KR100761344B1 - 열풍건조식품 블록의 제조방법 및 그 제조방법에 의한열풍건조식품 블록 - Google Patents

Abstract

본 발명은 열풍건조식품 블록의 제조 방법으로서, 야채 등의 식품을 열풍 건조를 이용하여 열풍건조된 상태로 제조하는 1차 열풍건조 단계와; 1차 열풍건조된 건조식품을 목적하는 블록으로 용이하게 변형할 수 있도록 블록제조용 원료로 가공하기 위하여 블록용 용매를 제조하는 단계와; 이 블록용 용매를 혼합하여 제조한 블록제조용 원료를 성형 도구를 이용하여 블록으로 성형시키고, 상기 블록으로 성형된 것을 다시 열풍을 이용하여 재건조하는 단계를 포함하여 구성되며, 김치, 채소나 버섯, 기타 농수산물의 다양한 건조 식품에 적용할 수 있어 건조야채의 경제성을 높이며 대량 생산이 가능할 뿐만 아니라 원료 식품의 맛과 향을 최대한 보존할 수 있으면서 또한 생산된 제품의 복원성을 향상시키면서도, 제조 설비가 저렴하고 대량 생산이 용이하여 경제성이 향상될 수 있다.

건조식품, 블록, 열풍건조

Description

열풍건조식품 블록의 제조방법 및 그 제조방법에 의한 열풍건조식품 블록{A Manufacturing Method of the Air-Dried Food Block And The Air-Dried Food Block Manufactured Thereby}

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열풍건조식품 블록 제조 방법을 설명하기 위한 흐름도.

도 2 및 도 3은 도 1의 열풍건조식품 블록 제조방법에서 사용될 수 있는 블록 성형 도구의 예를 도시하는 개략도.

도 4는 도 1의 열풍건조식품 블록 제조방법에 의해 제조된 각종 블록의 모습을 예시하는 사진.

본 발명은 일반적으로 열풍건조기술을 이용한 건조 식품 제품을 일정한 크기와 모양을 가지도록 성형한 열풍건조식품 블록에 관한 것으로서, 더 상세하게는 1차로 열풍건조된 원료 식품을 성형을 위한 용매에 침지시켜 일정한 모양으로 성형 한 후 다시 2차로 열풍을 이용하여 건조시킴으로써 블록 형태로 제조된 열풍건조식품 블록에 관한 것으로서, 김치, 채소나 버섯, 기타 농수산물의 다양한 건조 식품에 적용할 수 있어 건조야채의 경제성을 높이며 대량 생산이 가능할 뿐만 아니라 생산된 제품의 복원성을 향상시키는 등의 효과를 가진 열풍건조식품 블록의 제조방법 및 그 열풍건조식품 블록에 관한 것이다.

일반적으로 김치, 야채나 버섯, 기타 농수산물을 일정한 크기로 절단 및 세척 가공한 후 열풍을 이용해 건조(고온열풍건조 또는 저온열풍건조)시키거나 또는 단순 건조 가공하는 방법, 빙점 이하의 온도에서 동결건조시키는 방법 등이 알려져 있다. 이는 농수산물이 일정한 시기에만 산출되어 공급되는 계절적 한계를 극복하여 사시사철 농수산물이 공급될 수 있도록 하려는 것이었다. 즉 건조식품은 생식품에 비하여 장기 보관이 가능하며 이에 따른 유통기간도 장기가 될 수 있으므로 경제적으로 매우 바람직하다, 이러한 건조 농수산물은 근래에 들어 간편식의 대중화에 따라 그 건더기로 사용하는 예가 증가하게 되었다. 한편, 건조 농수산물의 가공 방법이 발전함에 따라 장기 보관이 가능하면서도 가정에서도 간편하게 음식을 조리할 수 있도록 공급하려는 목적으로 일정한 모양을 가진 블록 형태로 가공하는 기술이 종래 제안되어 있다.

건조식품을 블록화하여 제공하려는 종래기술을 살펴보면, 예컨대, 대한민국 공개특허 “진공동결건조 김치양념속 블록의 제조방법”(공개번호 특1998-020387, 공개일 1998년 6월 25일, 출원인: 주식회사 진로)의 공개공보에는 김치양념속을 제조한후 숙성시키고 이를 블록으로 성형하여 진공동결건조시킨 김치양념속 블록을 제조하는 방법이 기재되어 있다. 한편, 대한민국 공개특허 “블록화된 생식 제제의 제조방법”(공개번호 특2002-0019116, 공개일 2002년 3월 9일, 출원인: 김태룡)의 공개공보에는 생식가능한 곡식류를 1차 건조시킨 후 분쇄한 후 정제수를 혼합하고 일정한 모양으로 성형한 후 다시 2차로 동결건조시켜 곡식류 블록을 얻는 방법이 기재되어 있다. 또한 대한민국 등록특허 “블록화된 즉석 야채즙의 제조방법”(공고번호 96-007819, 공고일 1996년 6월 12일, 특허권자: 정홍권)의 특허공보에는 원료 야채를 착즙하여 기타 혼합물을 혼합한 후 성형시키고 동결건조시켜 블록화된 야채즙을 얻는 방법이 기재되어 있다. 이들 기술에 의하면, 블록 형태로 식품을 제조하고 건조시킨다는 공통점을 가지고는 있으나, 건조공정에 의해 처리된 식품이 원래의 모양으로 되돌아가는 복원성에 대해서는 전혀 고려되어 있지 않다.

통상 건조식품에 있어서, 요리로서 완성되었을 때 생원료를 사용한 것과 유사한 형태가 되도록 복원성을 높이는 것은 매우 바람직하다. 따라서 종래 건조식품블록 제품의 복원성을 높이기 위한 제안이 있었다. 예컨대, 대한민국 등록특허 “콩나물 동결건조 블록 및 이의 제조방법”(등록번호 10-0520747, 등록일 2005년 10월 5일, 특허권자: 주식회사 농심)의 등록공보에는 건조 콩나물의 과도한 수축 및 조직파괴를 방지하고 복원성을 향상시키기 위하여, 물엿 수용액을 이용하여 콩나물을 처리한 후 기타 혼합물을 혼합한 다음 블록형태로 성형하고 동결건조시킨 콩나물 블록을 제조하는 방법이 기재되어 있다. 이 방법에 의하면, 원래 형태로 복원성이 좋은 콩나물을 주 원료로 하는 건조식품 블록이 제공될 수 있다는 장점이 제공되지만, 콩나물이 아닌 기타 다른 식품에는 적용하기 어렵다는 문제가 있었다. 또 한 콩나물을 당처리하는 것이기 때문에, 콩나물 본래의 맛과 향이 저감된다는 문제도 크다.

한편, 종래의 블록은 동결건조 방식을 사용하는데, 이러한 동결건조 방식의 식품 블록은 사용상, 품질상의 우수함에도 불구하고 비용적인 부분과 설비의 과도한 투자등으로 인해 쉽게 제조하기 어려운 기술이었다. 이를 대체한 것으로 종래, 열풍건조를 이용한 후레이크 제품이 널리 알려져 있다. 열풍건조 후레이크 제품의 경우 설비가 저렴하고 대량 생산이 가능하다는 등의 경제적인 장점을 가지고 있으나, 후레이크 제품의 복원력과 길이의 제약성에 따른 사용적인 한계 등으로 인해 제한적인 경우가 많아 광범위하게 사용됨에도 불구하고 일부 아쉬운 부분이 항상 존재하였다.

따라서 다양한 김치 및 채소나 버섯, 기타 농수산물에 적용가능하면서도, 원료 식품의 맛과 향을 최대한 보존할 수 있으며, 더 나아가 복원성이 향상되면서도, 제조 설비가 저렴하고 대량 생산이 용이하여 경제성이 향상된 건조식품 블록을 제공한다면 매우 유리할 것이다.

본 발명은 종래 건조식품 블록을 제공하는 방법의 문제를 해소하고자 안출된 것으로서, 채소나 버섯, 기타 농수산물의 다양한 건조 식품에 적용할 수 있어 건조야채의 경제성을 높이며 대량 생산이 가능할 뿐만 아니라 원료 식품의 맛과 향을 최대한 보존할 수 있으면서 또한 생산된 제품의 복원성을 향상시키면서도, 제조 설비가 저렴하고 대량 생산이 용이하여 경제성이 향상되는 등의 효과를 가진 열풍건 조식품 블록의 제조방법 및 그 열풍건조식품 블록을 제공하려는 목적을 가진다.

상기 목적은 본 발명에 따라 제공되는 열풍건조식품 블록의 제조 방법 등에 의해 달성된다. 본 방법은, 열풍건조식품 블록의 제조 방법으로서, 야채 등의 식품을 열풍 건조를 이용하여 열풍건조된 상태로 제조하는 1차 열풍건조를 이용하여 열풍건조 원료를 제조하는 단계와; 1차 열풍건조된 건조식품을 목적하는 블록으로 용이하게 변형할 수 있도록 블록제조용 원료로 가공하기 위하여 블록용 용매를 제조하는 단계와; 이 블록용 용매를 혼합하여 제조한 블록제조용 원료를 성형 도구를 이용하여 블록으로 성형시키고, 상기 블록으로 성형된 것을 다시 열풍을 이용하여 재건조시켜 열풍건조 블록을 제조하는 단계를 포함한다.

바람직한 실시예에 있어서, 상기 열풍건조 원료를 제조하는 단계는, 세척 절단되어 준비된 원료 대비 1 ~ 3 중량%의 염을 교반기로 원료와 혼합하여 약 20~30분간 상온에서 방치하는 1차 침지공정과, 원료 대비 1 ~ 3 중량%의 당류를 원료와 혼합하여 상온 상태에서 30 ~90분간 방치하는 2차 침지공정과, 60 ~ 80℃의 온도의 열풍으로 1 ~ 2시간동안 열풍건조시키는 고온 건조 공정과, 50 ~ 60 ℃에서 4 ~ 7시간 열풍건조시키는 저온 건조 공정을 포함한다.

바람직한 실시예에 있어서, 상기 블록용 용매를 제조하는 단계는, 정제수 75 ~ 78 중량%와, 소금 10 ~ 15 중량%와, 유당 7 ~ 10 중량%, 및 포도당 3 ~ 5 중량%를 혼합한 것에 윤활 및 광택 작용을 위한 유지성분을 용매 총 중량의 1 ~ 2 중량% 첨가하여 배합하고, 약 40~ 45℃의 물에서 중탕 처리하는 공정을 포함한다.

바람직한 실시예에 있어서, 상기 블록 제조 단계는, 상기 열풍건조 원료 50 ~ 60중량%에 상기 블록용 용매 40 ~ 50중량%의 비율로 충분히 흡수되도록 한 후, 성형 도구를 이용하여 일정한 모양으로 압착하여, 60 ~ 70℃의 열풍을 이용해 1 ~ 1.5시간 저온 건조시킨 후, 40 ~ 45℃의 열풍을 이용하여 1 ~ 1.5시간 초저온 건조시키는 공정을 포함한다.

본 발명의 다른 양상에 따라, 상기 방법에 의해 제조된 열풍건조식품 블록이 제공된다.

상술한 특징과 기타 특징들은 이하의 첨부된 도면을 참조하는 본 발명의 구체적인 실시예에 대한 상세 설명에 의해 잘 이해될 것이다.

먼저 이하 설명에서 사용되는 용어를 정리하면 다음과 같다:

- 열풍건조블록(AD블록) : 본 발명에 따라, 열풍건조될 수 있는 식품 원료를 이용하여 일정한 모양으로 성형한 후 다시 열풍을 이용해 건조함으로써 얻어지는 블록 모양 식품의 열풍건조제품을 칭한다.

- 제품성형 : 일정한 모양으로 일정한 원료를 함유시켜 각각이 한틀을 형성해 이탈되지 않도록 하는 공정.

- AD = Air Dry, Air Dried의 약자, 열풍건조를 뜻함.

본 발명에 따른 열풍건조식품 블록의 제조방법은, 도 1에 개략적으로 도시되어 있는 바와 같이, 크게 첫째 원료식품을 1차 열풍건조시켜 AD원료를 제조하는 단계(1)와, 둘째 블록용 용매를 제조하는 단계(2)와, 셋째 1차 건조된 원료식품과 블록용 용매를 배합하여 블록으로 성형시킨 후 재건조시켜 블록을 제조하는 단계(3) 를 포함한다. 먼저 각 단계를 간단히 설명하면 다음과 같다.

첫째, 야채 등의 식품을 열풍 건조를 이용하여 열풍건조된 상태로 제조하는 1차 열풍건조 단계(1)는,

(10) 원료로 사용되는 식품으로는 김치류, 야채류, 버섯류 및 기타 농수산물 등의 광범위한 식품 종류가 포함될 수 있는데, 각 원료를 예컨대 뿌리, 낙엽화된 부분이나 껍질 등의 불가식부위를 제거하고 가식부위만을 남기는 다듬기 공정과,

(20) 다듬어진 원료를 예컨대 고압을 이용한 세척수와 흐르는 세척수를 이용하여 깨끗이 세척하는 세척 공정과,

(30) 세척된 원료를 알맞은 크기로 절단(세절)하는 절단 또는 세절 공정과,

(40) 80 ~ 100 ℃의 열수를 이용해 데치기하는 블랜칭(Blanching) 공정과,

(50) 블랜칭된 원료를 상온의 맑은 물을 이용하여 냉각시키는 냉각 공정과,

(60) 냉각된 원료에서 세척수를 제거하는 탈수 공정과,

(70) 염을 이용한 삼투압작용에 의해 원료의 수분을 치환시키기 위한 사전조치인 1차 혼합 공정과,

(80) 염과 수분의 치환이 발생되도록 일정시간 방치하는 1차 침지 공정과,

(90) 2차 혼합 및 침지의 효과 증대를 위한 탈수 공정과,

(100) 주 접합제로 작용하는 유당 및 포도당 등의 당류를 혼합하는 2차 혼합 공정과,

(110) 당류가 원료에 침투하는 일정시간동안 방치하는 2차 침지 공정과,

(120) 중력에 의해 표면 수분 및 과포화 당류를 제거하는 자연 탈수 공정과,

(130) 고온을 이용해 표면 물기를 없애주는 역할을 하는 고온 건조 공정과,

(140) 성상과 형질을 유지하면서 안정적으로 건조시키는 마무리 저온 건조 공정과,

(150) 건조된 원료를 4 ~ 15 ℃의 장소에서 공냉시키는 냉각 공정을 포함하여 구성될 수 있다.

이 1차 열풍건조 단계에서 제조된 건조 제품은 폴리에틸렌 필름을 이용해 이중으로 밀봉하여 수분 흡습에 따른 변질을 방지하면서, 냉장 상태에서 보관하는 것이 바람직하다. 보관된 제품은 이후의 블록 제조의 원료로 사용된다.

둘째로, 1차 열풍건조된 건조식품을 목적하는 블록으로 용이하게 변형할 수 있도록 블록제조용 원료로 가공하기 위하여 블록용 용매를 제조하는 단계(2)는,

(210) 원료로 사용될 각각의 재료들을 일정한 정해진 중량비로 칭량하는 베이스원료 칭량 공정과,

(220) 각 칭량된 원료를 배합해 균질화하는 베이스 원료 배합 공정과,

(230) 성형과정에서의 윤활작용 및 제품의 광택 작용을 하는 윤활 원료를 칭량하는 공정과,

(240) 베이스 원료와 윤활 원료를 배합하는 초벌 배합하는 공정과,

(250) 초벌 배합된 상태의 원료를 약 40 ~ 50 ℃의 물을 이용해 중탕처리하는 중탕 처리 공정과,

(260) 각 원료가 고르게 혼합되도록 하는 교반하는 마무리 배합 공정을 포함하여 구성될 수 있다.

마지막으로, 상기 블록용 용매를 상기 1차 열풍건조된 것에 혼합하여 제조한 블록제조용 원료를 성형 도구를 이용하여 블록으로 성형시키고, 다시 열풍을 이용하여 재건조하여 블록을 제조하는 단계(3)는,

(310) 상기 1차 열풍건조 단계에서 제조된 건조제품을 알맞은 중량으로 칭량하는 AD원료 칭량 공정과,

(320) 상기 블록용 용매 제조 단계에서 제조된 블록용 용매를 적량으로 계량하는 용매 칭량 공정과,

(330) 칭량된 각 원료를 용매에 배합해 침지하는 배합(균질화) 공정과,

(340) 균질화한 원료를 일정시간 침지하는 침지공정과,

(350) 균질화 후 방냉시키는 냉각공정과,

(360) 성형틀에 정해진 중량으로 넣어주는 성형틀 쌓기 공정과,

(370) 쌓여진 원료를 우선적으로 부착하는 접착 공정과,

(380) 불안전하게 접착된 각 원료를 힘을 이용해 눌러 접착력을 극대화하는 압착 공정과,

(390) 접착된 각 제품들이 떨어지지 않도록 성형틀을 제거하는 성형틀 제거 공정과,

(400) 성형틀이 제거된 블록을 열풍을 이용해 말리는 저온건조 공정과,

(410) 저온건조에 의해 초벌 건조된 블록을 아주 낮은 온도의 바람으로 안정감있게 말리는 초저온건조 공정과,

(420) 건조된 AD블록을 냉각시키는 냉각 공정과,

(430) 목적했던 중량에 합당한 블록을 선별하는 중량 선별 공정과,

(440) 완성된 블록을 폴리에틸렌 필름을 이용해 포장하는 포장 공정을 포함하여 구성될 수 있다.

상기에서 간단히 설명한 본 발명에 따른 AD블럭 제조방법의 각 공정을 더 상세히 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

- 1차 열풍건조 단계 (AD원료 제조단계)(1) :

이 AD원료 제조단계(1)는 야채 등의 식품을 열풍 건조를 이용하여 열풍건조된 상태 즉 AD원료로서 제조하는 단계로서 다음의 공정들 (10) ~ (150) 을 포함할 수 있다.

(10) 필요원료를 입고시켜 뿌리절단, 낙엽화된 부분, 껍질 등을 제거하여 가식 부위만을 남기는 다듬기 공정: AD블록에 함유될 각각의 원료를 구입해 이를 다듬는 공정이다. 원료로서 사용 가능한 것으로는 배추, 무, 당근, 양파, 파, 청경채, 시금치 등의 엽채류, 무순 등의 새싹채소, 콩나물, 숙주나물 등의 광범위한 채소류 및 고추, 피망 등의 양념 채소류, 그리고 표고버섯, 느타리버섯 등의 버섯류, 뿐만 아니라 복합재료를 사용해 만든 김치류 및 김, 미역, 다시마 등의 해조류를 포함한다.

(20) 다듬어진 원료를 예컨대 고압을 이용한 세척수와 흐르는 세척수를 이용하여 깨끗이 세척하는 세척 공정: 이 공정에서는 흙과 같은 이물을 완벽히 세척하는 공정이다. 버블세척, 고압세척, 유수세척을 병행해 식품의 안전성을 높이는 것이 바람직하다.

(30) 세척된 원료를 알맞은 크기로 절단(세절)하는 절단 또는 세절 공정: 원료를 목적된 크기로 세절하는 과정으로서, 예컨대 원형 회전식 칼날을 이용한 절단 또는 스탬프 수직 절단칼을 이용한 절단 등의 방법을 사용할 수 있다. 본 공정은 블록의 원료로서 사용될 제품을 위한 것이기 때문에 30 mm이하의 크기로 절단할 수 있다. 종래 즉석식품의 경우는 20 mm를 넘지 못하는 것이 일반적이었으나, 본 발명에 있어서는 보다 큰 크기의 건더기 식품이 가능하다는 장점이 제공될 수 있다.

(40) 80 ~ 100 ℃의 열수를 이용해 데치기하는 블랜칭(Blanching) 공정: 이 공정은 채소류에 대해서만 적용되는 것으로서, 원료가 버섯류나 수산물류이거나 채소류 중에서도 파류는 이 공정을 적용하지 않는다. 본 공정은 원료로 사용될 채소류를 80 ~ 100 ℃의 열수를 이용해 가볍게 데쳐내는 과정이다. 녹황색 채소의 데치기 공정에서는 약 3%의 염을 사용하는 것이 녹색의 선명도를 살려주는데 유리하다. 각 품목에 따라 데치기 시간과 온도는 차이가 있는데, 대표적인 것으로는 근채류와 엽채류의 차이이다.

- 근채류 : 무, 당근, 감자, 고구마 등 - 약 95 ~ 105 ℃의 열수를 이용해 3 ~ 7 분간 데치기한다. 이 품목들의 데치기에는 염을 사용하지 않는다.

- 엽채류 : 배추, 시금치, 아욱, 얼갈이배추, 청경채, 양배추, 무순 등의 새싹 채소 - 약 80 ~ 95 ℃의 열수를 이용해 약 1.5 ~ 3 분간 데치기한다. 이 품목들의 데치기에는 약 3%의 염을 사용하는 것이 바람직하다.

(50) 상온의 맑은 물을 이용하여 냉각시키는 냉각 공정: 데치기한 원료들은 신속하게 급냉시킬 필요가 있는데, 이는 조직의 파괴와 성상의 변화를 최소화하기 위한 것이다. 데치기한 원료를 고온으로 방치할 경우에 내부온도가 필요이상으로 높아져 성상(색, 냄새 등)의 변화를 가져올 확률이 높으므로, 상온의 맑은 물을 이용하여 급냉시키는 것이 바람직하다.

(60) 세척수를 제거하는 탈수 공정: 배합의 비율은 외부에 결착되어 있는 수분을 제외한 중량으로 계산된다. 따라서 외부의 물기가 있어서는 정확한 비율에 의한 제조가 어렵다. 본 공정은 원료의 외부에 결착되어 있는 수분을 제거하기 위한 것으로서, 원심력을 이용한 원심탈수와 중력에 의한 자연탈수를 겸하는 것이 바람직하며, 품목에 따라서는 자연탈수는 생략할 수 있다. 원심탈수는 원심분리기를 이용하는 강제탈수 방식이고, 자연탈수는 예컨대 바닥이 그물망인 바구니 등을 이용해 아래로 수분이 흘러내리게 하여 제거하는 방식이다.

(70) 염을 이용한 삼투압작용에 의해 원료의 수분을 치환시키기 위한 사전조치인 1차 혼합 공정: 채소류 등의 기본 수분은 85 ~ 95%에 달한다. 추후 블록을 형성하기 위해 사용될 원료들은 과량의 접착역할의 당류가 필요로 하며, 따라서, 더 많은 당류가 침투하기 위한 사전 조치로서 염을 이용해 원료내에 함유되어 있는 수분을 침출할 필요가 있다. 이를 위해 염을 이용해 삼투압 작용으로 수분을 염으로 치환하도록 하기 위하여, 본 공정에서 염을 원료와 혼합한다. 사용되는 염은 정제염을 사용하며(염의 순도가 높을 수록 유리하다), 원료대비 약 1 ~ 3 중량%의 염을 혼합한다.

(80) 염과 수분의 치환이 발생되도록 일정시간 방치하는 1차 침지 공정: 치환을 위해서는 일정시간의 방치가 필요하다. (70)공정에서 교반기를 이용해 약 3분 정도 혼합한 후, 본 공정에서는 약 20 ~ 30분간 상온에서 방치하여 염과 수분의 치환이 충분히 이루어지도록 한다.

(90) 탈수 공정: 상기 침지 공정이후 표면 수분을 확실히 제거할 필요가 있으므로, 원심분리 탈수기를 이용하여 약 20~ 40초간 강제탈수를 시행하여 원료 표면의 물기를 완전히 제거한다.

(100) 주 접합제로 작용하는 유당 및 포도당 등의 당류를 혼합하는 2차 혼합 공정: 제품의 목적에 따라 포도당, 유당, 설탕 등의 당류를 혼합해주는 공정이다. 당의 혼합은 추후 블록의 형성 및 복원의 능력과 상관관계가 있으므로 중요한 공정이며, 이는 다음의 침지공정과 함께 열풍건조제품을 제조하는 기술에 있어 중요한 부분이다. 이 공정에서 기본적으로 당류의 배합은 포도당과 유당의 배합비율을 20:80 중량비로 혼합교반기에 넣어 1~2분간 충분히 교반해 혼합( 원료대비 약 3 ~ 7 중량%의 당류를 혼합한다)하고, 상기 (90)공정을 마친 원료를 넣어 약 7 ~ 10분간 교반해 충분히 혼합한다.

(110) 당류가 원료에 침투하는 일정시간동안 방치하는 2차 침지 공정: 열풍건조블록 원료를 제조하는 단계에서 이 침지 공정은 중요하다. 본 AD블록 제조방법의 핵심은 블록을 제조하는 부분이므로, 접착에 의한 블록의 형성에 직접적인 영향을 미치는 당 공정은 초기단계로서 중요하다. (100)공정을 마친 원료는 약 30 ~ 90분간 상온상태에서 침지한다. 침지가 완료된 상태에서 표면에 당액이 고여 있거나 흐르고 있으면 안된다. 침지 공정은 충분한 시간을 두어 혼합도나 당류가 최대한 원료내에 침투될 수 있도록 하여야 한다. 침지시간은 각 원료에 따라 약간의 차이 가 있으며 특징적인 부분은 엽채류보다는 근채류가 훨씬 더 많은 시간을 요한다. 엽채류는 약 30 ~ 60분, 근채류는 50 ~ 90분의 시간이 필요하다.

(120) 중력에 의해 표면 수분 및 과포화 당류를 제거하는 자연 탈수 공정: 침지가 완료된 원료는 만유인력(중력)의 힘을 이용해 표면의 과포화 당액을 제거하는 것이 바람직하다. 강제탈수의 경우 과도한 당류의 제거에 따라 애써 시행한 전단계 공정을 무의미하게 할 수 있기 때문이다. 이 공정은 약 40 ~ 60분 시행하며, 당액이 흘러내리지 않을 시점까지 충분히 탈수한다.

(130) 고온을 이용해 표면 물기를 없애주는 역할을 하는 고온 건조 공정: 약 70 ~ 80℃의 열풍을 이용해 약 1 ~ 2시간 동안 표면 수분 및 당액을 건조시킨다. 이는 다음 공정의 시간을 단축하기 위한 조처이다. 새싹 채소의 경우에는 60 ~ 70 ℃로 낮춘 온도에서 건조시키는 것이 바람직하다. 이는 고온에 의해 조직이 여린 원료의 손상을 최소화하기 위한 조처이다. 건조시행 과정에서 실내 습도는 최대 45% 이하를 유지해 효율을 증대하고, 배치식 건조기의 높이는 열풍발생장치로부터 약 500 ~ 750 mm가 되도록 하여 내부 순환에 의해 대류 열풍건조를 실시해 원료의 색상과 맛 등에 영향이 없도록 한다.

(140) 성상과 형질을 유지하면서 안정적으로 건조시키는 마무리 저온 건조 공정: 고온 건조 후 마무리 건조는 저온 건조를 시행한다. 50 ~ 60 ℃의 낮은 온도에서 약 4 ~ 7 시간 건조한다. 배치식 건조기에서는 약 20분 단위로 원료를 뒤집어 주어 고르게 열풍이 작용할 수 있도록 한다. 터널식 건조기에서는 약 4 ~ 7 시간 건조한다. 단 터널식 건조기는 360도 열풍 접촉이 가능하므로 뒤집기 공정은 없어 도 된다.

(150) 건조된 원료를 4 ~ 15 ℃의 장소에서 공냉시키는 냉각 공정: 건조가 완료된 원료는 저온 상태에서 공냉시킨다. 냉각이 완료되지 않은 상태의 원료를 벌크식으로 포장하면, 포장된 것의 중앙부분에 열이 몰려 온도 상승에 따른 변색 등의 가능성이 크다. 따라서 약 1 ~ 2 시간 충분히 공냉시킨 후 포장하는 것이 바람직하다.

이상의 공정들 (10)~(150)을 통해 만들어진 AD원료는 기계, 사람을 이용하여 충분히 이물선별을 실시하는 것이 바람직하다. 일단 블록으로 제조한 후에는 이물선별이 불가능하다. 따라서 원료 상태에서 충분한 선별을 통하여 이물을 제거함으로써 식품의 안전성을 극대화하는 것이 바람직하다.

상기 1차 열풍건조 단계 즉 AD원료 제조단계(1)에서 제조된 건조 제품은 폴리에틸렌 필름을 이용해 이중으로 밀봉하여 수분 흡습에 따른 변질을 방지하면서, 냉장 상태에서 보관하는 것이 바람직하다. 보관된 제품은 이후의 블록 제조 단계(3)의 원료로 사용된다.

- 블록용 용매의 제조단계(2) :

둘째로, 1차 열풍건조된 건조식품을 목적하는 블록으로 용이하게 변형할 수 있도록 블록제조용 원료로 가공하기 위하여 블록용 용매를 제조하는 단계는 다음의 공정들 (210)~(260)을 포함한다.

(210) 원료로 사용될 각각의 재료들을 일정한 정해진 중량비로 칭량하는 베이스원료 칭량 공정:

용매 제조를 위해 사용되는 각각의 원료로는, 정제수, 포도당, 유당, 소금 등이며 배합비율에 맞게 칭량해 준비한다. 각각의 배합비율은 원료의 품목 즉 종류에 따라 약간의 차이가 있으나 표1의 배합비율 한도내에서 조정하여 사용한다.

[표1]

(220) 각 칭량된 원료를 배합해 균질화하는 베이스 원료 배합 공정: 칭량된 원료는 본 배합이전에 간단해 혼합하여 이어지는 중탕 처리공정을 용이하게 해주는 것이 바람직하다.

(230) 성형과정에서의 윤활작용 및 제품의 광택 작용을 하는 윤활 원료를 칭량하는 공정: 윤활 및 광택작용을 하는 팜유를 중량단위로 제조 용매 중량의 1~2 중량%로 칭량한다.

(240) 베이스 원료와 윤활 원료를 배합하는 초벌 배합하는 공정: (210)과 (230)에서 칭량된 각 원료를 혼합하고 약 5 ~ 7분간 교반해 고르게 혼합되도록 한다. 이때 (230)의 윤활원료가 최대한 고르게 배합되도록 하여야 한다.

(250) 초벌 배합된 상태의 원료를 약 40 ~ 50 ℃의 물을 이용해 중탕처리하는 중탕 처리 공정: 초벌배합된 원료들을 수욕조를 이용 중탕으로 처리해 고르게 풀어지도록 한다. 중탕에 사용되는 물은 약 50 ~ 60 ℃로 유지시키며 다음의 본 배합시에도 이 온도를 유지한다. 이는 열풍건조 블록의 제조에 투입되는 시점까지 유 지되어야 한다.

(260) 각 원료가 고르게 혼합되도록 하는 교반하는 마무리 배합 공정: 중탕온도를 유지하면서 교반기 등을 이용해 약 3 ~ 5분간 교반한다.

- AD블록 제조단계(3) :

마지막으로, 상기 블록용 용매를 상기 1차 열풍건조된 AD원료에 혼합하여 제조한 블록제조용 원료를 성형 도구를 이용하여 블록으로 성형시키고, 다시 열풍을 이용하여 재건조하여 AD블록으로 제조하는 단계(3)로서, 다음의 공정들(310)~(440)을 포함한다.

(310) 상기 1차 열풍건조 단계에서 제조된 AD원료를 알맞은 중량으로 칭량하는 AD원료 칭량 공정: (1) 단계에서 제조된 원료를 각각 중량에 맞게 칭량한다. 이 경우 원하는 크기의 블록을 제조하는데 알맞은 양으로 칭량한다.

(320) 상기 블록용 용매 제조 단계에서 제조된 블록용 용매를 적량으로 계량하는 용매 칭량 공정: (310)에서 칭량한 원료에 적당한 비율로 용매 중량을 산정하고 적량을 칭량한다. 중량단위의 칭량이며 g단위 계량기기를 사용한다.

(330) 칭량된 각 원료를 용매에 배합해 침지하는 배합(균질화) 공정: (310)과 (320)에서 칭량된 원료를 혼합해 고르게 배합한다. 건조된 AD원료에 용매가 충분히 혼합되도록 약 5 ~ 7분간 반복 교반을 통해 배합한다.

(340) 균질화한 원료를 일정시간 침지하는 침지공정: 완전한 배합이 끝난 원료는 약 20 ~ 30분간 상온상태에서 침지한다. 이 공정에 의해 AD원료는 용매를 흡수해 충분히 부드러운 상태로 되어 블록형성이 가능한 물성을 가지게 된다. 침지가 완료되면 각 원료가 고르게 배합되도록 균질화한다. 이는 추후 배합비율에 알맞은 AD블록을 제조하기 위한 것이다. 각 원료 종류별로 따로 침지해 이를 각각 쌓아 블록으로 제조하며, 열풍건조 원료와 용매의 비율은 50 ~ 60 : 40 ~ 50 중량%이다.

따로 각 원료를 혼합해 이를 포괄적으로 산출해 용매를 칭량한 후 전체 원료를 교반 혼합한 후 이를 일괄적으로 전체 중량에 맞게 성형하는 방법도 있다. 그러나 이는 각 원료별 특징을 적응하기 어렵고 각 원료가 비율이 정확하지 않는 등의 단점이 있어 전체적으로 사용하는 것은 바람직하지 않으며, 소량 배합되는 원료들 중 2 ~ 3가지를 배합하는 방식으로 채택할 수 있다. 그러나, 최종 산물인 AD블록의 균질화의 면에서 볼 때는 가급적 사용하지 않는 것이 바람직하다.

(350) 균질화 후 방냉시키는 냉각공정: 균질화가 완료되면, 이를 상온 중에서 약 5 ~ 7분간 방치해 냉각되도록 한다. 이 공정은 추후 성형 공정의 성공에 중요한 핵심키로 작용한다. 이 공정을 생략하거나 불만족스럽게 시행하였을 경우 각 원료의 점성이 떨어져 AD블록화하는데 어려움을 초래할 수 있다.

(360) 성형틀에 정해진 중량으로 넣어주는 성형틀 쌓기 공정: 준비된 성형틀(이는 포장기의 계량컵과 같은 역할을 하며 각 AD블록마다 별도의 성형틀이 준비될 수 있다)에 만들어진 원료를 넣어 성형하는 공정이다. 중량을 칭량해 맞춤형으로 넣고 수작업으로 성형틀 밖으로 원료가 나오지 않도록 한다.

성형틀은 도2에 도시된 것과 같은 모양으로 만들어 사용할 수 있다. 틀의 아래부분은 개방된 상태의 구조이다.

성형시 사용되는 원료의 배합은 원하는 블록 종류에 따라 많은 예가 있을 수 있으며, 대표적인 예를 든다면, 아래 표2와 같다.

[표2]

(370) 쌓여진 원료를 우선적으로 부착하는 접착 공정: 원료를 성형틀에 각각 쌓고 이를 기름을 바르듯이 손으로 간단한 동작으로 처리해 일차 접착이 되도록 한다. 이 공정은 다음의 압착 공정에서 원료가 이탈 및 묻어남을 최대한 방지하는 역할을 하며 AD블록의 품질에 영향을 주는 공정이므로 충실히 수행한다. 약 10~20회 바르듯이 문질러 고르게 접착되도록 한다.

(380) 불안전하게 접착된 각 원료를 힘을 이용해 눌러 접착력을 극대화하는 압착 공정: 앞 공정에서 예비적으로 접착된 각 원료를 압력을 가해 각각의 원료가 확실히 접착되어 블록형태로 되도록 하는 공정이다. 지렛대의 원리를 응용한 압착틀을 이용해 압착하며, 이때 원료들이 깨지지 않을 정도로 가벼운 압력을 가하는 것이 바람직하다.

(390) 접착된 각 제품들이 떨어지지 않도록 성형틀을 제거하는 성형틀 제거 공정: 압착에 의해 접착이 완료된 블록은 약 2 ~ 3분간 방치해 좀더 접착력을 강화한 후 성형틀을 제거한다. 원료중 팜유의 작용에 의해 틀과의 접촉 부위는 윤활성이 있으므로 조심스럽게 틀을 빼내면 성형된 블록이 깨지지 않는다. 이 외에, 틀을 사용하지 않고 간단한 용기를 만들어 수작업으로 진행할 수도 있다. 이 경우 간단한 용기를 만들어 수작업으로 성형후 인력으로 압착하는 방법을 이용하면 된다. 간단한 용기는 도 3과 같은 형태의 것으로 만들 수 있다. 도시된 용기가 원형인 것은 추후 틀을 제거하기에 용이하게 하기 위함이지만, 반드시 원형일 필요는 없다.

(400) 성형틀이 제거된 블록을 열풍을 이용해 말리는 저온건조 공정: 성형이 완성된 블록을 낮은 온도의 열풍을 이용해 저온건조한다. 이때 열풍건조기는 터널식 건조기가 유리하며 360도에서 열풍을 불어 고르게 건조되는 것이 바람직하다. 배치형 열풍건조기에서는 약 30분 단위로 조심스럽게 뒤집기를 시행해 앞뒷면에 고른 열풍이 작용하도록 하여 균일건조되도록 한다. 건조온도는 60 ~ 70℃가 적당하며, 약 1 ~ 1.5시간 건조시킨다.

(410) 저온건조에 의해 초벌 건조된 블록을 아주 낮은 온도의 바람으로 안정감있게 말리는 초저온건조 공정: (400) 공정에서 저온 건조되어 일정부분 건조된 AD블록은 약 40 ~ 45 ℃의 초저온(일반 바람보다 약간 덥게 느껴지는 정도) 열풍을 이용해 굳히기 건조를 실시한다. 초저온의 온도이므로 블록이 열풍의 온도에 의해 변화될 가능성이 없고 최종 블록의 색상, 각 원료의 색상, 물성에 변화를 주지않고 안정감있는 건조가 시행되어 고품질의 AD블록을 제조할 수 있다. 건조시간은 약 1 ~ 1.5시간 시행하며 이 공정에서는 뒤집기를 하지 않는다.

(420) 건조된 AD블록을 냉각시키는 냉각 공정: 건조가 완료된 AD블록은 건조판 상에서 상온의 약 15 ~ 25 ℃의 바람을 이용해 약 10 ~ 20분간 냉각한다. 냉각전에 AD블록을 떼어내는 것은 성형이 깨질 우려가 있으므로 바람직하지 않다. 건조기 상에서 상온의 바람을 이용하여 냉각한 후 AD블록을 건조기에서 떼어내는 것이 바람직하다.

(430) 목적했던 중량에 합당한 블록을 선별하는 중량 선별 공정: 냉각공정이 완료된 블록은 건조기 판에서 떼어내 각각 목적했던 중량단위에 따라 선별한다.

(440) 완성된 블록을 폴리에틸렌 필름을 이용해 포장하는 포장 공정: 제품이 완성되면 각각 포장한다. 이러한 공정에 따라 제조된 AD블록은 포장이 용이하고 2차에 걸친 건조에 따른 복원력이 강화되고 물성이 유지된 제품이다. 실제 완성된 제품의 형태는 도 4에 예시되어 있다.

[실시예]

1. 실시 시험 방법 및 개요

본 실시예를 위한 시험은 표2에 제시된 AD블록 배합비율 중 블록 A를 대표제품으로 선정해 실시하였다. 실시시험은 제조된 AD블록 블록A와, 블록A를 구성하는 각 원료 건숙주나물, 건당근, 건무순나물을 함께 적용하여 두가지를 비교 시험해 그 결과를 도출함으로써, 본 발명에 의해 얻어진 AD블록의 우수성을 입증하고자 하였다.

시험항목 및 방법은:

1) 각각의 외관 선호도를 패널들의 설문으로 조사분석하였고;

2) 각각을 끓는물(약 90~111℃)을 이용해 복원하는 시험을 통한 복원력의 비교와 시각적인 효과를 선정된 패널들의 설문조사 결과로서 분석하였고,

3) 시중에서 구입가능한 농심사의 신라면 제품을 대상제품으로 선정해 건더기 스프를 제거한 후 각각의 원료를 적용하여, 사용상 간편성과 식품에 적용된 각각의 모양, 맛 등의 차이점에 대한 설문조사를 실시함으로써, 본 발명에 의한 AD블록의 상품성을 분석하였다. 당 설문조사는 O, X 진위형으로 결과를 도출하는 방식으로 진행하였으며, 각 패널은 한가지만을 선택하는 방식으로 진행하였다.

본 실시에 선정된 패널들은 연령대로 각각 20대 10명, 30대 10명, 40대 10명, 50대 10 총 40명으로 선정되었고 일반 보통의 시민을 대상으로 무작위 선정하였다. 선정된 패널은 성별로는 남자 17명, 여자 23명으로 구성되었다.

2. 실시결과

1) 각각의 외관 선호도 조사에서는 표 3의 결과가 도출되었다.

[표3]

결과적으로, 단순히 외관만을 비교했을때 선호도는 압도적으로 본 발명의 AD블록이 높았다. 이는 각 원료의 후레이크의 모양이 지저분해 보이지만 AD블록의 외관은 깔끔해보인다는 것이 많이 작용한 것으로 보이며, 결과적으로 AD블록이 각 원료의 일반적인 후레이크 제품에 비해 상품성이 높다는 것을 보여준다.

2) 끓는 물(약 90~111℃)을 이용해 복원하는 시험을 통한 복원력의 비교 및 시각적인 효과 설문 조사에서는 표 4 및 표5의 결과가 도출되었다.

[표4]

[표5]

이상의 결과를 볼때 복원력은 블록상태의 AD블록이 흩어지는 효과를 발생시킴으로써 기존의 일반 후레이크제품에 비해 2.5배의 선호도를 보였고 시각적으로 약 7배의 우수성을 보였음을 알 수 있다. 차이없음이 과반을 차치한 것은 작은 차이점은 인식하기 어렵다는 것이 큰 원인이라고 할 수 있다.

3) 농신 신라면을 대상제품으로 하는 사용상 간편성 및 모양, 맛의 시험 결 과는 표 6 및 표7과 같다.

[표6]

[표7]

실제 기제를 이용해 시험한 간편성에 대한 설문 결과는 AD블록이 70% 이상의 선호를 보여 압도적으로 편리하다는 것이었다. 일반 후레이크 제품이 포장지에 붙는 등의 문제가 발생되었는데 비해, AD블록 제품은 문제성이 없었다. 모양과 맛에 대한 설문 결과는 차이없음이 60%로 AD블록화하는 것이 모양이나 맛을 상승시키거나 하락하지 않는다는 것을 보여주고 있다.

이상의 실시시험 결과 AD블록이 해당 원료의 각각의 맛과 모양 등을 크게 개선하지는 못하지만 복원능력, 간편성, 편리성, 시각적 효과 등이 우수하다는 것이 입증되었다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 식품 블록의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 식품 블록은, 김치, 채소 및 버섯, 기타 농수산물 등의 원료소재를 길이, 크기 등의 제약이 없이 다양한 건조식품에 적용할 수 있어 건조야채의 시장성을 높이며 대량 생산이 가능하여 경제성을 극대화 할 뿐만 아니라 원료 식품의 맛과 향을 유지시키면서 생산된 제품의 복원능력을 향상시키는 등의 현저한 효과를 가진다.

본 발명에 따른 AD블록 제품은 열풍건조를 이용한 단순 열풍건조후레이크제품을 한 단계 발전시켜 블록화하는데 성공함으로써, 길이, 크기 등의 문제에 따른 포장의 문제, 입자크기에 따른 복원 능력 저하 문제 등에 따라 일부 제한적인 사용이 가능했던 즉석건조식품 및 라면 등에 광범위한 사용이 용이하도록 하는 효과를 제공한다.

또한 동결 건조 블록이 가지는 고비용의 단점을 해소하면서 상대적으로 저비용으로 동일한 효과를 얻을 수 있는 새로운 블록제품을 만들었다는 기술적인 성과를 제공한다.

본 발명에 따른 AD블록은 열풍건조후레이크의 장점인 견고성, 경제성, 비흡습성 등을 유지하면서 포장용이, 조미가능, 복원능력상승 등의 동결건조블록이 가지는 장점을 함께 갖추고 있다는 점에서 시장규모 확대효과를 제공하고 있다.

따라서, 본 발명은 추 후 라면, 생면, 즉석건조식품 등 간편 식품의 원료로서 기존의 동결건조후레이크, 동결건조블록, 열풍건조후레이크를 대체할 수 있는 효과적인 방안으로 채택될 수 있다.

본 발명에 따른 AD블록은 간편하면서도 기존의 후레이크 제품들이 주는 형태 상의 지저분한 이미지를 해소한 깔끔한 제품적인 특징을 소비자에게 어필할 수 있어 건조식품 소요를 창출하는 효과를 제공한다.

본 발명에 따른 AD블록은 수요예측 등의 오류를 범할 가능성이 낮고, 제조기술상의 문제로 인해 발생되는 위험성이 적으며, 운송과정에서의 파괴 등에 따른 손실을 최소화함과 아울러 상대적으로 저렴한 생산 설비의 사용에 따른 경제적인 비용 절감에 크게 공헌함으로써, 원가 절감 효과를 최대화 하여 고품질 제품의 경제적인 가격으로의 공급을 가능케 하는 등의 현저한 효과를 제공한다.

Claims (5)

1. 삭제
2. 열풍건조식품 블록의 제조 방법으로서,

   야채 등의 식품을 열풍 건조를 이용하여 열풍건조된 상태로 제조하는 1차 열풍건조를 이용하여 열풍건조 원료를 제조하는 단계(1)와;

   1차 열풍건조된 건조식품을 목적하는 블록으로 용이하게 변형할 수 있도록 블록제조용 원료로 가공하기 위하여 블록용 용매를 제조하는 단계(2)와;

   이 블록용 용매를 혼합하여 제조한 블록제조용 원료를 성형 도구를 이용하여 블록으로 성형시키고, 상기 블록으로 성형된 것을 다시 열풍을 이용하여 재건조시켜 열풍건조 블록을 제조하는 단계(3)를

   포함하고, 여기서

   상기 열풍건조 원료를 제조하는 단계(1)는, 세척 절단되어 준비된 원료 대비 1 ~ 3 중량%의 염을 교반기로 원료와 혼합하여 약 20~30분간 상온에서 방치하는 1차 침지공정과, 원료 대비 3 ~ 7 중량%의 당류를 원료와 혼합하여 상온 상태에서 30 ~90분간 방치하는 2차 침지공정과, 60 ~ 80℃의 온도의 열풍으로 1 ~ 2시간동안 열풍건조시키는 고온 건조 공정과, 50 ~ 60 ℃에서 4 ~ 7시간 열풍건조시키는 저온 건조 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 열풍건조식품 블록의 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 블록용 용매를 제조하는 단계(2)는, 정제수 75 ~ 78 중량%와, 소금 10 ~ 15 중량%와, 유당 7 ~ 10 중량%, 및 포도당 3 ~ 5 중량%를 혼합한 것에 윤활 및 광택 작용을 위한 유지성분을 용매 총 중량의 1 ~ 2 중량% 첨가하여 배합하고, 약 40~ 45℃의 물에서 중탕 처리하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 열풍건조식품 블록의 제조 방법.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 블록 제조 단계(3)는, 상기 열풍건조 원료 50 ~ 60중량%에 상기 블록용 용매 40 ~ 50중량%의 비율로 충분히 흡수되도록 한 후, 성형 도구를 이용하여 일정한 모양으로 압착하여, 60 ~ 70℃의 열풍을 이용해 1 ~ 1.5시간 저온 건조시킨 후, 40 ~ 45℃의 열풍을 이용하여 1 ~ 1.5시간 초저온 건조시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 열풍건조식품 블록의 제조 방법.
5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 열풍건조식품 블록.

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