KR100781979B1 - 밀봉재 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 밀봉재 바 및 밀봉재 바의 제조방법, 밀봉재 프레임 및 평판 패널 디스플레이의 제조방법에 관한 것이다. 밀봉재 바(1101-1104)는 글래스 프릿과 유기 화합물의 혼합물을 압출하여 만들어진다. 일실시예로서, 상기 글래스 프릿 바는 그 안에 형성된 결합부(1111-1118)를 포함하고 있다. 세라믹재도 역시 압출되어 밀봉재 바가 형성될 수 있다. 상기 밀봉재 바는 백플레이트와 페이스 플레이트 사이에 놓여지고, 글래스 프릿 슬러리가 인접하는 밀봉재 바 사이에 주입된다. 가열단계에서 밀봉재는 용해되어 밀봉의 안쪽 영역을 형성한다. 대체 가능한 실시예로서, 밀봉재 바는 제 1 단계에서 결합되어 밀봉재 프레임을 형성할 수 있다. 다른 실시예는 속이 빈 장방형의 밀봉재 바를 압출하여 일체형의 밀봉재 프레임을 형성하는 단계로 구성된다.

밀봉재 바, 밀봉재 프레임, 압출, 결합부

Description

밀봉재 및 그 제조방법 {SEAL MATERIAL AND A METHOD FOR FORMING SEAL MATERIAL}

도면들은, 본 명세서의 일부를 구성하고 있고, 본 발명의 실시예를 도시한다. 그리고, 설명과 더불어, 본 발명의 설명하는데 기여한다.

도1a는 본 발명에 따른 밀봉재 바의 제조공정을 나타내는 순서도이다.

도1b는 본 발명에 따른 결합부를 포함하는 밀봉재 바의 제조공정을 나타내는 순서도이다.

도1c는 본 발명에 따른 밀봉재 프레임의 제조공정을 나타내는 순서도이다.

도1d는 본 발명에 따른 도1c의 공정에 의하여 형성된 밀봉재 프레임의 평면도이다.

도2는 본 발명에 따른 박평판 패널표시의 제조공정을 나타내는 순서도이다.

도3a는 본 발명에 따른 페이스 플레이트를 나타내는 평면도이다.

도3b는 본 발명에 따른 백플레이트를 나타내는 평면도이다.

도3c는 본 발명에 따른 밀봉재 바 및 도포된 글래스 프릿 슬러리(glass frit slurry)를 포함하는 백플레이트를 나타내는 평면도이다.

도3d는 본 발명에 따른 도2의 공정(201-206)을 완료한 후의 평판 패널 표시부(flat panel display assembly)를 나타내는 측면도이다.

도3e는 본 발명에 따른 완성된 평판 패널 표시부를 나타내는 측면도이다.

도4a는 본 발명에 따라 밀봉재 바 및 슬러리를 사용하여 밀봉재 프레임을 제조하는 공정을 나타내는 순서도이다.

도4b는 본 발명에 따른 도4a의 공정(401-403)을 거쳐 형성된 프레임 형태의 평면도이다.

도5는 본 발명에 따라 미리 형성된 밀봉재 프레임을 사용하여 박평판 패널표시의 제조공정을 나타내는 순서도이다.

도6은 본 발명에 따라 결합부를 포함하는 밀봉재 바를 사용하여 밀봉재 프레임을 제조하는 공정을 나타내는 순서도이다.

도7은 본 발명에 따라 결합부가 돌기(peg)와 홈(slot)으로 이루어진 밀봉재 바의 평면도이다.

도8은 본 발명에 따라 결합부가 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바를 사용하여 형성된 밀봉재 프레임의 평면도이다.

도9는 본 발명에 따라 결합부가 각이 진(angled) 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바의 평면도이다.

도10은 본 발명에 따라 결합부가 각이 진 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바를 사용하여 형성된 밀봉재 프레임의 평면도이다.

도11은 본 발명에 따라 결합부가 요각(reentrant angled) 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바의 평면도이다.

도12는 본 발명에 따라 결합부가 요각 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바를 사용하여 형성된 밀봉재 프레임의 평면도이다.

도13은 본 발명에 따라 결합부가 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바 및 밀봉재 코너피스(corner piece)의 평면도이다.

도14는 본 발명에 따라 결합부가 돌기와 홈으로 이루어진 밀봉재 바 및 밀봉재 코너피스를 사용하여 형성된 밀봉재 프레임의 평면도이다.

도15는 본 발명의 일실시예에 따라 단일 밀봉재 바를 사용하여 밀봉재 프레임을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.

도16은 본 발명의 일실시예에 따라 밀봉재 프레임을 제조하는데 사용되는 클램 셸 고정장치(clamshell fixture)의 측면도이다.

도17은 본 발명의 일실시예에 따라 밀봉재 바를 그 사이에 배치한 클램 셸 고정장치의 내부를 점검할 수 있도록 일부를 잘라낸(일부 절개) 평면도이다.

도18은 본 발명에 따라 두 개의 모서리 부분이 형성된 후에 밀봉재 바가 그 사이에 배치된 클램 셸 고정장치의 측면도이다.

도19는 본 발명에 따라 두 개의 모서리 부분이 형성된 후에 밀봉재 바가 그 사이에 배치된 클램 셸 고정장치의 내부를 점검할 수 있도록 일부를 잘라낸(일부 절개) 평면도이다.

도20은 본 발명에 따라 4개의 모서리 부분이 형성된 후에 밀봉재 바를 그 사이에 배치한 클램 셸 고정장치의 일부 절개 평면도이다.

도21은 본 발명에 따른 밀봉재 프레임의 제조 방법을 나타내는 순서도이다.

본 발명은 평판 패널 표시부에 관한 것이다. 더 자세하게는, 본 발명은, 평판 패널 표시부 및 밀봉재를 사용하여 형성된 밀봉수단을 포함하는 평판 패널 표시부의 제조방법에 관한 것이다. 일실시예로서, 평판 패널 표시부를 제공하기 위한 밀봉재 프릿 프레임의 제조방법과 그 장치가 나타나 있다.

음극선관(Cathode Ray Tube(CRT)) 디스플레이는 일반적으로, 종래 디스플레이 중에서, 가장 밝은 휘도, 가장 높은 콘트라스트, 가장 좋은 컬러 품질(color quality), 및 가장 넓은 시야 각(viewing angle)을 제공한다. 음극선관 디스플레이는 얇은 유리로 된 페이스 플레이트위로 도포된 형광체층(a layer of phosphor)을 사용한다. 상기 음극선관은 전자를 발생하는 전자빔(electron beam)을 사용하여 화상을 생성하는데, 여기서 전자빔은 래스터 패턴으로 형광체에 주사된다. 형광체는 전자 에너지를 가시 광선(visible light)으로 변화시켜 소망의 화상을 형성한다. 그러나, 음극을 둘러싸면서 음극으로부터 디스플레이의 페이스 플레이트까지 뻗어 있는 진공관 때문에, 종래 기술에서의 음극선관 디스플레이는 크고 부피를 많이 차지한다. 따라서, 액티브 매트릭스 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 및 일렉트로루미네선스 디스플레이 등의 디스플레이 기술이 얇은 디스플레이를 형성하기 위해 사용되어 왔다.

최근에, 음극선관 장치에서 사용되는 것과 같은 방식으로 화상을 생성하는 박평판 패널 디스플레이(thin flat panel display)가 개발되고 있다. 상기 박평판 패널 디스플레이는 행과 열로 구성되는 매트릭스 형태의 전극을 포함하는 백플레이트를 사용한다. 상기 평판 패널 디스플레이의 예시가, 발명의 명칭이 "GRID ADDRESSED FIELD EMISSION CATHODE"인 미국 특허 제 5,541,473 호에 설명되어 있고, 상기 특허는 배경 설명으로서 여기에 참조로 붙어 있다. 일반적으로, 백플레이트는 유리 기판 위에 음극 구조(전자를 방출)를 설치함으로써 형성된다. 상기 음극 구조는 전자를 발생하는 이미터를 포함한다. 상기 백플레이트는 액티브 영역을 포함하고, 액티브 영역 안에는 음극 구조가 설치된다. 일반적으로, 액티브 영역은 유리 기판의 전체 면적을 차지하지는 않고, 유리 기판 주위로 뻗은 얇은 띠 부분을 남긴다.

종래 기술에서의 평판 패널 디스플레이는 하나 또는 그 이상의 형광체층을 포함하는 얇은 유리로 된 페이스 플레이트를 포함한다. 상기 페이스 플레이트는 1mm 내지 2mm 정도로 백플레이트로부터 분리되어 있다. 상기 페이스 플레이트는 형광체층이 도포된 액티브 영역을 포함한다. 형광체를 포함하지 않는 얇은 띠 부분은 액티브 영역으로부터 유리 기판의 가장자리까지 뻗어 있다. 페이스 플레이트는 유리 밀봉을 사용하여 백플레이트에 부착된다.

종래 기술의 일실시예로서, 글래스 프릿 바는 프레임 형태로 된 얇은 띠 부분 안에 위치하여, 글래스 프릿 바는 페이스 플레이트의 액티브 영역을 둘러싼다. 다음에 백플레이트가 페이스 플레이트 위에 놓여진다. 다음에, 상기 평판 패널 디스플레이는 정렬되고 고정되어 페이스 플레이트와 백플레이트를 제 자리에 유지한다. 일반적으로, 평판 패널 디스플레이의 각 모서리에 하나씩, 4개의 택이 사용된 다. 프릿 바의 두께는 페이스 플레이트와 백플레이트 사이의 간격보다 얇아서, 글래스 프릿의 상부와 백플레이트의 바닥 사이에 빈틈이 있게 된다. 상기 틈은 일반적으로 1인치의 1000분의 1 내지 2 정도이다.

상기 디스플레이는 오븐 안에서 글래스 프릿 바의 바이어스 온도까지 가열된다(급격한 온도 상승으로 인한 응력 파괴를 최소화하기 위해서). 다음에, 글래스 프릿을 용융시키기 위해 레이저가 사용된다. 레이저의 열은 글래스 프릿을 국부적으로 용융시킴으로써, 글래스 프릿이 팽창하여 백플레이트와 접촉되게 하고, 백플레이트의 표면을 적시고 비드(bead)를 형성한다. 상기 레이저는 소망의 밀봉이 형성될 때까지 글래스 프릿의 표면 주위에 비드를 형성한다.

글래스 프릿이 용융되어 백플레이트의 액티브 영역과 페이스 플레이트의 액티브 영역 사이에서 내부 공기가 제거되어 진공이 된 봉입을 형성하게 된다. 작동 중에, 음극의 각 영역은 선택적으로 액티브 상태로 되어 전자를 생성시키고, 상기 생성된 전자는 형광체에 충돌하여 페이스 플레이트의 액티브 영역 안에서 화상을 생성한다. 상기 평판 패널 디스플레이는 종래의 음극선관의 모든 장점을 가지면서도, 보다 더 얇은 구조로 되어 있다.

종래 기술에서의 평판 패널 디스플레이 제조공정에서는 페이스 플레이트와 백플레이트 사이의 밀봉에 결함이 생길 수 있다. 결함이 있는 밀봉은 글래스 프릿 바의 부정확한 배치 때문에 발생한다. 글래스 프릿 바가 올바르게 위치하지 않으면, 인접하는 글래스 프릿 바 사이로 공기가 내재하게 된다. 이 공기는 기포를 형성하여 후에 파열되어 결함을 발생할 수 있다. 또, 레이저 가열공정동안, 글래스 프릿 바의 이동 때문에 결함이 발생할 수 있다. 즉, 비드가 밀봉되는 영역을 따라 움직이면서, 비드가 움직이면서 생기는 마찰 때문에 글래스 프릿 바가 움직일 수 있다. 상기 움직임 때문에, 결함이 있는 밀봉이 되고, 상기 글래스 프릿 밀봉이 페이스 플레이트와 백플레이트의 액티브 영역으로 끼어 들게 된다. 또, 표시부가 오븐 안에 놓여질 때, 글래스 프릿 바의 움직임 때문에 결함이 발생할 수 있다.

종래 기술에서의 글래스 프릿 바의 제조공정은 비용이 많이 들고, 시간이 많이 걸린다. 글래스 프릿 바를 제조하는 종래 기술에서, 글래스 프릿과 유기 물질은 서로 혼합된다. 볼 밀 연삭(ball mill grinding) 공정으로 소망의 혼합을 얻는다. 글래스 프릿과 유기 화합물을 혼합하는 종래 기술은 16시간 이상의 볼 밀 연삭공정을 필요로 한다. 특히, 예컨대, 알루미나 볼과 알루미나 용기를 사용하는, 볼 밀 연삭공정에서, 알루미나 픽업(alumina pick up)이 발생할 수 있다. 즉, 알루미나 볼이 마모되어 글래스 프릿 혼합물에 불순물이 첨가되는 것이다. 불순물은 밀봉 글래스의 질을 저하시키고, 가열과정동안 글래스 프릿을 결정화시킬 수도 있다. 상기 결정화는 밀봉의 질을 저하시킨다. 또, 알루미나 오염은 글래스 프릿 혼합물의 유리 전이 온도(glass transition temperature)를 상승시킨다. 상기 오염은 로트(lot)마다 오염도가 변하기 때문에, 제조공정의 불안정성이 증가하게 된다. 또, 상기 연삭공정은 작업시간과 알루미나 볼을 구입하고 제거해야 하기 때문에 비용이 많이 든다.

일단 글래스 프릿과 접합제 혼합물이 혼합되면, 테이프 캐스팅(tape casting) 방법으로 글래스 프릿 혼합물로 된 얇은 테이프-캐스트 시트(thin tape- cast sheet)가 형성된다. 충분한 수의 테이프-캐스트 시트가 적층되어 적당한 높이를 가지게 되면, 이 어셈블리는 오븐 안에 놓여지고, 가열된다(일반적으로, 350-400℃의 온도로). 상기 가열과정동안, 접합제 층의 유기 화합물이 제거된다. 또, 상기 가열과정동안, 글래스 프릿 혼합물이 소결된다. 상기 가열과정동안, 일부 유기 화합물만이 제거되어, 잔여 불순물이 남게 된다. 일반적으로, 잔여 불순물은 170-220 ppm 정도이다. 상기 글래스 프릿 바는 래핑되거나 연삭되어 소망하는 두께를 가지게 된다. 종래 기술의 일실시예에서, 대략 50 밀의 두께가 얻어진다. 다음에, 소망의 치수를 가지는 글래스 프릿 바가 얻어진다. 종래 기술의 일실시예에서, 제조되는 평판 패널 디스플레이의 크기에 적합한 137 밀의 폭을 가지는 글래스 프릿 바가 얻어진다.

글래스 프릿 제조공정은, 수많은 제조 단계 때문에 시간이 많이 걸리고 비용도 많이 든다. 또, 밀봉 과정동안 잔존 불순물이 가스 형태로 방출된다. 또, 잔존 불순물 때문에 글래스 프릿 바의 녹는점이 높아지고, 따라서 더 고온에서의 밀봉공정을 필요로 하게 된다. 상기 밀봉과정동안에 요구되는 고온 때문에, 이미터가 손상되어 음극을 성능을 저하시킨다. 또, 고온으로 말미암아 페이스 플레이트와 백플레이트의 표면에 응력이 발생하게 된다. 또, 고온 때문에 평판 패널 디스플레이의 표면으로부터 가스가 방출하게 된다. 방출된 가스는 이미터 표면의 질을 저하시켜, 전자방출이 불안정해지고 감소하게 된다. 또, 전자가 방출된 가스 분자와 충돌하여 생성된 이온들은 이미터 선단부(tip)로 모여서 전자 방출을 방해할 수도 있다. 같은 방식으로 생성된 플라즈마는 디스플레이의 고전기장 영역에서 아크를 발생시킬 수 있다. 따라서, 가스방출은 음극의 작동을 방해하고, 화질을 떨어뜨리게 된다.

필요한 것은 평판 패널 디스플레이 및 페이스 플레이트와 백플레이트 사이에서 효과적인 밀봉을 구비한 평판 패널 디스플레이를 제조하는 방법이다. 특히, 밀봉의 결함을 줄일 수 있는 평판 패널 디스플레이를 제조하는 방법이 필요하다. 또, 페이스 플레이트와 백플레이트의 액티브 영역으로의 손상을 최소화하는 평판 패널 디스플레이 및 그 제조방법이 필요하다. 또 제조 시간과 비용을 감소시키는 평판 패널 디스플레이 및 그 제조방법이 필요하다. 낮은 농도의 불순물을 가지는 글래스 프릿 바 및 그 제조방법이 필요하다. 또, 비용이 적게 들고, 제조 공정 시간을 줄일 수 있는 글래스 프릿 바 및 그 제조방법이 필요하다. 본 발명은 상기 필요를 충족시킨다.

본 발명은 압출공정을 이용하여 밀봉재 바를 제조하는 방법을 제공한다. 또, 본 발명은 밀봉재 바와 밀봉재 프레임을 사용하여 평판 패널 디스플레이를 제조하는 방법을 제공한다. 또, 페이스 플레이트와 백플레이트 사이에서 밀폐된 밀봉을 형성하는 밀봉재 프레임 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일실시예로서, 글래스 프릿을 사용하여 서로 부착된 페이스 플레이트와 백플레이트를 포함하는 평판 패널 디스플레이가 제공된다. 백플레이트는 유리 기판의 액티브 영역 위에 형성된 음극으로 구성된다. 페이스 플레이트는 유리 기판 위에 형성된 액티브 영역 내에 발광재를 도포함으로써 구성된다.

본 발명의 상기 실시예에서의 평판 패널 디스플레이는, 백플레이트위에 밀봉재 바를 위치시켜 밀봉재 바가 백플레이트의 액티브 영역을 둘러싸도록 함으로써 형성된다. 글래스 프릿 슬러리는 인접하는 밀봉재 바 사이에 위치한다. 다음에 페이스 플레이트는 백플레이트위에 놓여져, 밀봉재가 페이스 플레이트와 백플레이트 사이에 배치된다. 그 결과로 생기는 조립체는 오븐 안에 놓여져, 반응하지 않는 기체 상태에서 가열되어 페이스 플레이트와 백플레이트가 접합된 밀봉을 형성한다. 따라서, 페이스 플레이트와 백플레이트의 액티브 영역 주위에서 밀봉이 형성된다. 다음에 상기 평판 패널 디스플레이로부터 잔존 공기가 제거된다. 대체 가능한 실시예로서, 밀봉재 바와 글래스 프릿 슬러리가 페이스 플레이트 위에 놓여지고, 상기 페이스 플레이트 위에 백플레이트가 놓여진 조립된 상태에서 가열되어 평판 패널 디스플레이가 형성된다.

상기 실시예에서, 페이스 플레이트를 백플레이트에 밀봉하기 위해서 단일 가열공정이 사용되기 때문에, 가스 방출이 감소된다. 즉, 단일 가열공정이 사용되기 때문에, 액티브 영역의 손상이 감소되고, 결함과 관련된 응력 파괴를 제거하고, 열응력(thermal stress)을 감소시킨다. 따라서, 본 발명에 따른 평판 패널 디스플레이 및 그 제조방법은 더 적은 결함과 높은 수율을 제공한다. 또, 복수의 가열공정이 필요하지 않기 때문에, 시간이 절약되고, 효율(throughput)이 증가되며, 제조비용이 절약된다.

대체가능한 실시예로서, 종래의 복수단계의 가열공정이 밀봉재 바를 용융시키고, 페이스 플레이트를 백플레이트에 밀봉시키는 데 사용될 수 있다. 일실시예로 서, 밀봉재 바를 용융시키기 위해서 레이저가 사용될 수 있다. 상기 공정에서, 상기 조립체는 먼저 유리의 바이어스 온도까지 가열되어 열응력을 경감시킨다. 다음에, 레이저로 밀봉재를 가열시켜, 페이스 플레이트와 백플레이트 사이에 밀봉을 형성한다.

압출공정을 이용한 밀봉재 바 제조방법이 제공된다. 밀봉재 바를 형성하기 위해 압출공정을 이용하게 되면 볼 밀 연삭공정이 필요없게 된다. 따라서, 제조 시간이 줄어들고, 알루미나 오염이 제거된다. 그 결과로 생기는 밀봉재 바는, 테이프 캐스팅을 이용한 종래 방법에서보다, 더 낮은 농도의 유기 화합물 불순물을 포함한다. 상기 인자들 때문에, 저렴한 밀봉재 바와 저렴한 평판 패널 디스플레이가 가능하다.

결합부를 포함한 밀봉재 바가 제공된다. 상기 결합부는 인접하는 밀봉재 바를 결착시키기 위해서 사용된다. 결합부를 사용함으로써 더 견고한 접합이 가능해진다. 또, 인접하는 밀봉재 바가 덜 움직이기 때문에 접합부에서의 결함이 감소한다. 또, 인접하는 결합부의 공간이 제어되기 때문에, 에어포켓(air pocket)으로 인한 결함이 감소한다. 또, 프릿 바가 재빨리, 또, 정확하게 위치하기 때문에, 제조비용 및 제조시간이 감소한다.

밀봉재 프레임 및 그 제조방법이 제공된다. 또, 밀봉재 프레임을 이용한 평판 패널 디스플레이의 제조방법이 제공된다. 밀봉재 프레임을 이용하여, 종래 기술과 비교하여, 결함을 감소시킴과 동시에 페이스 플레이트와 백플레이트 사이에서 효과적인 밀봉이 형성된다. 또, 제조비용과 제조시간이 절약된다.

일실시예로서, 단일 밀봉재 바를 사용한 밀봉재 프레임의 제조방법이 제공된다. 프릿 프레임을 형성하기 위한 단일 밀봉재 바를 사용함으로써, 단 하나의 접합부를 포함하는 밀봉재 프레임이 제공된다. 단 하나의 접합부가 있기 때문에, 결함이 그만큼 감소한다. 일실시예로서, 접합부는 모서리에 위치하지 않는다. 그 결과, 모서리에서 더 견고한 밀봉이 제공된다.

세라믹재를 사용한 실시예가 제공된다. 세라믹이, 글래스 프릿 바와 같은 바 형태로 압출되어, 평판 패널 디스플레이가 형성된다.

일실시예로서, 밀봉재 바가 서로 결합되어, 클램프를 사용하여 밀봉재 프레임을 형성하고, 각 결합부를 개별적으로 가열한다.

본 발명의 상기 목적 및 장점들은 관련 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자들이, 상세한 설명 및 도면에 도시된 다양한 실시예를 읽는다면, 그들에게 명백하게 될 것이다.

참조는 본 발명의 바람직한 실시예에서 자세히 설명될 것이고, 그 예는 첨부된 도면에서 나타날 것이다. 본 발명은 바람직한 실시예와 관련하여 설명될 것이지만, 상기 실시예로 본 발명을 한정시키는 의도로 이해되어서는 안 될 것이다. 오히려, 본 발명은 대체물, 변형물, 및 등가물에도 적용되는 것으로, 이들은 청구범위에 의해 정의된 본 발명의 의의와 범위내에 포함되는 것이다. 또, 본 발명에 관한 다음의 상세한 설명에서, 수많은 특정 세부사항들이 본 발명에 대한 완전한 이해를 돕기 위해 제공될 것이다. 그러나, 본 발명이 상기 특정 세부사항을 제외하고서도, 실시될 수 있다는 것은 관련 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이 다. 잘 알려진 방법, 공정, 구성요소, 및 회로는, 불필요하게 본 발명을 애매하게 하지 않도록 하기 위해서, 자세하게 설명되지 않았다.

도1a는 밀봉재 바를 제조하는 공정단계를 나타낸다. 먼저, 101 단계에서 나타낸 바와 같이 글래스 프릿이 제공된다.

유기 화합물이 102 단계에서 나타낸 바와 같이 제공된다. 일실시예로서, 큐팩(QPac)이 유기화합물로서 제공된다. 큐팩은 델러웨어의 팩 폴리머 사로부터 구입 가능하다.

다음으로, 103 단계에서 나타낸 바와 같이, 글래스 프릿과 유기 화합물이 혼합된다. 일실시예로서, 96-98 퍼센트의 글래스 프릿과 2-4 퍼센트의 유기화합물의 혼합물이 사용된다. 다른 혼합비율을 채택한 방법도 글래스 프릿과 유기 화합물을 혼합하는데 사용될 수 있다. 일실시예로서, 글래스 프릿과 유기 화합물을 반죽하는 산업용 믹서도 사용된다.

일실시예로서, 160 단계에서 나타낸 바와 같이, 상기 혼합물은 에이징되고, 혼합기로부터 공기가 제거된다. 일반적으로, 공기를 제거하기 위해서 압출기에서의 공기 제거 메카니즘이 이용된다.

상기 혼합물은 104 단계에서 나타낸 바와 같이 압출되어 밀봉재를 형성한다. 일실시예로서, 밀봉재의 혼합물은 고압하에서 장방형의 구멍을 통해 압출되어 장방형의 단면을 가지는 밀봉재가 형성된다.

계속해서, 압출된 밀봉재는 105 단계에서 나타낸 바와 같이 건조된다.

106 단계에서 나타낸 바와 같이, 압출된 밀봉재는 요구되는 길이로 절단되어 밀봉재 바로 형성된다.

상기 밀봉재 바는 107 단계에서 나타낸 바와 같이 가열되어 상기 유기 화합물을 제거한다. 가열 단계에서 밀봉재는 소결되어 각 입자가 서로 융합된다.

상기 밀봉재 바는 108 단계에서 나타낸 바와 같이, 요구되는 두께로 연삭된다. 본 발명의 상기 제조 공정을 거치면, 잔존 유기 화합물의 불순물 농도가 50 피피엠 이하인 밀봉재 바가 얻어진다. 따라서, 본 발명의 밀봉재 바는 종래 기술을 이용하여 제조된 것보다 더 낮은 정도의 불순물 농도를 가지게 된다.

도1b를 참조하면, 결합부를 갖춘 프릿 바(frit bar)의 제조공정이 나타나 있다. 여기서, 101-103 및 160 단계에서 나타낸 바와 같이 글래스 프릿과 유기 화합물이 제공되어 혼합 및 에이징되고, 공기가 제거된다. 그 결과로 생긴 상기 혼합물은 도1a에서 설명된 것과 같은 방식으로 104-105 단계에서 나타낸 바와 같이 압출되고 건조된다. 압출된 밀봉재는 106 단계에서 나타낸 바와 같이 소망의 길이로 절단되어 밀봉재 바를 형성한다. 일실시예에서, 상기 밀봉재 바는 장방형의 단면을 가지고 있다.

도1b와 관련하여 계속하여 설명하면, 107 단계에서 나타낸 바와 같이 밀봉재 바는 가열되어 유기 화합물이 제거되고, 상기 입자들은 융합된다. 그런 다음, 결합부는 120 단계에 도시된 바와 같이 각 프릿바에서 형성된다. 결합부는 101-106 단계에서 형성된 밀봉재를 절단(cutting), 다이싱(dicing), 및 스탬핑(stamping)함으로써 형성된다. 절단, 다이싱, 또는 스탬핑 단계는 각 밀봉재 바를 소망의 길이로 절단하거나, 소망의 결합부를 형성하기 위해 이용 가능하다. 즉, 대체 가능한 실시 예로서, 106 및 120 단계는 압출된 밀봉재를 스탬핑, 다이싱, 및 절단하는 단일 공정으로 결합되어 결합부를 구비한 밀봉재 바를 형성한다.

그 결과로 생긴 밀봉재 바는 108 단계에서 나타낸 바와 같이 소망의 두께로 연삭된다. 일실시예로서, 장방형의 단면을 가지고, 길게 신장된 밀봉재 바가 형성된다.

대체 가능한 실시예로서, 밀봉재 바는 세라믹재(ceramic material)를 사용하여 형성된다. 이 실시예에서, 세라믹재는 글래스 프릿과 같은 방식으로 압출되어 세라믹재로 된 바를 형성한다.

또 다른 실시예로서, 밀봉재는 압출되어 프레임 형태를 형성한다.

도1c는 압출된 밀봉재를 사용하여 프레임을 제조하는 방법을 나타낸다. 먼저, 191 단계에서 나타낸 바와 같이, 밀봉재는 속이 빈 장방형의 형태로 압출된다. 도1d는 속이 빈 장방형의 형태로 압출된 밀봉재(190)를 나타낸다. 일실시예에서, 밀봉재는 세라믹이다. 대체적인 실시예에서, 밀봉재는 글래스 프릿이다. 일실시예에서, 밀봉재는 도1a의 101-104, 및 160 단계에 따라 형성된다. 밀봉재가 글래스 프릿인 경우는, 압출된 밀봉재는 192 단계에서 나타낸 바와 같이 건조된다. 다음에 압출된 형태는 193 단계에서 나타낸 바와 같이 절단된다. 압출된 밀봉재가 절단되면, 프레임 형태가 얻어진다. 밀봉재로 글래스 프릿이 사용된다면, 194 단계에서 나타낸 바와 같이 프레임 형태는 가열되고, 195 단계에서 나타낸 바와 같이 소망의 크기로 연삭되어 완성된 밀봉재 프레임을 형성한다. 본 실시예는 압출시의 형태나 크기를 조정함으로써, 다양한 형태의 밀봉재 프레임 제조에 적용 가능하다.

일실시예에서, 도1b의 120 단계에 의해 형성된 결합부는 도7의 돌기(715-718) 및 그에 대응하는 도7의 홈(711-714)으로 구성된다. 대체가능한 실시예에서, 결합부는 도9의 각이 진 돌기(912, 914, 916 및 918) 및 도9의 각이 진 홈(911,913,915, 및 917)으로 구성된다. 또 다른 실시예에서, 결합부는 도11의 요각 돌기(1115-1118) 및 그에 대응하는 도11의 요각 홈(1111-1114)으로 구성된다. 또 다른 실시예에서, 결합부는 도13의 돌기(1313-1316)로 구성된다.

도1b에 나타낸 제조방법은, 글래스 프릿과 유기 화합물을 압출하여 코너피스(1301)를 형성할 정도로 충분한 폭을 가지도록 함으로써, 도13의 밀봉재 코너피스(1301) 등의 밀봉재 코너피스를 제조할 때 적용 가능하다. 대체가능한 실시예로서, 적층공정을 사용하여 형성된 세라믹재 또는 글래스 프릿 바가 사용 가능하다. 코너피스는 전술한 120 단계와 같은 방식으로 스탬핑되거나 절단되어 원하는 모양으로 형성된다. 다른 대체가능한 실시예로서(도시 안됨), 밀봉재 코너피스의 결합부는 각이 진 홈과 각이 진 돌기로 구성된다. 다른 실시예로서(도시 안됨), 요각 홈과 요각 돌기가 형성된다.

도1a 및 도1b와 관련하여 계속해서 설명하면, 본 발명의 밀봉재 바는 압출공정을 통해 형성되기 때문에, 연삭 공정을 거칠 필요가 없다. 따라서, 종래 기술에서처럼 알루미나 공이 필요하지 않게 된다. 그 결과, 알루미나의 함유가 없기 때문에 고순도의 밀봉재 바가 얻어진다. 또, 적층공정도 필요 없기 때문에, 접합제(binder)도 덜 필요하게 되고, 그 결과, 오염도도 낮아진다. 종래 기술에서보다 유기 화합물이 덜 사용되기 때문에, 불순물도 적어진다. 가열공정도 압출된 재료의 얇고 길쭉한 부분에 대해서 수행되기 때문에, 더 넓은 표면적이 가열공정동안에 노출된다. 따라서, 불순물을 제거하기 위한 가열공정의 효율이 증가된다. 종래 기술에서 큰 블록의 재료를 연삭하는 것보다 압출된 재료의 얇고 길쭉한 부분에 대해서 연삭하는 것이 더 용이하기 때문에, 연삭공정도 종래 기술을 이용한 경우보다 더 빠르게 된다. 글래스 프릿 바를 형성하기 위한 압출공정도, 수많은 테이프 캐스팅(tape casting) 및 적층공정이 생략되기 때문에, 종래 기술의 경우보다 더 빠르게 된다. 일반적으로, 분당 4 내지 10 피트의 바 압출률이 얻어진다.

이제 도2를 참조하면, 본 발명의 일실시예의 의한 표시부 제조공정이 나타나 있다. 먼저, 201 단계에서 나타낸 바와 같이, 액티브 영역을 포함하는 페이스 플레이트가 형성된다. 본 발명의 일실시예에서, 유리 기판위로 형광체를 도포하여 페이스 플레이트를 형성한다. 도3b는 측면(21-24)을 포함하는 페이스 플레이트(20)를 나타낸다. 형광체(도시 안됨)가 도포되어, 액티브 영역(25)을 형성한다. 액티브 영역(25)은 페이스 플레이트(20)의 전체 표면적을 차지하는 것이 아니다. 즉, 액티브 영역(25)의 측면(26-29)은 페이스 플레이트(20)의 측면(21-24)과 떨어져 있다.

도2와 관련하여 계속해서 설명하면, 202 단계에서 나타낸 바와 같이, 백플레이트가 형성된다. 도3a에 나타낸 실시예에서, 백플레이트(1)는 측면(3-6) 및 액티브 영역(2)을 포함하고 있다. 액티브 영역(2)은 측면(7-10)으로 둘러싸여 있다. 본 발명의 일실시예에서, 백플레이트(1)는 글래스 플레이트로서, 그 위로 연속층의 재료가 도포되어 액티브 영역(2)안에서 음극 구조를 형성한다. 상기 음극 구조는 전자를 방출하는 이미터(emitter)를 포함한다.

도2와 관련하여, 택 포스트(일시적인 고정부)(tack post)가 203 단계에서 나타낸 바와 같이 페이스 플레이트 위로 부착된다. 도3c에 나타낸 일실시예에서, 택 포스트(34)는 페이스 플레이트(20)의 각 모서리 부분에 부착된다. 그러나, 택 포스트의 수나 위치는 필요한 경우에, 변경되어 적당한 크기와 형태의 표시부가 형성될 수 있다.

일실시예로서, 260 단계에서 나타낸 바와 같이, 내부 지지 구조(internal support structure)가 페이스 플레이트 위에 도포된다. 상기 내부 지지 구조는 페이스 플레이트와 백플레이트 사이에서 적당한 간격을 유지하는 스페이서 월(spacer wall)로 되어 있다.

도2를 참조하면, 밀봉재 바는 204 단계에서 나타낸 바와 같이, 페이스 플레이트의 액티브 영역 주위에 도포된다. 도3c에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 바(30-33)는 도3b에 나타낸 측면(26-29)과 도3b에 나타낸 측면(21-24) 사이에 있는 액티브 영역 외부에 위치한다. 일실시예로서, 글래스 프릿 슬러리(35)는 205 단계에서 나타낸 바와 같이 각 결합부에 놓여진다. 일실시예로서, 글래스 프릿 슬러리는 글래스 프릿과 유기 화합물의 혼합물로서, 도1a의 101 내지 103 단계를 거쳐 얻어진 글래스 프릿과 유기 화합물의 혼합물과 동일하다. 즉, 일실시예로서, 글래스 프릿 슬러리는 대략 96 내지 98 퍼센트의 글래스 프릿과 2 내지 4 퍼센트의 유기 화합물을 혼합한 혼합물이다.

다음에 백플레이트는 도2의 206 단계에서 나타낸 바와 같이 페이스 플레이트 위에 위치한다. 백플레이트는 도3a의 액티브 영역(2)과 도3b 내지 도3c의 액티브 영역(25)이 정렬되도록 페이스 플레이트 위에 위치한다. 도3d는 페이스 플레이트(20) 위로 백플레이트가 위치하여 밀봉재 바(30-33)가 페이스 플레이트(20)와 백플레이트(1) 사이에 위치하여, 표시부(60)를 형성하는 것을 나타낸다. 택 포스트(34)는 백플레이트(1)와 페이스 플레이트(20) 사이에서 소망의 간격을 유지한다.

도2의 207 단계에서 나타낸 바와 같이, 표시부(60)는 가열된다. 일실시예로서, 표시부(60)는 350℃ 의 오븐 안에서 약 반시간동안 가열된다. 대체가능한 실시예로서, 예컨대, 마이크로파를 이용한 가열방법 등이 사용 가능하다.

도3c를 참조하면, 밀봉재 바(30)와 밀봉재 바(31) 사이에 위치한 글래스 프릿 슬러리(35)는 밀봉재 바(30 및 31)를 결합시킨다. 밀봉재 바(31)와 밀봉재 바(32) 사이에 위치한 글래스 프릿 슬러리(35)는 밀봉재 바(31 및 32)를 결합시킨다. 같은 방식으로, 밀봉재 바(32)와 밀봉재 바(33) 사이에 위치한 글래스 프릿 슬러리(35)는 밀봉재 바(32 및 33)를 결합시키고, 밀봉재 바(33)와 밀봉재 바(30) 사이에 위치한 글래스 프릿 슬러리(35)는 밀봉재 바(33 및 30)를 결합시킨다. 이것은 밀봉재 바(30 내지 33)를 유지하고, 가열과정동안 움직임을 방지한다.

대체 가능한 실시예로서, 요구되는 가열을 수행하기 위해서 레이저가 사용된다. 레이저가 사용되는 경우, 표시부는 응력으로 인한 파괴(stress fracturing)를 최소화하기 위해서 레이저 가열 단계 전에 예비가열단계에서 가열된다. 일실시예로서, 상기 가열공정에서 표시부는 유리의 바이어스 온도(bias temperature)까지 가열된다. 일실시예로서, 산화를 최소화하기 위해, 불활성 기체 상태(예컨대, 질소)에서 가열공정이 진행된다. 예비가열공정동안, 글래스 프릿 슬러리(35)는 용융되 어, 인접해 있는 밀봉재 바를 결합시킨다. 밀봉재 바는 서로 붙어 있기 때문에, 레이저 가열공정동안 움직이지 않게 된다.

도2와 관련하여 계속해서 설명하면, 글래스 프릿은 용융시 팽창되고 페이스 플레이트와 백플레이트의 표면을 적신다. 다음에 표시부는 오븐으로부터 제거되고, 냉각되어 공기가 통하지 않도록 밀봉(airtight)된다. 본 발명의 일실시예로서, 글래스 프릿의 두께는 가열 전에 대략 48-52 밀이고, 가열 후에는 대략 52 밀이 된다. 용융된 밀봉재는 페이스 플레이트(1)의 바닥면으로부터 백플레이트(20)의 상단면까지의 사이에서 밀봉을 제공한다. 도3e는 가열공정이 완료된 후에 도3d의 구성요소들이 조립되어 밀봉부(62)를 포함하는 평판 패널 표시부가 형성된 것을 나타낸다.

밀봉부(62)는 페이스 플레이트(1)와 백플레이트(20) 사이에서 도3a의 액티브 영역(2) 및 도3b-3c의 액티브 영역(25)을 둘러싸는 밀폐된 밀봉을 형성한다.

도2와 관련하여 계속해서 설명하면, 표시부는 208 단계에서 나타낸 바와 같이 그 내부의 가스가 제거되고(evacuated), 209 단계에서 나타낸 바와 같이 밀봉된다. 도3a 내지 도3e를 참조하면, 밀봉과정을 거쳐, 페이스 플레이트(1)와 백플레이트(2) 사이에서 액티브 영역(2) 및 액티브 영역(25)을 둘러싸는 밀폐된 밀봉이 형성된다.

다른 공정단계들도 요구되는대로 수행될 수 있다. 일실시예로서, 저온 큐어링 단계를 도입하면 가스 방출이 촉진된다. 상기 실시예에서, 방출된 가스를 흡수하기 위해 게터(getter)가 사용된다. 게터는 일반적으로 바륨 등의 농축금 속(evaporated metal) 또는 "새스 게터, 에스.피.에이"에서 판매하는 비농축 게터(non-evaporable getter) 등이 있다.

대체가능한 일실시예로서, 진공상태에서 페이스 플레이트를 백플레이트에 밀봉함으로써 가스제거(evacuation)가 수행된다.

도4a에 나타낸 대체가능한 일실시예에서, 밀봉재 바를 백플레이트위로 위치시키기 전에, 밀봉재 바가 결합되어 일체형(one-piece)의 밀봉재 프레임으로 된다. 먼저, 401 단계에서 나타낸 바와 같이, 밀봉재 바가 제공된다. 일실시예로서, 밀봉재 바는 도1a에 나타낸 방법에 따라 형성된다. 밀봉재 바는 402 단계에서 나타낸 바와 같이 고정장치 위로 놓여진다. 일실시예로서, 밀봉재 바를 프레임 형태로 정렬시키는 고정장치가 사용된다. 대체가능한 일실시예로서, 정밀도가 그렇게 높게 요구되지 않는 경우에는, 고정장치 대신에 평판면이 사용될 수 있다.

도4a와 관련하여 계속해서 설명하면, 글래스 프릿 슬러리는 403 단계에서 나타낸 바와 같이, 인접하는 밀봉재 바 사이에 위치한다. 이제, 도4b를 참조하면, 밀봉재 바(30-33) 사이에 글래스 프릿 슬러리(35)를 위치시킨 배열이 나타나 있다. 글래스 프릿 슬러리(35)는 밀봉재 바(30)와 밀봉재 바(31) 사이, 밀봉재 바(31)와 밀봉재 바(32), 밀봉재 바(32)와 밀봉재 바(33), 및 밀봉재 바(33)와 밀봉재 바(30) 사이에 위치한다.

대체가능한 일실시예로서, 도7 내지 도12에 나타낸 밀봉재 바와 도13-14에 나타낸 밀봉재 바 및 코너피스는 도3c의 밀봉재 바(30-33)가 평판 패널 표시부를 형성하는 것과 같은 방식으로 사용될 수 있다. 즉, 도2를 참조하면, 204 단계에서, 결합부를 구비한 밀봉재 바는 백플레이트 위에 위치한다. 인접하는 밀봉재 바로 이루어진 결합부를 맞물리게 함으로써, 밀봉재 바는 제 자리에 고정된다. 따라서, 205 단계에서 나타낸 바와 같이, 밀봉재 바 사이에 글래스 프릿 슬러리를 넣을 필요가 없다. 그러나, 서로 단단히 결합되지 않은 결합부가 사용된다면, 적당한 결합을 보장하기 위하여 글래스 프릿 슬러리를 사용하는 것이 바람직할 것이다.

도4a를 참조하면, 404 단계에서 나타낸 바와 같이 가열공정동안에, 밀봉재 바는 서로 융합되어 밀봉재 프레임이 형성된다. 일실시예로서, 370℃ 의 온도에서 인접하는 밀봉재 바는 서로 결합되어 밀봉재 프레임이 형성된다. 완성된 밀봉재 프레임은 405 단계에서 나타낸 바와 같이 고정장치로부터 제거된다.

도5는 밀봉재 프레임을 사용하여 평판 패널 표시부를 제조하는 방법을 나타낸다. 페이스 플레이트와 백플레이트는 501-502 단계에서 나타낸 바와 같이 형성되고, 택 포스트는 503 단계에서 나타낸 바와 같이 부착된다. 스페이서 월 등의 내부지지 장치는 560 단계에서 나타낸 바와 같이 부착된다. 다음에, 밀봉재 프레임이 504 단계에서 나타낸 바와 같이 페이스 플레이트 위에 놓여진다. 밀봉재 프레임은 페이스 플레이트의 액티브 영역을 둘러싸도록 페이스 플레이트 위에 놓여진다. 504 단계를 계속 참조하면, 밀봉재 프레임은 페이스 플레이트로 밀봉된다. 일반적으로, 밀봉재 프레임을 페이스 플레이트로 밀봉하기 위해서 가열공정이 채용된다. 다음에 백플레이트는 페이스 플레이트 위로 놓여지고, 505 단계에서 나타낸 밀봉재 프레임 및 그 결과로 생기는 표시부는 506 단계에서 나타낸 바와 같이 가열된다. 일실시예로서, 가열은 370℃로 유지되는 오븐내에서 이루어진다. 대체가능한 일실시예로서, 레이저 가열도 채용 가능하다.

대체가능한 일실시예로서, 레이저를 이용하여 요구되는 가열을 수행할 수 있다. 레이저가 이용될 때는, 응력에 의한 파괴를 최소화하기 위해서, 레이저 가열단계에 앞서, 예비가열단계에서 표시부가 가열된다. 일실시예로서, 예비가열단계에서 표시부는 바이어스 온도까지 가열된다. 일실시예로서, 산화를 최소화하기 위해, 불활성 기체 상태(예컨대, 질소)에서 레이저 가열은 수행된다. 밀봉재 바는 서로 부착되어 밀봉재 프레임을 형성하기 때문에, 레이저 가열과정동안 움직이지 않는다. 상기 과정은, 표시부 내부의 가스를 제거하고, 507-508 단계에서 나타낸 바와 같이 표시부를 밀봉함으로써 완료되어, 페이스 플레이트의 액티브 영역과 백플레이트의 액티브 영역을 둘러싸는 밀폐된 밀봉을 제공한다.

도5와 관련하여 계속 설명하면, 밀봉재 프레임이 밀봉재 바 대신에 사용되기 때문에, 종래 기술에서처럼 각각의 밀봉재 바를 정확하게 위치시킬 필요가 없다. 또, 밀봉재 프레임이 일체로 된 구성이어서, 가열과정동안 움직임이 거의 없다. 그 결과, 평판 패널 표시부를 제조하는 종래의 기술과 관련하여 글래스 프릿 바가 움직임으로써 발생되는 문제점을 방지할 수 있다. 미리 형성된 밀봉재 프레임을 사용함으로써, 종래 기술과 비교하여, 더 용이하면서, 오류 발생이 더 적은 조립 공정이 가능하게 된다. 밀봉재 프레임의 형성이 밀봉 공정 자체보다 앞서기 때문에, 밀봉재 프레임은 아무 결점도 없도록 점검되고 시험될 수 있고, 또, 밀폐된 밀봉이 얻어지고, 공기 방울 등으로 인한 결점이 발생할 가능성이 감소하게 된다.

본 발명의 표시부의 형성은 백플레이트를 페이스 플레이트 위로 배치하는 것 과 관련하여 설명되었지만, 본 발명은 백플레이트부터 시작하여 조립될 수 있다. 본 발명의 상기 실시예에서, 택 포스트 및 밀봉재 프레임은 백플레이트 위에 놓여지고, 페이스 플레이트는 백플레이트 위에 놓여진다.

도6은 결합부를 포함하는 밀봉재 바를 사용하여 밀봉재 프레임을 제조하는 방법을 나타낸다. 601 단계에서 나타낸 바와 같이, 결합부를 포함하는 밀봉재가 제공된다. 결합부를 포함하는 밀봉재 바의 예시는 도7, 도9, 도11, 및 도13에 나타나 있다. 도6과 관련하여 계속해서 설명하면, 밀봉재 바는 602 단계에서 나타낸 바와 같이 상기 결합부가 서로 맞물리도록 고정장치에 놓여진다. 즉, 인접하는 밀봉재 바의 결합부가 서로 맞물리는 것이다. 도8, 도10, 및 도12는 밀봉재 바가 서로 맞물려서 다양한 형태의 밀봉재 프레임을 형성하는 예시를 나타낸다. 603 단계에서 나타낸 바와 같이, 가열시 인접한 밀봉재 프레임이 결합된다. 일실시예로서, 대략 400℃ 정도로 가열된 오븐내로 상기 고정장치를 넣어 가열한다. 글래스 프릿이 밀봉재로 사용된다면, 상기 가열 공정동안, 글래스 프릿은 소결된다. 완성된 밀봉재 프레임은 604 단계에서 나타낸 바와 같이 고정장치로부터 제거된다.

도4a 및 도6의 밀봉재 프레임을 제조방법은 고정장치의 사용과 관련하여 설명되었지만, 대체가능한 실시예로서, 고정장치 대신에 평판면이 사용될 수 있다. 그러나, 고정장치를 사용하지 않으면, 고정장치를 사용했을 때 보다 배열이 정밀하지 않게 되기 때문에, 결함이 더 많이 발생하게 된다.

다시 도5를 참조하면, 도5의 501-506 단계에서 나타낸 바와 같이 미리 형성된 밀봉재 프레임을 페이스 플레이트 위에 놓고, 백플레이트를 페이스 플레이트 위 에 놓고, 표시부를 가열함으로써, 상기 미리 형성된 밀봉재 프레임이 제조공정중에 사용된다. 507-508 단계에서 나타낸 바와 같이 상기 표시부는 내부 가스가 제거되고, 밀봉되어 완성된 표시부를 형성한다.

이제 도7을 참조하면, 각 밀봉재 바의 단부 또는 단부 근처에 결합부를 포함하는 밀봉재 바(701-704)가 도시되어 있다. 즉, 밀봉재 바(701 및 702)는 각 단부 근처에 오목형 조인트(female joint)인 결합부를 포함하는 것으로 나타나 있다. 특히, 밀봉재 바(701)는 한쪽의 단부 근처에 오목형 조인트(711)를, 또, 그 반대쪽 단부 근처에 오목형 조인트(712)를 포함하는 것으로 나타나 있다. 같은 방식으로, 밀봉재 바(702)는 한 쪽 단부 근처에 오목형 조인트(713)를, 또, 그 반대쪽 단부 근처에는 오목형 조인트(714)를 포함하는 것으로 나타나 있다.

도7과 관련하여 계속 설명하면, 밀봉재 바(703 및 704)는 볼록형 조인트(male joint)인 각 단부에 결합부를 포함하는 것으로 나타나 있다. 특히, 밀봉재 바(703)는 한쪽 단부에 볼록형 조인트(715)를, 그리고 반대쪽 단부에 볼록형 조인트(716)를 포함한다. 같은 방식으로, 밀봉재 바(704)는 한쪽 단부에 볼록형 조인트(717)를, 그리고 반대쪽 단부에 볼록형 조인트(718)를 포함한다. 도7에 나타낸 실시예에서, 볼록형 조인트(715-718)는 돌기로 구성되어 있고, 오목형 조인트(711-714)는 홈으로 구성되어 서로 맞물리도록 되어 있다.

이제 도8을 참조하면, 도7의 밀봉재 바(701-704)는 서로 부착되어 밀봉재 프레임(801)을 형성한다. 상기 밀봉재 바는 각 볼록형 조인트(715-718)가 오목형 조인트(711-714)의 하나로 삽입되도록 놓여진다. 도8에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 바(703)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(701)와 결합되고, 다른 쪽 단부는 밀봉재 바(702)와 결합된다(볼록형 조인트(715)와 오목형 조인트(712)가 서로 결합된다). 같은 방식으로, 밀봉재 바(702)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(703)와 결합되고(볼록형 조인트(716)와 오목형 조인트(713)가 서로 결합된다) 밀봉재 바(704)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(701)와 결합된다(볼록형 조인트(717)와 오목형 조인트(711)가 결합된다). 밀봉재 바(702)의 다른 쪽 단부는 밀봉재 바(704)와 결합된다(볼록형 조인트(718)와 오목형 조인트(714)가 서로 결합된다).

도9를 참조하면, 밀봉재 바(901-904)는 각 밀봉재 바의 단부에 또는 단부 주위에 결합부를 포함한다. 특히, 밀봉재 바(901 및 902)는 한쪽 단부에 볼록형 조인트를, 그리고 다른 쪽 단부에 오목형 조인트를 포함한다. 즉, 밀봉재 바(901)는 한쪽 단부에 오목형 조인트(911)를, 그리고 반대 쪽 단부에 볼록형 조인트(912)를 포함한다. 마찬가지로, 밀봉재 바(902)는 한쪽 단부에 오목형 조인트(913)를, 그리고 반대쪽 단부에는 볼록형 조인트(914)를 포함한다. 도9와 관련하여 계속 설명하면, 밀봉재 바(903 및 904)는 한쪽 단부에 볼록형 조인트로 된 결합부를, 그리고 다른 쪽 단부에 오목형 조인트로 된 결합부를 포함한다. 특히, 밀봉재 바(903)는 한쪽 단부에 오목형 조인트(915)를, 그리고 반대쪽 단부에 볼록형 조인트(916)를 포함한다. 마찬가지로, 밀봉재 바(904)는 한쪽 단부에 오목형 조인트(917)를, 그리고 반대쪽 단부에 볼록형 조인트(918)를 포함한다. 각 볼록형 조인트(912,914,916, 및 918)는 각이 진 상태로 되어 있어, 도브테일(dovetail) 형태의 각이 진 돌기를 형성한다. 마찬가지로, 각 오목형 조인트(911,913,915, 및 917)는 테이퍼링 되어 도 브테일 형태의 각이 진 홈을 형성한다.

도9의 밀봉재 바(901-904)는 도10에 나타낸 바와 같이 조립되어 밀봉재 프레임(1001)을 형성한다. 밀봉재 바(901-904)는 각 볼록형 조인트(912,914,916, 및 918)가 오목형 조인트(911,913,915, 및 917) 위로 끼워 놓여지도록 위치한다. 특히, 도10에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 바(903)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(901)에 결착되고(볼록형 조인트(916)와 오목형 조인트(911)가 결합된다), 다른쪽 단부는 밀봉재 바(902)와 결착된다(볼록형 조인트(914)와 오목형 조인트(915)가 결합된다). 마찬가지로, 밀봉재 바(904)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(901)와 결착되고(볼록형 조인트(912)와 오목형 조인트(917)가 결합된다), 다른 쪽 단부는 밀봉재 바(902)와 결착된다(볼록형 조인트(918)와 오목형 조인트(913)가 결합된다).

도11 및 도12에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 프레임은 요각 조인트로 구성된 결합부를 사용하여 형성되었다. 일실시예로서, 각 요각 볼록형 조인트는 요각 돌기로 되어 있고, 각 요각 오목형 조인트는 요각 홈으로 되어 있다. 도11을 참조하면, 요각 오목형 조인트(1111-1114)는 밀봉재 바(1101-1102)의 각 단부 근처에 형성되어 있다. 대응하는 요각 볼록형 조인트(1115-1118)는 밀봉재 바(1103-1104)의 각 단부에 형성되어 있다. 도11의 밀봉재 바(1101-1104)는 도12에 나타낸 바와 같이 결합되어 밀봉재 프레임(1201)을 형성한다. 밀봉재 바(1101-1104)는 각 볼록형 조인트(1115-1118)가 오목형 조인트(1111-1114)로 끼워 맞춰지도록 결합된다. 특히, 도12에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 바(1103)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(1101)에 결착되고(볼록형 조인트(1116)와 오목형 조인트(1111)가 결합된다), 다른쪽 단부는 밀봉재 바(1102)와 결착된다(볼록형 조인트(1115)와 오목형 조인트(1113)가 결합된다). 마찬가지로, 밀봉재 바(1104)의 한쪽 단부는 밀봉재 바(1101)와 결착되고(볼록형 조인트(1117)와 오목형 조인트(1112)가 결합된다), 다른 쪽 단부는 밀봉재 바(1102)와 결착된다(볼록형 조인트(1118)와 오목형 조인트(1114)가 결합된다).

도13 및 도14는 코너피스가 조인트로 사용되는 실시예를 나타낸다. 도13에 나타낸 실시예에서, 코너피스(1301)는 홈으로 구성된 오목형 조인트(1311,1312)를 포함한다. 밀봉재 바(1302,1303)는 각 단부에 결합부를 포함한다. 특히, 볼록형 조인트(1313,1314)는 밀봉재 바(1302)의 양 단부로부터 돌출된 돌기로 구성되어 있고, 볼록형 조인트(1315,1316)는 밀봉재 바(1303)의 각 단부로부터 돌출된 돌기로 구성되어 있다.

이제 도14를 참조하면, 4개의 모서리 조인트와 도13에 나타낸 각 2개씩의 프릿 바(1302,1303)로 구성된 프릿 프레임이 나타나 있다. 각 볼록형 조인트(1313-1316)는 오목형 조인트(1311,1312)중 하나와 맞물려 프레임 형태를 이룬다. 코너피스 자체가 견고한 밀봉재이기 때문에, 본 실시예는 보다 더 단단한 코너피스를 제공한다. 또, 코너피스는 밀봉재 프레임 조립 과정동안 정확하게 위치하여, 보다 단단한 고정을 제공한다.

일실시예로서, 모서리 조인트(1301)와 도13 및 도14의 밀봉재 바(1302,1303)는 장방형의 밀봉재 바 또는 도1b의 방법을 사용하여 압출된 밀봉재 바를 스탬핑, 다이싱, 또는 절단(cutting)함으로써 형성된다. 대체가능한 실시예로서, 종래 기술에서처럼 적층공정이 사용되어 글래스 프릿이 스탬핑, 다이싱, 또는 절단되어 소망 의 형태로 형성될 수 있다. 대체가능한 실시예로서(도시 안됨), 밀봉재 바(1302-1303)의 결합부 및 밀봉재 코너피스(1301)는 각이 진 형태를 구비할 수 있다. 또, 요각 형태의 결합부도 사용될 수 있다.

도15 내지 도20에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 프레임은 단일 밀봉재 바를 사용하여 형성된다. 이제 도15를 참조하면, 1501 단계에서 나타낸 바와 같이, 긴 밀봉재 바가 제공된다. 일실시예로서, 도1a에서 설명된 방법에 따라 형성된 밀봉재 바가 사용된다. 대체가능한 실시예로서, 종래 기술의 제조 방법을 사용하여 형성된 긴 밀봉재 바도 사용 가능하다. 1502 단계에서 나타낸 바와 같이, 밀봉재 바는 고정장치에 위치한다. 도16은 상단판(1601)과 바닥판(1602)을 포함하는 클램 셸 고정장치(1600)의 예시를 나타낸다. 도17은 상단판(1601)과 바닥판(1602) 사이에 위치하도록 고정장치(1600)에 놓여진 밀봉재 바(1701)의 예시를 나타낸다.

도15와 관련하여 설명하면, 1503 단계에서 나타낸 바와 같이, 밀봉재 바로 열이 가해진다. 도17에 나타낸 실시예에서, 화살표(1711,1712)로 나타낸 부분에 국부적으로 열이 가해져, 밀봉재 바(1701)의 해당부분이 가열된다. 다음에, 도15의 1504 단계에서 나타낸 바와 같이, 모서리 부분이 구부러진다. 도17에 나타낸 일실시예에서, 밀봉재 바(1701)는 화살표로 나타낸 부분이 구부러져, 화살표(1711,1712)로 나타낸 가열된 부분에서 모서리를 형성한다. 상기 가열공정(1503 단계)과 굽힘공정(1504 단계)은 소망하는 모든 모서리가 형성될 때까지 계속된다. 도19에 나타낸 실시예에서, 밀봉재 바(1701)는 화살표(1901,1902)로 나타낸 부분에서 국부적으로 가열되고, 밀봉재 바(1701)는 화살표(1903,1904)로 나타낸 바와 같 이, 구부러져서, 도20에 나타낸 구조를 형성하게 된다.

도15와 관련하여 계속 설명하면, 열이 가해져서 1505 단계에서 나타낸 바와 같이 밀봉재 바의 양 단부를 접합시킨다. 상기 과정에서 밀봉재 바의 단부는 어닐링된다. 도20에 나타낸 실시예에서, 화살표(2001)로 나타낸 부분에 국부적인 열원이 가해진다.

화살표(1711-1712 및 1901-1902 및 2001)로 나타낸 부분에 가해지는 국부적인 열원으로는 레이저, 뜨거운 공기, 또는 국부적으로 작용하는 마이크로파 에너지가 사용될 수 있다. 일실시예로서, 고정장치(1600)의 표면을 국부적으로 가열함으로써 소망하는 국부열을 제공하도록, 열원은 도16의 고정장치(1600)안에 놓여진다.

대체 가능한 실시예로서, 표시부 전체가 일반 가열공정을 거쳐 가열된다. 일실시예로서, 밀봉재 바는 밀봉재 바를 소망의 형상으로 구부리는 고정장치를 사용하여 오븐 안에서 가열된다. 일실시예로서(도시 안됨), 고정장치는 밀봉재 바의 한쪽 단부를 붙들어 매고 회전시켜, 중력을 이용하여 소망하는 형태의 각 모서리를 순차적으로 형성할 수 있다.

일실시예로서, 1506 단계에서 나타낸 바와 같이, 밀봉재 바는 소망하는 높이로 연삭된다. 상기 연삭 공정은 밀봉재 프레임을 통해 균일한 높이를 유지하기 위해 사용된다. 각 모서리 부분에서의 프레임의 높이가 일반적으로 증가되기 때문에 특히 상기 연삭 공정은 필요하게 된다. 일실시예로서, 상기 프레임은 연삭기 고정장치에 놓여진다. 프레임의 상단면이 먼저 연삭되어 평탄하게 된다. 다음으로, 프레임의 바닥면이 연삭되어 소망하는 높이를 얻는다.

대체 가능한 실시예로서(도시 안됨), 긴 밀봉재 바를 고정장치에 물리기 전에 밀봉재 바의 모서리 부분에서 그 부피를 감소시켜, 각 모서리 부분에서의 높이의 비균일성을 감소시키고, 따라서 연삭공정의 필요성을 제거한다.

도15 내지 도20에 나타낸 프레임은 단일 조인트만을 포함하기 때문에, 내부 공기의 누출의 가능성을 줄일 수 있다. 또, 복수의 밀봉재 바가 조립될 필요가 없기 때문에, 제조 시간을 줄일 수 있다. 국부적인 열원만이 사용된다면, 프레임 전체가 가열되지 않기 때문에, 프레임이 고정장치에 달라붙는 현상이 사라지게 된다. 따라서, 고정장치에 대해 더 넓은 재료를 선택할 수 있다.

일실시예로서, 밀봉재 바는 도21에 나타낸 바와 같이 국부적인 가열공정에 의해 접합될 수 있다. 2101 단계에서 나타낸 바와 같이 밀봉재 바가 제공된다. 상기 밀봉재 바는 클램프로 고정되어 2102 단계에서 나타낸 바와 같이 프레임 형태를 형성한다. 2103 단계에서 나타낸 바와 같이, 각 클램프에 국부적으로 열이 가해져, 인접하는 밀봉재 바가 접합된다. 다음에 2104 단계에서 나타낸 바와 같이 클램프는 제거된다.

전술한 본 발명의 특정 실시예들은 예시와 설명을 위하여 제공되었다. 상기 실시예들은 본 발명을 포괄하거나 한정하는 것이 아니고, 다양한 변경이나 변형도 가능하다. 상기 실시예들은 본 발명의 원리 및 실용적인 응용을 최적으로 설명하기 위해 선택되고 설명된 것뿐이어서, 관련 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명 및 다양한 변형을 수반한 실시예를 활용할 수 있다. 본 발명의 범위는 첨부된 청구범위 및 그 등가물에 의해 정의되는 것으로 의도된다.

본 발명에 따르면, 페이스 플레이트와 백플레이트의 액티브 영역으로의 손상을 최소화하고, 또한 제조 시간과 비용을 감소시킬 수 있다.

Claims (48)

1. 삭제
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

   상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 볼록형 결합부; 및

   상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치하고, 대응하는 볼록형 결합부를 수용하는 오목형 결합부를 포함하는 밀봉재 바에 있어서,

   상기 밀봉재 바는 압출공정을 이용하여 형성되고, 상기 볼록형 및 상기 오목형 결합부는 상기 밀봉재 바를 절삭함으로써 형성되는 밀봉재 바.
6. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

   상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 볼록형 결합부; 및

   상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치하고, 대응하는 볼록형 결합부를 수용하는 오목형 결합부를 포함하는 밀봉재 바에 있어서,

   상기 밀봉재 바는 압출공정을 이용하여 형성되고, 상기 볼록형 및 상기 오목형 결합부는 상기 밀봉재 바를 스탬핑함으로써 형성되는 밀봉재 바.
7. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

   상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 볼록형 결합부; 및

   상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치하고, 대응하는 볼록형 결합부를 수용하는 오목형 결합부를 포함하는 밀봉재 바에 있어서,

   상기 밀봉재 바는 압출공정을 이용하여 상기 기다란 몸체가 장방형의 단면을 가지도록 형성되는 밀봉재 바.
8. 삭제
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12. 삭제
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15. 삭제
16. 삭제
17. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 제 1 볼록형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부로부터 연장되는 제 2 볼록형 결합부를 포함하고,

    상기 볼록형 결합부는 각이 진 돌기로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    상기 기다란 몸체는 50 ppm 이하의 유기 화합물 농도를 가지는 밀봉재 바.
18. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 제 1 볼록형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부로부터 연장되는 제 2 볼록형 결합부를 포함하고,

    상기 볼록형 결합부는 각이 진 돌기로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    적층 공정을 이용하여 형성된 글래스 프릿을 더 포함하는 밀봉재 바.
19. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 제 1 볼록형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부로부터 연장되는 제 2 볼록형 결합부를 포함하고,

    상기 볼록형 결합부는 각이 진 돌기로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    세라믹재를 더 포함하는 밀봉재 바.
20. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부로부터 연장되는 제 1 볼록형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부로부터 연장되는 제 2 볼록형 결합부를 포함하고,

    상기 볼록형 결합부는 각이 진 돌기로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    압출공정을 이용하여 형성된 글래스 프릿을 더 포함하는 밀봉재 바.
21. 삭제
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45. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부 근처에 위치한 제 1 오목형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치한 제 2 오목형 결합부를 포함하고,

    상기 오목형 결합부는 각이 진 홈으로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    상기 기다란 몸체는 50 ppm 이하의 유기 화합물 농도를 가지는 밀봉재 바.
46. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부 근처에 위치한 제 1 오목형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치한 제 2 오목형 결합부를 포함하고,

    상기 오목형 결합부는 각이 진 홈으로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    적층 공정을 이용하여 형성된 글래스 프릿을 더 포함하는 밀봉재 바.
47. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부 근처에 위치한 제 1 오목형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치한 제 2 오목형 결합부를 포함하고,

    상기 오목형 결합부는 각이 진 홈으로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    세라믹재를 더 포함하는 밀봉재 바.
48. 제 1 및 제 2 단부를 가지는 기다란 몸체;

    상기 기다란 몸체의 제 1 단부 근처에 위치한 제 1 오목형 결합부; 및

    상기 기다란 몸체의 제 2 단부 근처에 위치한 제 2 오목형 결합부를 포함하고,

    상기 오목형 결합부는 각이 진 홈으로 구성되는 밀봉재 바에 있어서,

    압출공정을 이용하여 형성된 글래스 프릿을 더 포함하는 밀봉재 바.

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