었다.
실시예 4
실시예 1의 프레폴리머를 제조하고, 상기 프레폴리머에 약 2.5몰의 에틸렌 글리콜을 혼합하고, 약 2.6몰의 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃에서 약 3시간 동안 블록화 반응을 시켰다. 다음으로, 약 0.2몰의 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃에서 반응을 시켰다. 반응물의 점도가 증가함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻었다.
실시예 5
실시예 1의 프레폴리머를 제조하고, 상기 프레폴리머에 약 2.2몰의 에틸렌 글리콜을 혼합하고, 약 2.3몰의 메틸렌디페닐디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃ 에서 약 3시간 동안 블록화 반응을 시켰다. 다음으로, 약 0.2몰의 이소포론 디이소시아네이트를 혼합하여 약 70℃에서 반응을 시켰다. 반응물의 점도가 증가함에 따라 디메틸포름아미드를 분할 투입하여 폴리우레탄 수지를 얻었다.
실시예 1 내지 5에 의해 제조된 알카리 후용출형 은층용 폴리우레탄 수지의 물성과 분자량을 아래 표 1에 나타내었다.
표 1
구분 고형분 (중량%) 점도(25℃,CPS) 중량평균분자량 (Mw) 수평균분자량 (Mn) 분자량분포도 (Mw/Mn)
실시예 1 35.2 142,000 165,412 71,918 2.30
실시예 2 35.4 140,000 160,211 71,205 2.25
실시예 3 34.1 149,000 143,928 68,446 2.10
실시예 4 34.8 144,000 140,225 66,144 2.12
실시예 5 35.1 139,000 137,432 65,134 2.11
비교예 1 34.2 140,000 161,834 70,547 2.29
비교예로서 종래의 은층용 폴리우레탄 수지, 그 제조에 사용된 폴리올, 사슬연장제 및 이소시아네이트는 아래 표 2에 나타내었다.
표 2
Figure 112006090210653-pat00001
실험예 1 - 알카리 후용출형 습식 인공피혁의 제조 및 물성 평가
나일론 약 70 중량% 및 폴리에스테르 약 30 중량%를 포함하는 부직포를 준비하였다. 상기 부직포에 표 3과 같이 배합한 폴리우레탄 배합액을 함침하여 습윤처리된 함침포를 준비하였다. CRISVON 1846EL은 폴리우레탄 수지이며, CRISVON ASSISTOR SD-7은 실리콘계 계면 활성제이다. 비교예 1 및 실시예 1 내지 5의 은층용 폴리우레탄 수지 각각을 이용하여 표 4의 조성에 따라 폴리우레탄 배합액을 제조하고 상기 습윤 처리된 함침포에 약 1.7mm의 두께로 코팅한 다음, 디메틸포름아미드 농도가 약 25%이고, 온도가 약 30℃인 응고조에서 약 10분 동안 응고시켜 미세다공층을 갖는 인공피혁을 제조하였다.
표 3
함침용 폴리우레탄 수지 배합액 배합 (중량비)
CRISVON 1846EL(제품명, 강남화성(주), 한국) 100
CRISVON ASSISTOR SD-7(제품명, 대일본잉크화학, 일본) 2
착색제 7
디메틸포름아미드 250
표 4
은층용 폴리우레탄 수지 배합액 배합 (중량비)
은층용 폴리우레탄 수지 (비교예1, 실시예 1 내지 5) 100
CRISVON ASSISTOR SD-7(제품명, 대일본잉크화학, 일본) 2
착색제 15
디메틸포름아미드 40
상기 미세다공층을 갖는 습식 인공피혁을 뱃치식 감량기를 이용하여 농도가 약 4%인 수산화나트륨 수용액으로 약 130℃에서 약 40분 동안 침적하고 약 5% 초산 수용액으로 중화처리하였다. 이 후, 약 60℃의 세정조에서 약 15분 동안 수세하고, 약 100℃에서 약 15분 동안 열풍 건조하였다.
상기 인공피혁의 물성을 평가하기 위하여, 실시예 1 내지 5 및 비교예 1의 폴리우레탄 수지를 이용하여 제조된 습식 인공피혁들의 알카리 감량 전후의 물성을 측정하였다.
구체적으로, 감량율, 후도, 면평활성, 촉감(Softness), 접착력, 내광성 및 내가수분해성을 측정하였으며, 감량 전의 물성은 아래의 표 5에 감량 후의 물성은 아래의 표 6에 나타내었다.
보다 구체적으로, 후도는 디지탈 두께 측정기(Digital thikness gauge)를 이용하여 소수점 2자리까지 측정하였으며, 접착력은 UTM(Universal Testing Machine)을 이용하여 측정하였다. 내광성은 NIKE Method에 따라 QUV Test기(80W의 램프 4개, 풍속 25m/sec, 조사거리 35cm)를 이용하여 측정하였다. 내가수분해성은 대상 인공피혁을 약 30℃에서 농도가 약 10%인 수산화나트륨 용액에 약 24시간 동안 침적한 다음, 세척하여 가수분해에 의한 손상과 크랙 발생 유무를 확인하였다. 면평활성 및 촉감은 4단계 비교평가로 4(우수)-3(양호)-2(미흡)-1(불량)으로 평가하여 나타내었다.
표 5
비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
후도(mm) 1.35 1.36 1.36 1.35 1.35 1.35
면평활성 4 4 4 4 4 4
촉감(softness) 4 4 3 4 3 3-4
접착력(kgf/cm) 4.09 4.45 4.39 4.32 4.41 4.11
내광성 4 2-3 2-3 4 4 4
내가수분해성 pass pass pass pass pass pass
표 6
비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
감량율(중량%) 23 13 13 13 13 14
후도(mm) 0.95 1.22 1.22 1.20 1.21 1.20
면평활성 2 4 4 4 4 4
촉감(softness) 2 4 3 4 3 3-4
접착력(kgf/cm) 0.77 4.05 3.85 3.83 3.90 3.52
내광성 1 2 2 4 4 4
내가수분해성 fail pass pass pass pass pass
표 6을 참조하면, 실시예 1 내지 5의 폴리우레탄 수지를 이용하여 제조된 습식 인공피혁은 비교예 1의 폴리우레탄 수지를 이용하여 제조된 습식 인공피혁에 비 하여 알카리 감량에 의한 손실 및 후도의 변화가 적었음을 알 수 있다. 특히 실시예 3은 면평활성, 촉감, 접착력, 내광성 및 내가수분해성의 저하가 거의 일어나지 않았음을 알 수 있다.
실험예 2 - 알카리 후용출형 습/건식 인공피혁의 제조 및 물성 평가
이형지 위에 닥터 나이프(Doctor Knife)를 이용하여 아래의 표 7에 따라 배합하여 탈포된 표피층용 폴리우레탄 배합액을 약 150g/m2 도포한 후 약 100℃에서 약 2분 동안 열풍 건조하여 표피층을 형성하였다. CRISVON NB-130K는 폴리우레탄 수지이다.
표 7
표피층용 폴리우레탄 수지 배합액 배합 (중량비)
CRISVON NB-130K(제품명, 강남화성(주)) 100
착색제 15
메칠에칠케톤 40
디메틸포름아미드 10
다음으로, 상기 표피층 위에 아래의 표 8에 따라 배합하여 탈포된 접착층용 폴리우레탄 배합액을 약 150g/m2 도포한 후 약 80℃에서 약 50초 동안 예비 건조하여 접착층을 형성하였다. 다음으로, 라미네이트 롤을 이용하여 상기 접착층이 형성된 이형지와 실험예 1에서 실시예 3의 폴리우레탄 수지를 이용하여 제조된 습식 인공피혁을 합포하고, 약 120℃에서 약 2분 동안 열풍 건조하였다. 이후 약 75℃에서 약 24시간 동안 숙성시킨 후, 상기 이형지를 박리하여 습/건식 인공피혁을 제조하였다.
표 8
접착층용 폴리우레탄 수지 배합액 조성 배합 (중량비)
CRISVON TA-265K(제품명, 강남화성(주)) 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 에틸렌글리콜 톨루엔메탄디이소시아네이트 100
CRISVON CLA(제품명, 강남화성(주)) 무황변형 가교제 15
CRISVON ACCEL-TK(제품명, 강남화성(주)) 금속계 가교촉진제 5
- 메칠에칠케톤 40
- 디메틸포름아미드 10
실험예 1 및 2에 사용된 함침, 표피 및 접착층용 폴리우레탄 수지의 물성치와 분자량을 표 9에 나타내었다.
표 9
제품명 용도 고형분 (중량%) 점도 (25℃,CPS) 중량평균분자량 (Mw) 수평균분자량 (Mn) 분자량분포도 (Mw/Mn)
CRISVON 1846EL 함침용 29.3 67,000 125,354 68,169 1.84
CRISVON NB-130K 표피층 30.7 66,000 149,832 77,007 1.95
CRISVON TA-265K 접착층 70.5 100,000 44,866 25,194 1.78
실험예 2로 제조한 습/건식 인공피혁의 물성을 평가하기 위하여 각 물성을 측정하고, 각 물성의 측정 방법, 얻어진 결과를 기준 규격 물성과 비교하여 아래의 표 10에 나타내었다.
표 10
Figure 112006090210653-pat00002
표 10를 참조하면, 실시예 3으로 습식 인공피혁을 제조하여 실험예 2로 제조한 습/건식 인공피혁은 기준 규격 물성에 비하여 우수한 물성을 가짐을 알 수 있다.
이와 같은 본 발명에 의하면, 알카리 감량에 대하여 종래의 기술로는 해결할수 없는 안정한 인공피혁의 미세다공층을 형성할 수 있으므로, 촉감, 저중량감, 평활성 등이 우수한 습식 및 습/건식 인공피혁을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 내광 조제를 사용하지 않고도 우수한 내광성을 얻을 수 있다.
앞서 설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참 조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술될 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (10)

  1. 몰비가 1:0.5 내지 1:1인 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 및 상온에서 액상인 폴리카보네이트 디올을 포함하는 폴리올을 디메틸포름아미드 용제하에서 상기 폴리올에 대한 몰비가 1:1.2 내지 1:1.6인 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 프레폴리머를 에틸렌 글리콜 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지.
  2. 제1 항에 있어서, 상기 프레폴리머에 대한 에틸렌 글리콜의 몰비는 1:2 내지 1:2.5이며 메틸렌디페닐디이소시아네이트의 몰비는 1:2.3 내지 1:2.9인 것을 특징으로 하는 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지.
  3. 제1 항에 있어서, 상기 프레폴리머가 에틸렌 글리콜과 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응한 후, 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및 이소포론 디이소시아네이트로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나와 반응하는 것을 특징으로 하는 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지.
  4. 제3 항에 있어서, 상기 프레폴리머에 대한 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및 이소포론 디이소시아네이트로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나의 몰비는 약 1:0.3 내지 1:0.4인 것을 특징으로 하는 알카리 후용출형 미세다공층용 폴 리우레탄 수지.
  5. 제1 항에 있어서, 상기 폴리카보네이트 디올의 수평균분자량은 800 내지 3,000이며, 상기 폴리테르라메틸렌에테르 글리콜의 수평균분자량은 650 내지 3,000인 것을 특징으로 하는 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지.
  6. 제1 항에 있어서, 상기 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지의 중량평균분자량은 100,000 내지 200,000인 것을 특징으로 하는 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지.
  7. 부직포를 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시켜 함침포를 제조하는 단계;
    상기 함침포의 일면에 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜 및 상온에서 액상인 폴리카보네이트 디올을 포함하는 폴리올을 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 프레폴리머를 에틸렌 글리콜 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응시켜 얻어진 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지 100 중량부, 계면 활성제 1 내지 5 중량부 및 용제 20 내지 50 중량부를 포함하는 폴리우레탄 수지 배합액을 도포하고 응고하여 은층을 형성하여 습식 베이스를 제조하는 단계; 및
    상기 습식 베이스를 알카리 용액에 침적시켜 상기 습식 베이스를 감량하는 단계를 포함하는 인공피혁의 제조 방법.
  8. 제7 항에 있어서, 알카리 후용출형 미세다공층용 폴리우레탄 수지는 상기 프레폴리머가 에틸렌 글리콜 및 메틸렌디페닐디이소시아네이트와 반응한 후, 디싸이클로헥실메탄 디이소시아네이트 및 이소포론 디이소시아네이트로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나와 반응하여 얻어지는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
  9. 제7 항에 있어서, 이형지에 표피층용 폴리우레탄 수지 조성물을 도포하고 건조하여 표피층을 형성하는 단계; 및
    상기 표피층에 접착층용 폴리우레탄 수지 조성물을 도포하고 상기 습식 베이스와 라미네이트하여 상기 습식 베이스와 상기 표피층을 결합시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조 방법.
  10. 제7 항에 있어서, 상기 부직포는 65 내지 80중량%의 나일론 및 20 내지 35 중량%의 폴리에스테르를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조 방법.
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