KR100767596B1 - 액정 배향재의 재생방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 액정 배향재의 재생방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 LCD 제조공정시 발생하는 액정 배향재 폐액을 저온을 유지하면서 수거하고, 상기 수거된 액정 배향재 폐액을 액정 배향재 성분인 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드에 대한 불용성 용매 또는 불용성 용매와 가용성 용매의 혼합용매로 희석한 후, 상기 희석된 액정 배향재 폐액을 불용성 유기용매에 첨가하여 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 고형화하고, 상기 불용성 유기용매로부터 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 여과 분리한 다음, 및 상기 분리된 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 세척하고 건조한 후 액정 배향재 원액과 같은 조성의 혼합용매에 용해하여 액정 배향재를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따르면 수거된 액정 배향재 폐액을 그대로 고형화하는 것이 아니라 희석과정을 통해 고형화시 겔 상태가 되는 것을 방지하여 고형분의 형상을 조절할 수 있고, 또한 고형화시 발생하는 용매 폐액을 증류하여 재사용하기 때문에 폐액 처리비용을 더욱 절감할 수 있어 경제적이며 환경친화적인 공정 도입이 가능하게 되었다.
액정 배향재, 희석공정, 증류공정, 액정 배향재의 재생방법, PI, PAA

Description

액정 배향재의 재생방법{REGENERATING METHOD FOR LIQUID CRYSTAL ALIGNMENT MATERIAL}
도 1은 본 발명의 실시예 1에 따른 액정 배향재 재생방법의 공정도를 나타낸 것이다.
[발명이 속하는 기술분야]
본 발명은 액정 배향재의 재생방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 LCD 제조공정 후 발생하는 액정 배향재 폐액을 수거하여 일련의 공정을 통해 폐액 중의 수분과 불순물이 제거되어 LCD 제조공정에 적용시 원액과 동등 수준의 효과를 나타낼 수 있는 액정 배향재의 재생방법에 관한 것이다.
[종래기술]
액정의 물성 정수는 분자 배열상태에 의존하므로 전계 등의 외력에 대한 응답에도 차이가 생긴다. 따라서, 액정 분자의 배열 제어는 액정의 물성 연구는 물론, 표시 소자의 구성상에서도 필수 기술이다. 그런데, 액정물질을 단순히 유리기판 사이에 채우는 것만으로는 균일한 분자배열을 얻기 어렵다. 그러므로, 유리 기 판에 배향막을 형성하는 것이 보통이다.
배향막에는 재질이 무기물이 주체인 것과 유기물이 주체인 것 및 양자 병용인 것이 있으나, 실제 액정 표시소자의 구성 재료로서는 유기물이 주로 이용되고 있다.
1972년 재닝(Janning)에 의하여 제안된 SiO2의 사방증착에서 출발한 액정표시소자에 대한 배향제어 기술은 표시소자의 양산화와 함께 액정재료에 대한 특성변화가 적고, 또 양산에 적합한 유기 고분자에 의한 배향 제어 기술로 발전했다. 즉, 회전 도포법 또는 인쇄 도포법에 의해 기판상에 유기 고분자의 박막을 형성하고 경화한 후 러빙법으로 액정분자의 배향을 제어한다.
러빙법은 "유리기판을 천 등을 사용하여 일정 방향으로 문지르면, 문지른 방향으로 액정분자의 장축이 가지런히 배향한다" 는 현상을 1911년 마우긴(Mauguin)에 의해 관찰된 것으로부터 시작되었다. 이 후, 많은 연구자들이 러빙법에 적합한 기판 및 박막 재료를 탐색해 왔지만 현재에도 재료의 명확한 선정 기준이 확립되어 있지는 않다.
한편, 트위스티드 네마틱 형 액정 표시 소자의 양산개시 시점에서는 가수 분해성이 높은 쉬프 베이스(Schiff base)계 액정을 사용했기 때문에 소자의 신뢰성을 확보할 수 있는 글라스 프릿 씰링(Frit sealing)이 필수이므로 고온 처리 공정에서 문제가 발생하지 않는 폴리이미드(Polyimide)계 재료가 선정되었다. 그 후, 인쇄성, 러빙성, 배향 제어 능력 및 화학적 안정성 측면에서도 폴리이미드계 재료가 다 른 유기 고분자에 비하여 우수함이 확인되었으며, 현재도 각종 액정표시소자의 배향막 재료로 폴리이미드계 재료가 널리 사용되고 있다.
일반적으로, 폴리이미드계 고분자는 디아민(Diamine)과 에시드 안하이드라이드(Acid anhydride)를 용매내에서 반응시켜 PAA 또는 sol. PI를 합성한다. 여기서, PAA 또는 sol. PI는 인쇄용 재료로 사용되고, 인쇄 후 건조 및 가열경화의 공정을 거쳐 폴리이미드가 된다.
이러한 폴리이미드(polyimide, 이하 "PI"라 한다)를 이용하여 배향막을 형성하는 방법에는 스핀, 스프레이, 딥, 및 인쇄방식 등의 여러 가지 방법이 사용되고 있으며, 현재는 양산성을 고려하여 인쇄법을 주로 사용하고 있다.
그러나, 상기 인쇄법은 공급된 배향재 원료중 약 70 %의 용액이 배향막 인쇄에 사용되지 못하고 낭비되어 재료비 증가로 인한 제조원가 상승을 유발시키는 문제점이 있었다. 또한, 폐배향막은 폐기물 처리비용이 많이 요구되는 문제점이 있었다.
상기 폐기물 처리비용을 줄이기 위한 방안으로 대한민국 특허출원 제99-54873호에 LCD 제조공정에서 대량 발생하는 액정 배향재를 재생하는 방법이 기술된 바 있다.
따라서, 본 발명은 상기 종래기술에서의 문제점을 고려하여, LCD 제조정공정 후 거의 폐기되었던 액정 배향재 폐액을 수거하여 이를 일련의 과정을 통해 재생함으로써, 폐기물 처리비용을 줄일 수 있는 액정 배향재의 재생방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 희석과정을 통해 고형분의 형상이 조절된 액정 배향재의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 액정 배향재 폐액 고형화시 발생하는 용매 폐액을 증류하여 이를 재사용함으로써, 환경친화적 공정을 도입할 수 있는 액정 배향재의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여,
별도의 폐액 수거용기가 부착된 장치로부터 이송관을 통해 액정 배향재 폐액을 수거하고,
상기 수거된 액정 배향재 폐액을 액정 배향재 성분인 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드에 대한 불용성 용매 또는 불용성 용매와 가용성 용매의 혼합용매에 첨가하여 희석한 후,
상기 희석된 액정 배향재 폐액을 불용성 유기용매에 첨가하여 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 고형화하고,
상기 불용성 유기용매로부터 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 여과 분리한 다음, 및
상기 분리된 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 세척하고 건조한 후 액정 배향재 원액과 같은 조성의 혼합용매에 용해하는 액정 배향재의 재생방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 액정 배향재 폐액의 공기접촉차단수단과 냉각수단을 구비한 별도의 폐액 수거용기가 부착된 장치로부터 이송관을 통해 액정 배향재 폐액을 수거하고,
상기 수거된 액정 배향재 폐액을 액정 배향재 성분인 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드에 대한 불용성 용매 또는 불용성 용매와 가용성 용매의 혼합용매에 첨가하여 희석한 후,
상기 희석된 액정 배향재 폐액을 불용성 유기용매에 첨가하여 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 고형화하고,
상기 불용성 유기용매로부터 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 여과 분리한 다음, 및
상기 분리된 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 세척하고 건조한 후 액정 배향재 원액과 같은 조성의 혼합용매에 용해하는 액정 배향재의 재생방법을 제공한다.
이하에서 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 액정 배향재 재생방법은 희석과정을 통해, 액정 배향막용 폴리이미드 폐액을 수거시 화학적 변성을 막기 위한 공기접촉차단수단과 냉각수단을 반드시 구비하지 않고도 고수율로 액정 배향재 성분인 폴리아믹에시드(polyamic acid, 이하 " PAA"라 한다) 및 가용성 폴리이미드(soluble polyimide, 이하 "sol. PI"라 한다)를 재생하는 방법에 관한 것이다. 이러한 방법으로 재생된 액정 배향재는 LCD 제조공정에 사용시 액정 배향재 원액과 동등한 수준의 효과를 나타냄과 동시에 폐액 처리비용을 절감할 수 있어 경제적이다.
본 발명의 액정 배향재 재생의 목적은 액정 배향재 폐액 중 함유되어 있는 3 ∼ 4% 정도의 수분과 폴리이미드 원액내 포함되어 있는 용매성분 이외에 혼입될 수 있는 타물질들을 분리ㆍ제거하는 것이다.
본 발명은 별도의 폐액 수거용기가 부착된 장치로부터 이송관을 통해 비가역적인 화학적 반응에 의해 변성이 일어나지 않는 상태의 액정 배향막용 폴리이미드 폐액을 수거한다. 상기 액정 배향재 폐액의 수거장치는 별도의 폐액 수거용기가 부착되고, 세척에 사용되는 용제와 폐액의 혼합을 방지할 수 있는 라인(line)이 이원화된 것을 사용한다.
또한, 본 발명은 상기 액정 배향재의 재생방법에서 액정 배향재 폐액 수거시 공기접촉차단수단과 냉각수단을 구비한 별도의 폐액 수거용기가 부착된 장치를 통해 저온을 유지하면서 액정 배향재 폐액을 수거하는 과정을 더욱 포함할 수 있다. 이는 상기 액정 배향재의 성분인 PAA가 수분(H2O)과 접촉하면 가수분해 반응을 일으켜 액정 배향재의 점도를 떨어뜨리고 인쇄율을 저하시킬 수 있기 때문에, 수분이 함유된 공기와의 접촉 차단을 위해 상기 폐액 수거 장치에는 N2 가스 주입장치가 구비된 공기접촉차단수단이 부착되어 있는 것이 바람직하다. 상기 저온유지는 5 ℃ 이하로 유지하며, 상기 냉각수단은 냉각조(cooling bath) 또는 냉각 재킷(cooling jacket)을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 PAA 및 sol. PI의 고형화시 겔 상태가 되는 것을 방지 함과 동시에 여과 공정에 적합한 고형분의 형상을 조절하며, 공정 중 폐액의 화학적 변성을 방지하기 위해 수거된 폐액을 희석하는 과정을 실시한다.
본 발명에서 고형분의 형상 조절은 액정 배향재의 재생 과정의 가장 중요한 부분으로서, 이러한 과정은 재생된 액정 배향재의 수율 뿐만 아니라 배향재 재생 과정의 가능성 여부를 결정지을 수 있는 주요한 요소이다. 즉, 본 발명에서는 고형화 이전에 희석과정을 수행함으로써, 폐액의 고형분 농도를 조절하여 여과 분리공정에 적합한 고형분의 형상을 조절할 수 있다. 이때, 폐액내 고형화 농도가 너무 진할 경우 다음단계의 고형화 과정에서 겔과 같은 상태가 되어 이후 공정의 진행이 어려워진다. 또한, 본 발명은 희석과정에 통해 수거된 폐액의 화학적 변성을 방지하여 반드시 저온을 유기하지 않고도 액정 배향재를 재생할 수 있게 한다.
상기 희석과정에서 사용하는 용매는 PAA 및 sol. PI에 대하여 불용성 용매인 디에틸에테르를 사용하거나, 또는 상기 디에틸에테르와 PAA 및 sol. PI에 대하여 가용성 용매인 N-메틸-2-피롤리디논과의 혼합용매를 사용한다. 상기 혼합용매를 사용할 경우 가용성 용매의 사용량은 혼합용매 100 중량부에 대하여 30 중량부 미만으로 사용한다. 이때, 가용성 용매의 사용량이 30 중량부를 초과하면 이후 공정인 고형화 단계에서 사용되는 불용성 용매의 양이 지나치게 많아지게 되고, 또한 충분한 양의 불용성 용매를 사용하지 않으면 저분자량의 PAA 및 sol. PI이 고형화되지 못하고 여과되어 수율 저하를 가져온다. 보다 바람직한 가용성 용매의 사용량은 배향재 폐액의 고형분 함량에 따라 달라질 수 있는데, 만일 고형분 함량이 5 중량% 보다 낮을 경우 불용성 용매 단독으로 사용하는 것이 바람직하고, 고형분의 함량이 5 중량%를 초과할 경우 가용성 용매를 혼합용매 100 중량부에 대하여 10 내지 15 중량부로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 고형분의 함량이 높은 배향재 폐액에서 불용성 용매와 가용성 용매의 혼합용매를 사용하는 이유는 불용성 용매 단독으로 사용하면, 폐액이 원하는 농도로 희석되기 전에 희석단계에서 고형분으로 석출되기 때문이다.
본 발명에서 상기 희석용매의 사용량은 폐액 100 중량부에 대하여 15 내지 40 중량부, 보다 바람직하게는 20 내지 30 중량부로 사용한다. 이때, 그 사용량이 15 중량부 미만이면 고형화 단계에서 겔과 같은 상태로 뭉쳐 이후 공정 진행에 어려움이 있고, 40 중량부를 초과하여 사용하면 희석 단계에서 PAA 및 sol. PI를 석출하는 문제가 있다.
또한, 본 발명은 상기과정에서 희석된 액정 배향재 폐액을 PAA 및 sol. PI에 대하여 불용성인 유기용매에 첨가하여 PAA 및 sol. PI를 고형화하는 과정을 실시한다. 본 발명은 고형화를 통해 폐액내의 수분(3 ∼ 4 %)을 제거함과 동시에 고형분의 적절한 형상 조적을 목적으로 하므로 종래와 같이 유기용매 또는 초순수를 사용하는 것이 아니라 유기용매만을 사용하여 고형화를 실시하는 특징이 있다. 즉, 만일 고형화시 물을 사용하게 되면 진공 건조과정이 36시간 이상으로 지나치게 길어지는 문제가 있다. 따라서, 본 발명은 고형분의 적절한 형상 조절을 위해 상기 희석단계에서 사용하는 불용성 용매의 사용량을 액정 배향재 폐액 100 중량부에 대하여 600 중량부 이상, 보다 바람직하게는 800 내지 1000 중량부로 사용하는 것이 좋다. 만일 그 사용량이 600 중량부 미만이면 겔 상태가 되어 이후 공정 진행이 힘 들게 된다. 상기 불용성 용매는 여과 후 건조 단계에서의 용이성을 위해 상기 희석단계에서 사용된 디에틸에테르와 같은 저비점 용매를 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 상기 불용성 유기용매로부터 고형화된 PAA 및 sol. PI를 여과 분리하는 과정을 실시한다. 상기 분리는 여과법을 사용하는 것이 바람직하나 이에 한정되는 것은 아니며 그 외 용매로부터 고형물을 분리하는 방법이 모두 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 분리과정에서 얻어진 불용성 유기용매를 폐기하는 것이 아니라, 증류공정을 통해 정제한 후 다시 PAA 및 sol. PI의 고형화 단계로 순환시켜 재사용함으로써, 액정 배향재의 재생과정에서 발생하는 용매 폐액량을 감소시켜 환경 친화적인 공정을 도입한다. 즉, 상기 분리단계에서 발생된 폐액 내에 포함된 N-메틸-2-피롤리디논(bp 202 ℃), γ-부티로락톤(bp 204 ℃), 셀로솔브(bp 171 ℃)는 상기 고형화시 사용된 디에틸에테르(bp 35℃)와 비교하여 끓는점의 차이가 크기 때문에 증류공정을 수행하면 상기 단계에서 사용된 불용성 용매를 다시 쉽게 회수하여 재사용할 수 있다. 따라서, 본 발명은 용매증류 후 재사용을 통해 배향막 폐액의 재생과정에서 또다시 대량 발생하는 폐액의 처리비용을 줄여 경비 절감과 함께 환경오염을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 과정에서 분리된 PAA 및 sol. PI 고형화물로부터 잔재할 수 있는 유기용매를 완전히 제거하기 위해, 고형 PAA 및 sol. PI를 세척(washing)하고 진공하에서 건조하는 단계를 더욱 포함한다. 상기 진공건조는 40 ℃ 정도에서 수행하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 상기 과정들을 통해 재생된 고형 PAA 및 sol. PI를 액정 배향재 원액 제조시 사용되는 용매에 재용해함으로써, LCD 공정에서 사용할 수 있는 액정 배향재 용액을 얻을 수 있다. 상기 배향재 원액 제조시 사용되는 용매는 N-메틸-2-피롤리디논 및/또는 γ-부티로락톤(γ-butyrolactone) 을 포함하는 극성 용매가 사용될 수 있으며, 인쇄성을 개선하기 위하여 셀로솔브(cellosolve) 등과 같은 표면장력이 낮은 용매를 혼합 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
이와 같이, 본 발명의 액정 배향재의 재생방법은 희석과정을 통해 폐액 수거시 공기접촉차단수단과 냉각수단을 반드시 구비하지 않고도 폐액의 화학적 변질을 막을 수 있고, 배향재의 고형분 형상 조절이 용이하여 수율이 향상된 재생 액정 배향재를 얻을 수 있으며, 재생과정에서 발생하는 폐액을 다시 이용하기 때문에 폐기물 처리비용을 종래보다 더욱 절감할 수 있어 환경친화적인 공정도입이 가능하게 되었다.
이하, 본 발명을 하기 실시예에 의거하여 상세히 기재하겠는바, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
LCD 제조공정에서 발생한 고형분 함량이 6.10 중량%인 액정 배향재 폐액 A를 도 1과 같은 일련의 공정을 통하여 재생하였다. 별도의 수거 장치를 이용하여 액정 배향재 폐액을 수거한 후, 폐액 A 400 g에 대하여 희석용매로서 NMP 15 g과 디에틸에테르 100 g의 혼합물을 첨가하여 폐액을 희석시켰다. 그리고, 별도의 20 L의 용기에 교반기를 설치하고 고형화를 위한 불용성 유기용매로서 디에틸에테르 3500 g을 넣고 교반시키면서 상기 희석 배향제 폐액을 첨가하여 고형화시킨 다음, 여과 및 건조한 후 다시 용매에 녹여 액정 배향재 재생액 340 g(수율: 85%)을 얻었다.
[실시예 2]
LCD 제조공정에서 발생한 고형분 함량이 4.9 중량%인 액정 배향재 폐액 B를 도 1과 같은 과정을 통해 재생하였다. 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 폐액을 수거한 후, 폐액 B 400 g에 희석용매로서 디에틸에테르 100 g을 첨가하여 희석시켰다. 그리고, 별도의 20 L의 용기에 교반기를 설치하고 고형화를 위한 불용성 유기용매로서 디에틸에테르 3200 g을 넣고 교반시키면서 상기 희석 배향제 폐액을 첨가하여 고형화시킨 다음, 여과 및 건조한 후 다시 용매에 녹여 액정 배향재 재생액 350 g(수율: 87.5%)을 얻었다.
[비교예 1 ]
액정 배향제 폐액 A를 이용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 희석용매를 사용하지 않고 폐액을 바로 고형화를 위한 불용성 유기용매인 디에틸에테르에 첨가하여 고형화시켰다. 고형화시 겔과 같은 상태로 뭉쳐 여과시 필터에 끈적거리는 형태로 붙어 있어 이후 공정을 진행할 수 없었다.
[비교예 2]
액정 배향제 폐액 A를 이용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 희석용매로 NMP 100 g만을 이용하였다. 이후 최종 재생액 190 g(수율: 48%)을 얻었다.
[실험예 1]
상기 실시예 1 및 2의 재생 액정 배향재에 대하여 하기 조건으로 각각 고체 함량, 점도, 및 수분함량을 측정하였고, 이들의 배향막 폐액 재생 분석 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
1) 고체함량은 200 ℃에서 3시간 동안 가열하고 30분간 냉각한 1g의 시료에 대하여 측정하였다.
2) 수분은 Karl-Fisher[CA-100] 기기를 이용하여 5K-K/ 0.1 mL 주입조건으로 측정하였다.
3) 점도는 CANNON 점도계[200-N721]를 이용하여 Const. 0.10808/ 25 ℃의 조건으로 측정하였다.
구 분 액정 배향재 고형분 함량(중량%) 점도(Cp) 수분 함량(%)
실시예 1 원액 A 6.10 25.2 0.24
폐액 A 5.88 19.9 3.51
재생액 A 6.12 25.5 0.27
실시예 2 원액 B 4.9 24.6 0.25
폐액 B 4.3 23.6 2.37
재생액 B 5.1 24.1 0.17
상기 표 1에서 보면, 실시예 1 및 실시예 2의 재생액의 경우 폐액과 비교하여 점도가 상승되고 수분함량이 감소하였음을 알 수 있다.
[실험예 2]
상기 실시예 1의 재생 액정 배향제를 LCD 제조공정에 시험한 결과, 재생 PI 코팅 상태, 두께, 균일도 등이 원액과 차이가 없었으며, 또한 셀(Cell) 제작시에도 원액을 이용하였을시와 수율 차이가 없어 PI로 인한 불량이 발생하지 않았다.
상기 결과들에서, 비교예 1처럼 희석공정이 없을 경우 공정자체의 진행이 아주 불가능하고, 비교예 2의 NMP 만을 사용한 경우 재생된 액정배향재의 수율이 48%로 낮아 폐기물 처리에 이용하기에는 효과적이지 못함을 알 수 있다.
이에 반해, 본 발명의 실시예 1, 2의 재생 액정배향재의 수율은 각각 85%, 87.5%로서 우수한 수율을 나타내어 LCD 제조공정에 다시 이용할 수 있어 원가절감의 효과를 나타낼 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 액정 배향재의 재생방법은 폐액 수거 후 희석공정을 통해 배향막의 고형분의 형상 조절을 통해 공정진행을 원할하게 하며, 또한 고형화시 사용되는 용매를 증류를 통해 재사용하여 액정 배향재를 재생하므로 액정 배향재 폐액의 처리비용을 줄여 원가 절감에 크게 기여할 수 있으며, 환경 친화적일 뿐 아니라, 재생된 액정 배향재를 LCD 제조공정에 적용시 원액과 동등 수준의 효과를 나타낼 수 있다.

Claims (12)

  1. 별도의 폐액 수거용기가 부착된 장치로부터 이송관을 통해 액정 배향재 폐액을 수거하고,
    상기 수거된 액정 배향재 폐액을 액정 배향재 성분인 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드에 대한 불용성 용매에 첨가하여 희석한 후,
    상기 희석된 액정 배향재 폐액을 불용성 유기용매에 첨가하여 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 고형화하고,
    상기 불용성 유기용매로부터 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 여과 분리한 다음, 및
    상기 분리된 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 세척하고 건조한 후 액정 배향재 원액과 같은 조성의 혼합용매에 용해하는 것을 특징으로 하며,
    상기 수거된 액정 배향재 폐액을 희석하는 불용성 용매의 사용량은 액정 배향재 폐액 100 중량부에 대하여 15 내지 40 중량부이며,
    상기 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드의 고형화에 사용되는 불용성 유기용매는 액정 배향재 폐액 100 중량부에 대하여 600 내지 1000 중량부 사용하는 액정 배향재의 재생방법.
  2. 액정 배향재 폐액의 공기접촉차단수단과 냉각수단을 구비한 별도의 폐액 수거용기가 부착된 장치로부터 이송관을 통해 액정 배향재 폐액을 수거하고,
    상기 수거된 액정 배향재 폐액을 액정 배향재 성분인 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드에 대한 불용성 용매에 첨가하여 희석한 후,
    상기 희석된 액정 배향재 폐액을 불용성 유기용매에 첨가하여 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 고형화하고,
    상기 불용성 유기용매로부터 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 여과 분리한 다음, 및
    상기 분리된 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 세척하고 건조한 후 액정 배향재 원액과 같은 조성의 혼합용매에 용해하는 것을 특징으로 하며,
    상기 수거된 액정 배향재 폐액을 희석하는 불용성 용매의 사용량은 액정 배향재 폐액 100 중량부에 대하여 15 내지 40 중량부이며,
    상기 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드의 고형화에 사용되는 불용성 유기용매는 액정 배향재 폐액 100 중량부에 대하여 600 내지 1000 중량부 사용하는 액정 배향재의 재생방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 수거된 액정 배향재 폐액을 희석하는 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드에 대한 불용성 용매는 디에틸에테르인 것을 특징으로 하는 액정 배향재의 재생방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 액정 배향재 폐액 수거는 5 ℃ 이하의 온도에서 실시되는 것을 특징으로 하는 액정 배향재의 재생방법.
  8. 제 2 항에 있어서, 상기 액정 배향재 폐액의 공기접촉차단수단은 N2 가스 주입장치가 구비된 것을 특징으로 하는 액정 배향재의 재생방법.
  9. 제 2 항에 있어서, 상기 액정 배향재 폐액의 냉각수단은 냉각조(cooling bath) 또는 냉각 재킷(cooling jacket)인 것을 특징으로 하는 액정 배향재의 재생방법.
  10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드의 고형화에 사용되는 불용성 유기용매는 디에틸 에테르인 것을 특징으로 하는 액정 배향재의 재생방법.
  11. 삭제
  12. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드를 여과 분리한 후 얻어진 불용성 유기용매는 증류하여 폴리아믹에시드 및 가용성 폴리이미드의 고형화시 재사용하는 것을 특징으로 하는 액정 배향재의 재생방법.
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