KR100745315B1 - 형광 램프의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 형광체 도포액의 건조 시간을 단축할 수 있고, 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있는 형광 램프의 제조 방법을 제공한다.

아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관(11)의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 글래스관(11)의 상단으로부터 내부에 건조 에어(12)를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하고, 글래스관(11)의 상단으로부터 550㎜의 위치를 기준점(T)으로 하여 기준점(T) 보다 상부에 위치하는 글래스관(11)의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하는 온도로 유지하고, 기준점(T) 보다 하부에 위치하는 글래스관(11)의 주변 온도를 35℃ 이하의 온도로 유지하여 상기 건조를 실시하고, 또한 건조 에어(12)의 유량이 글래스관(11)의 중심축에 수직인 단면의 단위 단면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 형광 램프의 제조 방법으로 한다.

Description

형광 램프의 제조 방법 {METHOD OF FABRICATING FLUORESCENT LAMP}

도 1은 실시형태 1의 형광 램프의 제조 방법의 일례를 도시하는 도면이다.

도 2a는 실시형태 2의 형광 램프의 제조 방법의 일례를 도시하는 도면이고, 도 2b∼도 2d는 다른 일례를 도시하는 도면이다.

도 3은 글래스관의 길이 방향에서의 형광막의 막 두께와 설계막 두께의 관계를 도시하는 도면이다.

도 4는 형광체 도포액의 점도와 비중의 관계를 도시하는 도면이다.

도 5a는 글래스관의 특정 위치의 진폭을 측정하는 방법을 설명하는 정면도이고, 도 5b는 도 5a의 측면도이다.

도 6은 냉음극 형광 램프용 글래스관에 있어서의 종래의 형광체 도포 방법을 도시하는 도면이다.

도 7은 통상 건조에 수반하여 배출된 형광체 도포액이 국부 건조의 부분에서 막혀 형광체 도포액의 도포 불균일이 발생한 상태를 도시하는 설명도이다.

도 8은 건조 에어의 풍력에 의해서 흘러 내려 형광체 도포액의 도포 불균일이 발생한 상태를 도시하는 설명도이다.

도 9는 형광막의 두께와 램프 휘도의 일반적인 관계를 도시하는 도면이다.

도 10은 냉음극 형광 램프의 일부를 절결한 정면도이다.

도 11은 본 발명에 따른 제조 방법에 사용하는 어태치먼트의 사시도이다.

도 12는 흡배관에 취착된 어태치먼트의 하면에 글래스관의 상단이 맞닿아 있는 상태를 도시하는 도면이다.

도 13은 글래스관의 제조 공정을 설명하기 위한 도면이다.

도 14는 변형예에 있어서의 어태치먼트의 하면에 글래스관의 상단이 맞닿아 있는 상태를 도시하는 도면이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

11, 21, 31, 41, 51, 61, 91 : 글래스관

12, 22, 32, 43 : 건조 에어

13a, 13b, 13c, 13d : 히터

23, 33 : 적외선 히터

24 : 미도포 부분

25 : 미건조 부분

26 : 건조 부분

27 : 건조 선단부

28 : 가열 부분

34 : 드럼

35 : 평판형 이동 적재 장치

36 : 다각형상 이동 적재 장치

42 : 형광체 도포액

44 : 건조 부분

52 : 국부 건조된 부분

53 : 통상 건조된 도포부

54 : 얇아진 도포부

62 : 통상 건조된 도포부

63 : 두꺼워진 도포부

92 : 구동 소 롤러

93 : 구동 대 롤러

94 : 모터

10 : 냉음극 형광 램프

100 : 글래스관

140, 150 : 전극

160 : 형광체

200 : 어태치먼트

210 : 탄성체

220 : 내설체

222 : 원통부

224 : 플랜지부

226 : 관통 구멍

240 : 글래스관

250 : 파지 부재

262 : 형광체 도포액

420, 430 : 어태치먼트

425, 435 : 원통부

본 발명은, 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체를 도포하여 이루어지는 형광 램프의 제조 방법에 관한 것이다.

형광 램프로서, 글래스관의 내주면에 형광체를 도포하여 구성된 것이 있다. 예컨대, 직관형의 형광 램프나, 형광체 도포 후에 원형상으로 만곡 형성된 환상 형광 램프 등이다.

형광체의 도포 방법으로서는, 아래로 늘어진 자세에 있는 글래스관의 상단으로부터 소정의 형광체를 포함한 형광체 도포액을 흘려 넣거나, 동일하게 아래로 늘어진 자세에 있는 글래스관의 하단으로부터 형광체 도포액을 흡입하는 방법이 알려져 있다(예컨대, 일본 특허공개공보 평04-280031호 공보 참조).

한편, 액정 디스플레이 등의 백라이트 광원으로서 냉음극 형광 램프가 사용되고 있다. 이 냉음극 형광 램프에 있어서는, 글래스관의 내경이 약 1∼7㎜로 가늘기 때문에, 글래스관의 상단으로부터 형광체 도포액을 흘려 넣는 방법으로는 생산성이 나빠, 형광체 도포액을 흡입하는 방법이 채용되고 있다.

도 6은, 냉음극 형광 램프용 글래스관에 있어서의 종래의 형광체 도포 방법을 도시하는 도면이다. 글래스관(41)의 내주면으로의 형광체의 도포는, 우선, 글래스관(41) 내에 형광체 도포액(42)을 소정의 위치까지 진공 흡인에 의해 흡입하고(도 6a), 그 후, 글래스관(41) 내를 대기에 개방하여 형광체 도포액(42)의 배출을 실시하며(도 6b), 다시 글래스관(41)의 상단으로부터 건조 에어(43)를 소정의 유량으로 취입하여 형광체 도포액(42)의 배출과 건조를 실시함으로써 이루어진다(도 6c). 한편, 도 6c에 있어서의 44는, 형광체 도포액(42)의 건조 부분이다. 이 종래의 도포 방법에서는, 건조 시간은 글래스관(41)의 길이에 비례하여 증가한다.

최근, 대형 액정 디스플레이가 급속히 보급되고, 그 백라이트 광원으로서 사용되는 냉음극 형광 램프의 글래스관의 길이도, 그에 수반하여 600㎜ 이상이 주류가 되어 장척화되고 있다. 이와 같이 장척화되고 또한 외경이 가는 글래스관에, 상기 종래 방법으로 형광체 도포액을 도포하면, 건조 시간을 허용할 수 있는 한도를 초과하여 길어진다는 문제가 있다. 예컨대, 상온에서 내경 2㎜, 길이 600㎜ 이상의 글래스관을 건조한 경우에는, 그 건조 시간은 20분 이상의 장시간이 되어 형광체 도포액이 글래스관의 하단부에서 지나치게 배출되고, 글래스관의 하단부의 형광막이 극단적으로 얇아진다는 문제가 있다.

이 문제를 해결하기 위해서, 건조 온도를 높이는 방법이 생각된다. 이 방법에서는 건조 시간은 단축되지만, 형광체 도포액의 도포 불균일이 생기기 쉽다는 별도의 문제가 발생한다. 즉, 상기 종래의 형광체 도포 방법으로 형광체 도포액의 도포를 실시하면, 형광체 도포액의 건조는 글래스관의 상부로부터 하부를 향하여 형광체 도포액을 배출하면서 서서히 진행한다(이 종류의 건조를 이하, 「통상 건조」라 함). 그러나, 예컨대, 분위기 온도를 36℃ 이상으로 하여 600㎜ 이상, 특히 700㎜ 이상의 글래스관을 사용하여 종래의 형광체 도포 방법을 실시하면, 통상 건조가 글래스관의 하부에 달할 때까지, 글래스관의 하부에 있어서 외부의 열에 의해서 형광체 도포액의 일부가 글래스관의 내주면측으로부터 건조된다(이 종류의 건조를 이하, 「국부 건조」라 함). 이 국부 건조가 발생한 후에 통상 건조가 행해지면, 통상 건조에 수반하여 배출된 형광체 도포액이 국부 건조의 부분에서 막아져 형광체 도포액의 도포 불균일이 발생한다. 이 종류의 도포 불균일은, 글래스관의 길이가 길어지면 길어질수록, 글래스관의 하부의 미건조 부분이 장시간에 걸쳐 가열되기 때문에 발생하기 쉬워진다.

상기 도포 불균일을 도면에 근거하여 설명한다. 도 7은, 통상 건조에 수반하여 배출된 형광체 도포액이 국부 건조의 부분에서 막아져 형광체 도포액의 도포 불균일이 발생한 상태를 도시하는 설명도이다. 도 7에 있어서, 51이 글래스관이고, 52가 국부 건조된 부분이며, 53이 통상 건조된 도포부이고, 54가 형광체 도포액이 막혀 얇아진 도포부이다.

한편, 상기 건조 시간을 단축하는 방법으로서, 건조 에어의 풍량을 증가시키는 방법도 생각된다. 이 방법에서도 건조 시간은 단축되지만, 이 방법에서도 형광체 도포액의 도포 불균일이 생기기 쉽다는 상기와 같은 문제가 있다. 즉, 건조 에어의 풍량을 증가시키면, 통상 건조되는 도포부가 건조 에어의 풍력에 의해서 흘러 내리는 경우가 있어, 형광체 도포액의 도포 불균일이 발생하는 것이다.

상기 도포 불균일을 도면에 근거하여 설명한다. 도 8은, 건조 에어의 풍력에 의해서 흘러 내려 형광체 도포액의 도포 불균일이 발생한 상태를 도시하는 설명도이다. 도 8에 있어서, 61이 글래스관이고, 62가 통상 건조된 도포부이며, 63이 흘러내림에 의해 두꺼워진 도포부이다.

이상의 도포 불균일이 발생하면, 형광 램프의 휘도가 저하하여 소정의 밝기를 확보할 수 없게 된다. 도 9는, 형광막의 두께와 램프 휘도의 일반적인 관계를 도시하는 도면이다. 도 9에 도시한 바와 같이, 도포 불균일에 의해 형광막의 두께가 설계값보다 증감하면 램프 휘도는 확실히 저하한다. 따라서, 형광 램프의 길이 방향에서의 형광막의 두께를 균일하게 하지 않으면, 형광 램프의 길이 방향의 휘도를 균일하게 할 수 없다.

따라서, 본 발명은, 상기 종래의 문제를 해결하는 것으로, 형광체 도포액의 건조 시간을 단축할 수 있고, 또한 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있는 형광 램프의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로, 상기 글래스관의 상단으로부터의 소정의 위치를 기준점으로 하여, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초 과하는 온도로 유지하고, 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 35℃ 이하의 온도로 유지하여 상기 건조를 실시하며, 또한, 상기 가스의 유량이, 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 단면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법이다.

또한, 본 발명은, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로, 상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시하며, 또한, 상기 가스의 유량이 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법이다.

또한, 본 발명은, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로, 상기 글래스관의 상단으로부터의 소정의 위치를 기준점으로 하여, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하는 온도로 유지하고, 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 35℃ 이하의 온도로 유지하며, 또한 상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시하고 또한, 상기 가스의 유량이 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법이다.

또한, 본 발명은, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로, 상기 글래스관의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상으로 하고, 상기 글래스관의 길이가 350㎜를 초과하는 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 하는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법이다.

또한, 본 발명은, 상하 방향으로 관통 구멍을 갖는 흡배관 어태치먼트의 하면과, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 상단을, 상기 관통 구멍의 하단 개구가 상기 글래스관의 상단 가장자리의 내측에 위치하도록 가압하는 가압 공정와, 상기 관통 구멍으로부터 가압된 글래스관의 내부를 흡인하여 글래스관 내에 형광체 도포액을 흡입한 후, 상기 관통 구멍으로부터 가스를 취입하여 글래스관 내의 상기 형광체 도포액의 배출·건조를 실시하는 도포 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로, 상기 흡배관 어태치먼트는, 그 하면에서의 상기 관통 구멍의 주변 부분이, 상기 관통 구멍을 형성하는 내주 부분의 탄성율보다 낮은 저탄성부가 되어 있고, 상기 가압 공정에서는, 상기 저탄성부에 상기 글래스관이 가압되어 있으며, 상기 글래스관의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상으로 하고, 상기 글래스관의 길이가 350㎜를 초과하는 경우 에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 하는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법이다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

이하, 본 발명의 실시의 형태를 설명한다.

(실시형태 1)

본 발명의 형광 램프의 제조 방법의 일례는, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함한다. 또한, 상기 글래스관의 상단으로부터 550㎜의 위치 또는 상기 글래스관의 상단과 하단 사이의 중심부를 기준점으로 하여, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하는 온도, 보다 바람직하게는 40∼45℃로 유지하여 상기 건조를 실시한다. 또한, 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 35℃ 이하의 온도, 보다 바람직하게는 20∼30℃, 더욱 바람직하게는 24∼26℃, 가장 바람직하게는 25℃로 유지하여 상기 건조를 실시한다. 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 35℃ 이하로 하는 것은, 글래스관의 하부에서 전술한 국부 건조를 방지하기 위함이다. 또한, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하는 온도로 하는 것은, 건조 시간을 단축하기 위함이다. 한편, 글래스관의 상단과 하단 사이의 중심부를 기준점으로 하면, 특히 글래스관의 길이가 1OOO㎜를 초과하는 경우에 바람직하다. 또한, 본 명세서에서 글래스관의 주변 온도란, 글래스관의 중심축에 수직한 방향에 글래스관으로부터 1O㎜ 떨어진 위치의 온도를 말한다.

또한, 상기 가스의 유량은, 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼8O㎤/min/㎟의 범위에 있는 것이 필요하다. 8O㎤/min/㎟를 초과하면, 가스의 풍압에 의한 도포 불균일이 발생하고, 16㎤/min/㎟ 미만에서는 건조 시간이 길어짐과 동시에 형광막이 얇아지기 때문이다. 한편, 형광막이 얇아지는 것은 가스의 유량이 적으면 형광체 도포액 중의 용매의 제거가 곤란해지고, 형광체 도포액이 글래스관에 부착하지 않고 배출되기 쉬워지기 때문이다.

상기 가스로서는, 상온 에어, 가열 에어, 상온 건조 에어, 가열 건조 에어 등을 사용할 수 있다. 가열 건조 에어를 사용하는 경우의 에어의 온도는, 글래스관에 유입하기 직전에 있어서 글래스관의 주변 분위기 온도 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 건조 효율을 보다 향상시킬 수 있다.

상기 건조는, 상기 글래스관의 중심축을 자전축으로 하여 상기 글래스관을 자전시키면서 실시하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 글래스관 전체가 균일하게 가열됨과 동시에, 글래스관이 기울어 있어도 형광체 도포액의 치우침을 방지할 수 있기 때문이다. 또한, 상기 글래스관의 자전 속도는 70rpm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위 내라면 글래스관에 다소의 휨이 있어도 진동이 발생하지 않고, 형광체 도포액의 기울기를 방지할 수 있기 때문이다.

상기 글래스관의 길이는 600㎜ 이상으로 할 수 있고, 또한 700㎜ 이상으로 할 수 있다. 이것에 의해, 형광 램프의 장척화의 시장 요구에 대응할 수 있다. 또한, 상기 글래스관의 내경은 1∼7㎜의 범위로 할 수 있다. 이것에 의해, 액정 디스플레이 등의 백라이트 광원으로서 사용하는 냉음극 형광 램프의 제조에 대응할 수 있다.

또한, 상기 형광체 도포액의 점도는, 선단이 테이퍼형인 원통형의 포드컵 점도계(선단의 구멍 직경 2.8㎜, 테이퍼부의 길이 30㎜, 원통부의 내경 50㎜, 형광체 도포액의 충전 용적 100㎤)에 있어서 40∼110초의 범위에 있는 것이 바람직하다. 범위 내에 있으면, 형광체 도포액이 글래스관의 내주면에 적절하게 부착하기 때문이고, 또한 형광체 도포액이 글래스관에 가득 차는 일도 없기 때문이다. 한편, 이하에 기재하는 "포드컵 점도계(ford cup viscometer)"란, 상기와 동일한 구성의 점도계를 의미한다.

다음에, 본 실시형태를 도면에 근거하여 설명한다. 도 1은, 본 실시형태의 형광 램프의 제조 방법의 일례를 도시하는 도면이다. 도 1은, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관(11)의 내주면에 형광체 도포액을 도포한 후, 글래스관(11)을 자전시키면서 상단으로부터 내부에 상온의 건조 에어(12)를 취입하여 상기 형광체 도포액을 건조하고 있는 상태를 도시하고 있다. 단, 도 1에서는 형광체 도포액의 도시를 생략하고 있다.

글래스관(11)은, 길이가 1OOO㎜인 것을 사용하고 있다. 글래스관(11)은, 예컨대 상단으로부터 250㎜ 마다 4개의 영역으로 나뉘고, 각각 상단으로부터 A 영역, B 영역, C 영역, D 영역으로 하고 있다. 또한, A 영역, B 영역, C 영역, D 영역의 각각의 측부 근방에는, 4개의 히터(13a, 13b, 13c, 13d)가 배치되어 있다. 또한, 히터(13a, 13b, 13c, 13d)는, A 영역의 글래스관(11)의 주변 온도가 45℃, B 영역의 글래스관(11)의 주변 온도가 40℃, C 영역의 글래스관(11)의 주변 온도가 30 ℃, D 영역의 글래스관(11)의 주변 온도가 25℃가 되도록 각각 가열되어 있다. 따라서, 글래스관(11)의 상단으로부터 550㎜의 위치를 기준점(T)으로 하면, 기준점(T)보다 상부에 위치하는 글래스관(11)의 적어도 일부(A 영역과 B 영역)의 주변 온도는 35℃를 초과하는 온도로 유지되고, 기준점(T)보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도는 35℃ 이하의 온도로 유지되어 있게 된다. 한편, 기준점(T)을 글래스관(11)의 상단과 하단의 중심부(글래스관(11)의 상단으로부터 500㎜의 위치)로 해도 마찬가지이다.

단, 상기 영역의 분리 방법, 상기 히터의 수, 각 영역의 글래스관의 주변 온도는 모두 상기의 것에 한정되는 것이 아니라 여러 가지의 태양을 실시할 수 있다.

또한, 상기 건조 에어(12)의 유량은, 글래스관(11)의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼8O㎤/min/㎟의 범위로 설정되어 있다.

상기 글래스관(11)은, 그 중심축을 자전축으로 하여 자전 속도 70rpm 이하로 자전시키면서 건조된다. 이것에 의해, 글래스관(11) 전체가 균일하게 가열됨과 동시에, 형광체 도포액의 치우침을 방지할 수 있다.

또한, 상기 글래스관(11)의 주변의 풍속은 O.1m/sec 이하로 유지된다. 이것에 의해, 글래스관(11) 각 영역에서의 규정 온도를 유지할 수 있다.

본 실시형태의 제조 방법에서는, 복수의 글래스관(11)을 연속하여 이동시키면서 가열해도 되고, 글래스관(11)을 이동시키지 않고 가열해도 된다.

(실시형태 2)

본 발명의 형광 램프의 제조 방법의 다른 일례는, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함한다. 또한, 상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 또한 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 그 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시한다. 이것에 의해, 형광체 도포액의 미건조 부분이 장시간 고온에 노출되지 않기 때문에, 글래스관의 하부에서 전술의 국부 건조를 방지할 수 있다. 또한, 글래스관을 부분적으로 가열함으로써 건조 시간을 단축할 수 있다.

또한, 상기 가스의 유량은 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼8O㎤/min/㎟의 범위에 있는 것이 필요하다. 8O㎤/min/㎟를 초과하면 가스의 풍압에 의한 도포 불균일이 발생하고, 16㎤/min/㎟ 미만에서는 건조 시간이 길어짐과 동시에 형광막이 얇아지기 때문이다. 한편, 형광막이 얇아지는 것은, 가스의 유량이 적으면 형광체 도포액 중의 용매의 제거가 곤란해지고, 형광체 도포액이 글래스관에 부착하지 않고 배출되기 쉬워지기 때문이다.

상기 가열은, 적외선 히터, 온풍 히터 등의 가열 장치를 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 이동시키면서 글래스관을 스폿적으로 가열함으로써 실시할 수 있다. 또한, 상기 가열은 비스듬한 상하 방향으로 배치된 복수의 가열 장치를 따라 글래스관을 이동시킴으로써, 가열 부분을 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 이동시켜 실시할 수도 있다.

가열 장치로서는 적외선 히터가 바람직하다. 글래스관은 적외선을 흡수하는 성질을 가지기 때문에, 적외선 램프로부터 방사된 적외선은 글래스관에 흡수되고, 흡수된 적외선은 글래스관을 급속히 가열함과 동시에, 적외선이 닿은 부분만을 선택적으로 가열할 수 있기 때문이다. 이 때문에, 형광체 도포액이 건조 에어에 의해서 건조됨과 거의 동시에 글래스관을 가열할 수 있기 때문에, 전술한 국부 건조를 방지할 수 있고, 도포 불균일이 발생하지 않으며, 형광막을 상단부로부터 하단부에 걸쳐 거의 일정한 막 두께로 형성할 수 있다.

또한, 상기 글래스관의 길이 방향에서의 상기 가열 부분의 길이는, 3∼450㎜ 인 것이 바람직하다. 이 범위 내라면, 전술한 국부 건조의 발생을 방지하면서 건조 시간의 단축을 도모할 수 있기 때문이다.

또한, 상기 가열은 상기 글래스관의 중심축을 자전축으로 하여 상기 글래스관을 자전시키면서 실시하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 글래스관 전체가 균일하게 가열됨과 동시에, 글래스관이 기울어 있어도 형광체 도포액의 치우침을 방지할 수 있기 때문이다. 또한, 상기 글래스관의 자전 속도는 70rpm 이하인 것이 바람직하다. 이 범위 내라면, 글래스관에 다소의 휨이 있어도 진동이 발생하지 않고, 형광체 도포액의 치우침을 방지할 수 있기 때문이다.

한편, 적외선 램프를 사용하고 또한 글래스관을 자전시키지 않은 경우에는, 적외선 램프와 대치하는 방향으로 반사 미러를 배치함으로써, 글래스관의 자전과 동일한 효과를 얻을 수 있다.

상기 가스로서는, 상온 에어, 가열 에어, 상온 건조 에어, 가열 건조 에어 등을 사용할 수 있다. 가열 에어 또는 가열 건조 에어를 사용하는 경우의 에어의 온도는, 글래스관에 유입하기 직전에 있어서 글래스관 부근의 분위기 온도 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 건조 효율을 보다 향상시킬 수 있기 때문이다.

상기 글래스관의 길이는 600㎜ 이상으로 할 수 있고, 나아가 700㎜ 이상으로 할 수 있다. 이것에 의해, 형광 램프의 장척화의 시장 요구에 대응할 수 있다. 또한, 상기 글래스관의 내경은 1∼7㎜의 범위로 할 수 있다. 이것에 의해, 액정 디스플레이 등의 백라이트 광원으로서 사용되는 냉음극 형광 램프의 제조에 대응할 수 있다.

또한, 상기 형광체 도포액의 점도는, 포드컵 점도계에 있어서 40∼110초의 범위에 있는 것이 바람직하다. 이 범위 내라면, 형광체 도포액이 글래스관의 내주면에 적절하게 부착하기 때문이고, 또한 형광체 도포액이 글래스관에 가득 차는 일도 없기 때문이다.

다음에, 본 실시형태를 도면에 근거하여 설명한다. 도 2a는, 본 실시형태의 형광 램프의 제조 방법의 일례를 도시하는 도면이다. 도 2a는, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관(21)의 내주면에 형광체 도포액을 도포한 후, 글래스관(21)을 자전시키면서 상단으로부터 내부에 상온의 건조 에어(22)를 취입하여 상기 형광체 도포액을 건조하고 있는 상태를 도시하고 있다. 또한, 글래스관(21)의 측부 근방에는 적외선 히터(23)가 배치되고, 적외선 히터(23)는 글래스관(21)의 상단으로부터 하단을 향하여 소정의 속도로 하강하도록 설정되어 있다.

상기 건조 에어(22)의 유량은, 글래스관(21)의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼8O㎤/min/㎟의 범위로 설정되어 있다.

또한, 적외선 히터(23)의 온도는, 글래스관의 주변 온도가 40∼45℃가 되도록 설정된다. 이것에 의해, 전체의 건조 시간을 단축할 수 있다. 또한, 가열되고 있지 않은 부분의 글래스관(21)의 주변 온도는, 통상 20∼30℃, 보다 바람직하게는 24∼26℃, 가장 바람직하게는 25℃로 설정된다. 이것에 의해, 비가열 부분에 있어서의 전술한 국부 건조의 발생을 방지할 수 있다.

도 2a에 있어서, 24는 형광체 도포액의 미도포 부분, 25는 형광체 도포액의 미건조 부분, 26은 형광체 도포액의 건조 부분이다. 글래스관(21)의 내주면에 도포된 형광체 도포액의 건조는, 글래스관(21)의 상부로부터 하부를 향하여 진행한다. 즉, 그 건조 선단부(27)는, 글래스관(21)의 상부로부터 하부에 걸쳐서 시간의 경과에 따라 이동한다. 상기 적외선 히터(23)에 의한 가열은, 이 형광체 도포액의 건조 선단부(27)의 근방에 대하여 실시하는 것이 바람직하다. 따라서, 적외선 히터(23)는 형광체 도포액의 건조 선단부(27)의 이동에 맞추어 이동(하강)시키는 것이 바람직하다.

또한, 글래스관(21)의 길이 방향에서의 가열 부분(28)의 길이는, 3∼450㎜으로 할 수 있다.

상기 글래스관(21)은, 그 중심축을 자전축으로 하여, 자전 속도 70rpm 이하로 자전시키면서 건조된다. 이것에 의해, 글래스관(21) 전체가 균일하게 가열됨과 동시에, 형광체 도포액의 치우침을 방지할 수 있다.

또한, 상기 글래스관(21)의 주변의 풍속은, 0.1m/sec 이하로 유지된다. 이것에 의해, 가열되어 있지 않은 부분의 글래스관(21)의 주변 온도를 규정 온도로 유지할 수 있다.

또한, 도 2b는, 본 실시형태의 형광 램프의 제조 방법의 다른 일례를 도시하는 도면이다. 도 2b는, 복수의 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관(31)의 내주면에 형광체 도포액을 도포한 후, 글래스관(31)을 자전시키면서 상단으로부터 내부에 상온의 건조 에어(32)를 취입하여 상기 형광체 도포액을 건조하고 있는 상태를 도시하고 있다. 복수의 글래스관(31)은, 회전하는 원통형의 드럼(34)에 적재되어 있다. 또한, 드럼(34)의 주위에는, 복수의 적외선 히터(33)가 비스듬한 상하 방향으로 고정되어 배치되어 있다. 드럼(34)의 회전에 의해, 적외선 히터(33)에 의한 가열 부분은, 각 글래스관(31)의 상단으로부터 하단을 향하여 소정의 속도로 하강하도록 설정되어 있다.

상기 건조 에어(32)의 유량은, 글래스관(31)의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼8O㎤/min/㎟의 범위로 설정되어 있다.

또한, 적외선 히터(33)의 온도는, 글래스관의 주변 온도가 40∼45℃가 되도록 설정된다. 이것에 의해, 전체의 건조 시간을 단축할 수 있다. 또한, 가열되어 있지 않은 부분의 글래스관(31)의 주변 온도는, 통상 20∼30℃, 보다 바람직하게는 24∼26℃, 가장 바람직하게는 25℃로 설정된다. 이것에 의해, 비가열 부분에 있어서의 전술의 국부 건조의 발생을 방지할 수 있다. 한편, 비가열 부분의 글래스관의 주변 온도를 20∼30℃로 유지하기 위해서, 별도의 히터(도시하지 않음)를 마련 해도 된다. 또한, 비가열 부분의 분위기 온도가 원래 20∼30℃라면, 별도의 히터를 마련하지 않아도 된다. 그 밖의 조건은, 전술한 도 2a의 경우와 거의 동일하다.

또한, 도 2b에서는, 원통형의 드럼(34)을 사용하여 글래스관(31)을 이동시켰지만, 도 2c에 도시하는 바와 같은 평판형 이동 적재 장치(35)또는 도 2d에 도시하는 바와 같은 다각형상 이동 적재 장치(36)를 사용하여 글래스관(31)을 이동시켜 가열해도 된다. 한편, 도 2c 및 도 2d에서는 적외선 히터의 도시를 생략하였다.

(실시형태 3)

본 발명의 형광 램프의 제조 방법의 다른 일례는, 실시형태 1과 실시형태 2를 조합한 것이다. 즉, 본 실시형태는, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함한다. 또한, 상기 글래스관의 상단으로부터 550㎜의 위치 또는 상기 글래스관의 상단과 하단 사이의 중심부를 기준점으로 하여, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하는 온도, 보다 바람직하게는 40∼45℃로 유지하여 상기 건조를 실시한다. 또한, 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 35℃ 이하의 온도, 보다 바람직하게는 20∼30℃, 더욱 바람직하게는 24∼26℃, 가장 바람직하게는 25℃로 유지하여 상기 건조를 실시한다. 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 35℃ 이하로 하는 것은, 글래스관의 하부에서 전술한 국부 건조를 방지하기 위함이다. 또한, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과한 온도로 하는 것은, 건조 시간을 단축하기 위함이다.

또한, 상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 또한 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 그 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시한다. 이것에 의해, 형광체 도포액의 미건조 부분이 장시간 고온에 노출되지 않기 때문에, 글래스관의 하부에서 전술한 국부 건조를 방지할 수 있다. 또한, 글래스관을 부분적으로 가열함으로써, 건조 시간을 더욱 단축할 수 있다.

또한, 상기 가스의 유량은 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 면적 당 16∼8O㎤/min/㎟의 범위에 있는 것이 필요하다. 8O㎤/min/㎟를 초과하면 가스의 풍압에 의한 도포 불균일이 발생하고, 16㎤/min/㎟ 미만에서는 건조 시간이 길어짐과 동시에 형광막이 얇아지기 때문이다. 한편, 형광막이 얇아지는 것은, 가스의 유량이 적으면 형광체 도포액 중의 용매의 제거가 곤란해져 형광체 도포액이 글래스관에 부착하지 않고 배출되기 쉬워지기 때문이다.

그 밖의 조건은, 실시형태 1 및 실시형태 2와 동일하다고 할 수 있다.

(실시형태 4)

일반적으로 형광체 도포액의 점도는, 사용되는 형광체의 입도 분포, 모체의 종류, 결정 구조, 표면 상태 등에 의해서 변화한다. 특히, 형광체의 입자경이 서브 마이크론 오더의 비율이 높아지면 점도가 증가한다. 따라서, 도포 불균일을 보다 효과적으로 방지하기 위해서 형광체 도포액의 점도 범위를 최적화하는 것이 필요하다.

예컨대, 평균 입자경이 3∼10㎛인 형광체 BaMgAl₁₀O₁₇:Eu²⁺, 형광체 LaPO₄:Ce³⁺, Tb³⁺, 형광체 Y₂O₃:Eu³⁺를 니트로셀룰로오스에 분산한 형광체 도포액을 사용하여, 전술의 실시형태 2의 방법으로 형광체 도포액을 도포하였다. 사용한 글래스관은, 전장 1075㎜, 외경 3㎜, 내경 2㎜이다. 풍량은 54㎤/min/㎟으로 하였다. 적외선 히터의 온도는, 글래스관의 주변 온도가 42℃가 되도록 설정하였다. 이 경우, 형광체 도포액의 비중을 x, 포드컵 점도계로 측정한 점도를 y(초)로 하면, 66.667x-25≤y≤-285.71x+530이면, 도포 불균일을 보다 효과적으로 방지할 수 있는 것을 알았다. 이 관계를 도 4에 도시한다. 도 4에 있어서, y1은 y=66.667x-25의 직선을 도시하고, y2는 y=-285.71x+530의 직선을 도시한다.

또한, 도 9에 도시하는 바와 같이, 형광 램프의 길이 방향에서의 형광막의 두께를 균일하게 하지 않으면, 형광 램프의 길이 방향의 휘도를 균일하게 할 수 없다. 즉, 글래스관 한 개 당 총 도포 중량이 일정한 범위 내가 되도록 점도 범위를 최적화해야 한다. 이 점을 고려하면, 도 4에 있어서, x=1.575, y=80으로 표시되는 점 p1, x=1.425, y=70으로 표시되는 점 p2, x=1.375, y=90으로 표시되는 점 p3, x= 1.330, y=150으로 표시되는 점 p4로 형성되는 사각형의 내부가, 보다 바람직한 점도 범위가 된다.

또한, 형광체 도포액의 점도와 비중을 규정 범위 내로 관리하여 도포한다는 생산 관리의 관점에서는, 도 4에 있어서, x=1.415, y=105로 표시되는 점 q1, x=1.475, y=105로 표시되는 점 q2, x=1.475, y=75로 표시되는 점 q3, x=1.415, y=75로 표시되는 점 q4로 형성되는 사각형의 내부가, 더욱 바람직한 점도와 비중의 범위가 된다.

(실시형태 5)

일반적으로 글래스관에 휨이 존재하면 도포 불균일이 발생하기 쉬워진다. 본 실시형태에서는, 글래스관을 수평 자세로 하여 길이 방향을 회전축으로 하여 회전시킨 경우에 있어서, 글래스관의 특정 위치의 진폭을 측정함으로써 글래스관의 휨을 검출하고, 휨이 적은 글래스관을 사용하여 형광체 도포액을 도포함으로써, 보다 효과적으로 도포 불균일의 발생을 방지하는 것이다.

이것을 도면에 근거하여 설명한다. 도 5a는, 글래스관의 특정 위치의 진폭을 측정하는 방법을 설명하는 정면도이고, 도 5b는, 도 5a의 측면도이다. 진폭을 측정하는 글래스관(91)은, 한 쌍의 구동 소 롤러(92) 사이에 적재되어 있다. 또한, 구동 소 롤러(92)의 아래에는 구동 대 롤러(93)가 배치되어 있다. 구동 대 롤러(93)와 구동 소 롤러(92)는 접촉하고, 또한, 구동 소 롤러(92)와 글래스관(91)은 접촉하고 있다. 따라서, 예컨대, 구동 대 롤러(93)가 모터(94)에 의해 우회전한 경우, 구동 소 롤러(92)는 좌회전하고, 이것에 의해 글래스관(91)은 우회전한다. 여기서, 도 5a에 도시하는 바와 같이, 글래스관(91)을 길이 방향으로 4등분한 위치를 순서대로 t1, t2, t3으로 하고, 글래스관(91)을 수평 자세로 하여 길이 방향을 회전축으로 하여 회전시켰을 때, 회전 전의 정지 시의 글래스관(91)의 중심 위치를 기준으로 한 위치(t1)의 진폭을 T1(㎜), 위치(t2)의 진폭을 T2(㎜), 위치(t3)의 진 폭을 T3(㎜)으로 한 경우, 0.5≤T1/T2≤0.9, 또한 0.5≤T3/T2≤0.9인 글래스관을 사용하는 것이 바람직하다. 더욱 바람직하게는 T2≤0.4인 글래스관을 사용한다. 이 범위 내라면, 보다 효과적으로 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있기 때문이다. 한편, 진폭 측정 시의 글래스관의 회전수는 0.2∼1.5rpm이다.

다음에, 상기 실시형태 2에 관한 실시예에 근거하여 본 발명을 설명한다. 단, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(실시예)

내경 2㎜, 길이 1000㎜의 글래스관을 사용하여 실시형태 2의 도 2a와 동일하게 하여 형광체 도포액을 도포하여 건조하였다. 건조 조건은, 하기와 같이 하였다.

(1) 건조 에어의 온도 : 상온

(2) 건조 에어의 유량 : 57㎤/min/㎟

(3) 적외선 히터에 의한 가열 부분의 글래스관의 주변 온도 : 60℃

(4) 비가열 부분의 글래스관의 주변 온도 : 25℃

(5) 글래스관의 주변의 풍속 : O.1m/sec 이하

(6) 글래스관의 자전 속도 : 6Orpm

(7) 형광체 도포액의 점도 : 포드컵 점도계에 있어서 90초

또한, 적외선 히터는 형광체 도포액의 건조 선단부의 이동에 맞추어 이동(하강)시켰다. 한편, 형광체 도포액은 글래스관의 내주면 전체에 도포하였다.

(비교예)

적외선 램프에 의한 가열을 실시하지 않은 것 이외에는, 상기 실시예와 동일하게 하여 글래스관에 형광체 도포액을 도포하여 건조하였다.

<건조 시간의 비교>

상기 실시예와 비교예에 있어서, 각각의 형광체 도포액의 건조 시간을 측정하였다. 그 결과, 실시예에서는 12분, 비교예에서는 45분이었다.

<형광막의 두께의 균일성의 평가>

형성한 형광막의 두께의 균일성을 평가하기 위해서, 상기 실시예 및 비교예에서 도포한 글래스관의 상단으로부터 길이 방향으로 1OO㎜∼1OOO㎜까지 1OO㎜ 간격에 있어서의 10지점의 단면의 전자 현미경 관찰을 실시하고, 각각의 지점에서의 형광막의 평균막 두께를 측정하였다. 그 결과와 설계막 두께의 관계를 도 3에 도시한다.

도 3으로부터, 상기 실시예에서는 글래스관의 길이 방향에서의 형광막의 막 두께가 거의 설계막 두께를 유지하고 있는 것을 알 수 있다. 한편, 상기 비교예에서는 글래스관의 상단으로부터 600㎜를 초과하면 막 두께가 얇아지고 있는 것을 알 수 있다.

(실시형태 6)

다음에, 본 발명을 냉음극 형광 램프에 적용한 예에 관해서 도면을 참조하면서 설명한다.

1. 냉음극 형광 램프의 구성에 관해서

도 10은, 냉음극 형광 램프의 일부를 절결한 정면도이다.

냉음극 형광 램프(10)는, 도 10에 도시하는 바와 같이, 글래스관(100)과, 이 글래스관(100)의 양단부(110, 120)에 부착된 전극(140, 150)을 구비한다.

글래스관(100)의 내주면에는, 형광체(예컨대 3파장형 : 160)가 도포되어 있다. 또한, 글래스관(100)의 내부에는, 수은, 희 가스 등이 소정의 봉입압으로 봉입되어 있다.

전극(140, 150)은 바닥이 있는 원통형의 전극 본체(142, 152)와, 전극 본체(142, 152)의 바닥에 취착된 전극 막대(144, 154)를 구비하고, 비즈 글래스(130)에 의해 글래스관(100)의 양단부(110, 120)에 봉입되어 있다. 한편, 도 10에서는, 전극(150)측의 비즈 글래스의 도시를 생략하고 있다.

2. 어태치먼트에 관해서

글래스관(100)의 내주면으로의 형광체(160)의 도포는, 글래스관(100)의 내부에 형광체 도포액을 흡입한 후, 글래스관(100) 내에 건조 에어를 취입하여 형광체 도포액의 배출과 건조를 실시함에 의해 이루어진다.

도 11은, 본 발명에 따른 제조 방법에 사용하는 어태치먼트의 사시도를 도시하고 있다.

어태치먼트(200)는, 축심 방향으로 관통하는 제2 관통 구멍(212)을 대략 중심에 구비하는 기둥형의 탄성체(210)와, 이 탄성체(210)의 제2 관통 구멍(212)에 내설되는 원통부(본 발명의 통체에 상당함 : 222)를 갖는 내설체(220)를 구비한다.

탄성체(210)는, 글래스관을 가압했을 때에 해당 글래스관의 손상을 막고, 또한, 글래스관의 상단의 단면의 형상에 맞추어 변형하여 글래스관의 상단과 탄성체 (210)의 하면이 밀착하는 탄성률(본 발명의 제1 탄성률에 상당함)을 갖고 있다. 이 탄성체(210)에는, 예컨대, 실리콘 고무가 사용되고 있다. 한편, 여기에서 사용하고 있는 실리콘 고무의 고무 경도는, 예컨대, 55°∼60° 정도이다.

내설체(220)는 탄성체(210)의 탄성률보다도 높은 재료, 예컨대, 스테인리스가 사용되고, 전술의 원통부(222) 외에, 원통부(222)의 일단(상단)에 직경 방향으로 내미는 플랜지부(224)가 마련되고 있다.

이 원통부(222)에 있어서의 플랜지부(224)를 제외한 길이(축방향의 치수)는 탄성체(210)의 높이(축방향의 치수)와 대략 일치하고 있고, 탄성체(210)의 제2 관통 구멍(212) 내에 원통부(222)를 내설한 상태에서는, 원통부(222)의 하면(플랜지부(224)와 반대측의 단면)과 탄성체(210)의 하면이 대략 면일치하게 된다.

내설체(220)의 중앙에는, 요컨대, 원통부(222)와 플랜지부(224)의 평면에서 보아 대략 중앙에는, 횡단면 형상이 원형상이고, 원통부(222)의 축심 방향으로 관통 구멍(226)이 마련되어 있다. 한편, 이 관통 구멍(226)은 내설체(220)에 형성되어 있지만, 이하의 설명에서는, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)일 때도 있다.

도 12는, 흡배관에 취착된 어태치먼트의 하면에 글래스관의 상단이 맞닿아 있는 상태를 도시하는 도면이다. 여기에서 일례로서 설명하는 어태치먼트(200)는, 외경(D4)이 2.4[㎜], 내경(D3)이 2.0[㎜]인 글래스관(240)용이다.

어태치먼트(200)는, 도시하지 않은 진공 펌프 및 컴프레서와 선택적으로 접속되어 있는 흡배관(230)의 일단에 부착되어 있다. 한편, 어태치먼트(200)는, 글래스관의 도포 개수가 많아지면 탄성체(210)의 하면이 변형하기 때문에 착탈 가능 하게 되어 있다. 또한, 배기관(230)에는, 예컨대, 스테인리스 재료가 사용되고 있다.

어태치먼트(200)의 부착은, 여기에서는, 도 12에 도시하는 바와 같이, 흡배관(230)의 단부측의 감합부(嵌合部)에 어태치먼트(200 : 도 12에서 정확히 말하면, 플랜지부(224)의 외주와 탄성체(210)의 플랜지부(224) 측의 외주와)를 끼워맞춤(嵌着)으로써 실시하고 있다.

한편, 어태치먼트(200)의 부착은 전술한 끼워맞춤에 한정하는 것이 아니라, 예컨대, 흡배관(230)의 외주에 내주까지 진입하는 나사를 마련하여, 상기 어태치면트(200)를 나사 결합하도록 해도 된다.

내설체(220)의 원통부(222)는, 그 내경(D1)이 0.7[㎜], 외경(D2)이 0.8[㎜]로서, 글래스관(240)의 내경(D3)보다 작게 되어 있다. 또한, 내설체(220)의 관통 구멍(226)은 이 중심축과, 탄성체(210)의 제2 관통 구멍(212)의 중심축이 대략 일치(일치한 중심축을「A」로 나타냄)하도록 형성되어 있다.

한편, 글래스관(240)은, 그 축심(B)과 내설체(220)의 관통 구멍(226)의 중심축(A)이 동축 상이 되도록 파지 부재(250)에 의해 파지되어 있다. 요컨대, 파지부재(250)는, 글래스관(240)의 축심(B)와, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)의 중심축(A)이 동일 선상이 되도록, 어태치먼트(200)에 대하여 위치 조정되어 있다.

3. 글래스관의 형광체의 도포 방법에 관해서

다음에, 글래스관의 내주면에 형광체를 도포하는 방법에 관해서 설명한다.

도 13은, 글래스관의 제조 공정을 설명하기 위한 도면이고, 이하, 이 도면을 사용하여 설명한다.

우선, 형광체의 도포 공정은, 글래스관(240)의 상단(242)을 탄성체(210)의 하면(214)에 가압하는 가압 공정(도 13a)과, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)을 통하여, 글래스관(240)의 내부를 흡인하여 글래스관(240)의 하단으로부터 형광체 도포액(262)을 흡입하는 흡입 공정(도 13b)과, 글래스관(240) 내의 흡인을 정지하여 글래스관(240)을 이동시키는 이동 공정(도 13c)과, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)으로부터 건조 에어를 취입하여 글래스관(240) 내의 형광체 도포액(262)을 배출·건조시키는 배출 건조 공정(도 13d)을 포함한다. 한편, 흡입 공정, 이동 공정 및 배출 건조 공정을 합하여 도포 공정이라 한다.

여기서, 간단히, 형광체 도포액(262)에 관해서 설명한다.

사용하는 형광체는, 3파장 영역용으로, 적, 녹, 청 발광의 3종류를 사용하고 있다. 구체적으로는, 적색에 유러퓸 부활산화 이트륨(Y₂O₃:Eu³⁺)을, 녹색에 셀륨·테르븀 부활인산 란탄(LaPO₄:Ce³⁺, Tb³⁺)을, 또한 청색에 유러퓸 부활바륨 마그네슘 알루미네이트(BaMg₂Al₁₀O₁₇:Eu²⁺)를 사용하고 있다.

또한, 형광체 도포액(262)으로서, 아세트산부틸 베이스인 것을 사용하고, 증점제(增粘劑)(예컨대, 니트로셀룰로오스), 결착제(結着劑)(예컨대, 붕소·인산칼슘·바륨)등을 첨가하여 그 점도가 대략 30mPa·sec이 되도록 조제되어 있다.

(1) 가압 공정에 관해서

글래스관(240)의 내부에 형광체 도포액(262)를 흡입하기 위한 진공 펌프나 글래스관(240)의 내부에 건조 에어를 취입하기 위한 컴프레서에 접속된 흡배관(230)의 하단에, 도 13a에 도시하는 바와 같이, 어태치먼트(200)가 취착되어 있다.

다음에, 형광체를 도포하는 글래스관(240)을 준비하고, 이 글래스관(240)을 그 축심이 수직이 되도록 파지 부재(250)로 파지한다. 그리고, 파지 부재(250)에 파지된 아래로 늘어진 자세의 글래스관(240)을 상승시켜, 글래스관(240)의 상단(242)을 어태치먼트(200 : 탄성체(210))의 하면(214)에 가압한다(도 13a).

(2) 도포 공정에 관해서

파지 부재(250)에 의해 파지되어 있는 글래스관(240)의 하단이 액욕(260) 내의 형광체 도포액(262) 중에 침지하도록, 액욕(260)을 배치(상승)하고, 도시하지 않은 진공 펌프에 의해, 도 13b에 도시하는 바와 같이, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)을 통하여 글래스관(240) 내부를 진공 상태로 하여 형광체 도포액(262)을 흡입한다.

그리고, 글래스관(240)내에 흡입되어 있는 형광체 도포액(262)이 소정 위치에 달하면, 글래스관(240) 내의 흡인을 정지하여 형광체 도포액(262)이 흡입된 상태를 유지한다. 그리고 액욕(260)을 하강시킨(도 13c) 후, 형광체 도포액(262)을 흡입한 상태를 유지한 채로 소정 위치까지 이동시킨다.

이 소정 위치에는, 이동 후의 글래스관(240)의 아래쪽으로, 글래스관(240) 내의 형광체 도포액(262)을 받기 위한 트레이(264)가 배치되어 있고, 글래스관(240)이 소정 위치에 도달하면 트레이(264)가 상승하여 글래스관(240)의 하단이 트 레이(264) 내에 위치하게 되고 있다.

그리고, 글래스관(240) 내의 진공 상태를 천천히 개방하고, 다음에, 도시하지 않은 컴프레서에 의해, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)을 통하여 글래스관(240)의 내부에 건조 에어를 취입한다. 건조 에어는, 예컨대, 소정 온도의 공기이고, 어태치먼트(200)로부터의 취입량은, 글래스관(240)의 내주면에서의 건조 에어에 의해 형광체 도포액(262)이 건조한 부분과 건조하지 않고 있는 부분의 경계선(266)이 하강하는 속도(이하, 단순하게「건조 속도」라 함)가 하기의 소정의 범위 내가 되도록 글래스관(240)의 길이에 따라서 조정되어 있다.

즉, 글래스관(240)의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는, 형광체 도포액(262)의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 6㎜/sec 이하, 바람직하게는 0.5㎜/sec 이상 1.5㎜/sec 이하로 하고, 글래스관(240)의 길이가 350㎜를 초과하는 경우에는, 형광체 도포액(262)의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 한다. 이것에 의해, 글래스관(240)의 길이가 600㎜ 이상이 되더라도 형광체의 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있다.

이 때, 어태치먼트(200)의 관통 구멍(226)은, 스테인리스제의 내설체(220)에 있어서의 원통부(222)의 내부로 구성되어 있기 때문에, 글래스관(240)의 상단(242)을 탄성체(210)에 가압해도 원통부(222)의 형상, 요컨대 관통 구멍(226)의 횡단면형상은 변화하는 일은 없다.

이 때문에, 글래스관(240) 내에 취입하는 건조 가스의 유속 분포가, 글래스관(240)의 축심(B)과 일치하는 개소가 가장 커진다.

따라서, 글래스관(240) 내에서 건조 에어로 압압되는 형광체 도포액(262)의 상면(264)과, 또한, 글래스관(240)의 내주면에서의 건조 에어에 의해 건조된 부분과 건조되어 있지 않은 부분의 경계선(266)이, 도 13d에 도시하는 바와 같이, 대략 수평인 상태로 하강하고 글래스관(240)의 내주면에 도포된 형광체는 대략 균일해진다.

이상의 공정에 의해, 글래스관(240)의 내주면에 형광체가 도포되지만, 종래 방법에서는, 글래스관을 6개 도포하면 관통 구멍(542)이 변형하고, 형광체의 두께 불균일이 육안에 의해 명확하게 인식할 수 있게 되어, 어태치먼트(540)의 교환을 부득이하게 하고 있었다. 그러나, 전술한 방법에서는, 글래스관(240)을 1000개 도포했지만, 형광체의 두께 불균일은 육안으로는 확인할 수 없다.

<변형예>

이상, 본 발명을 냉음극 형광 램프에 적용한 예에 관해서 설명하였지만, 본 발명의 내용이 상기 실시형태 6에 도시된 구체예에 한정되지 않는 것은 물론이고, 예컨대, 이하와 같은 변형예를 실시할 수 있다.

1. 통체에 관해서

상기 실시형태 6에서는, 본 발명에 있어서의 통체에 상당하는 원통부(222)의 일단측에 플랜지부(224)가 형성되어 있었지만, 플랜지부가 형성되어 있지 않아도 된다. 이하, 통체를 사용한 예를, 변형예 1 및 변형예 2로 하여 이하에 설명한다.

(1) 변형예 1

도 14a는, 변형예 1에 있어서의 어태치먼트의 하면에 글래스관의 상단이 맞 닿아 있는 상태를 도시하는 도면이다.

어태치먼트(420)는, 상기 실시형태 6과 마찬가지로 중앙에 제2 관통 구멍(212)을 갖는 탄성체(210)와, 이 탄성체(210)의 제2 관통 구멍(212)에 내설된 원통체(425)를 구비한다. 이 원통체(425)의 길이(축심 방향의 치수)는, 탄성체(210)의 길이(축심 방향의 치수)보다 길게 되어 있다. 한편, 본 변형예에 있어서도, 원통체(425)의 하단과 탄성체(210)의 하면이 대략 면일치가 되도록 하고 있다.

이것은, 원통체의 하단이 탄성체의 내측에 들어가 있는 경우는, 글래스관의 상단을 탄성체에 가압했을 때에, 탄성체의 제2 관통 구멍의 하단의 개구 형상이 변형되고, 형광체의 막 두께가 불균일하게 되기 때문이다.

반대로, 원통체의 하단이 탄성체(210)의 하면으로부터 돌출하고 있으면, 글래스관(240)을 탄성체(210)에 가압할 때에, 원통체(425)와 접촉할 우려가 있어 작업상 바람직하지 못한 것이다.

(2) 변형예 2

도 14b는, 변형예 2에 있어서의 어태치먼트의 하면에 글래스관의 상단이 맞닿아 있는 상태를 도시하는 도면이다.

상기 변형예 1에서는, 원통체(425)의 길이가 탄성체(210)의 길이보다도 길게 되어 있지만, 본 변형예 2에서는, 원통체(435)의 길이가 탄성체(210)의 길이보다도 짧게 되어 있다. 단, 본 예에 있어서도, 전술의 이유에 의해, 원통체(435)의 하단과 탄성체(210)의 하면은 대략 면일치 하고 있다.

2. 통체의 형상에 관해서

상기 실시형태 6에 있어서의 원통부(222) 및 변형예에 있어서의 원통체(425, 435)는, 횡단면 형상이 원형상을 하고 있지만, 원통부의 내주의 횡단면 형상이 원형상이면, 외주의 형상은 원형상이 아니어도 된다.

예컨대, 통체는 그 횡단 형상에 있어서, 외주가 정사각형이고, 내주가 원형상을 하고 있어도 된다. 단, 탄성체와 통체 사이에 공극이 있으면, 이 공극으로부터 에어 누출이 생기기 때문에, 탄성체의 제2 관통 구멍의 횡단면 형상과, 통체의 외주의 횡단면 형상이 일치하는 쪽이 바람직하다.

또한, 상기 실시형태 6에 있어서의 원통부(222) 및 변형예에 있어서의 원통체(425, 435)는 직관을 사용하고 있지만, 원통부의 내주의 횡단면 형상이 원형상이면, 통체로서 예컨대, 테이퍼관을 사용해도 된다.

3. 통체의 재료에 관해서

실시형태 6에서는, 원통부(222)에 스테인리스를 사용했지만, 글래스관을 탄성체에 가압했을 때에, 탄성체가 글래스관의 단면을 따라 변형했을 때에 그 변형에 수반하여 통체가 변형하기 어려운 것이라면, 다른 재료를 사용해도 된다. 요컨대, 통체의 탄성률이 탄성체의 탄성률보다도 높으면, 글래스관을 탄성체에 가압했을 때의 통체의 변형량도 작아지기 때문에, 통체의 재료는 탄성체보다도 변형하기 어려운 것이면 좋은 것이 된다. 이러한 다른 재료로서는, 예컨대, 놋쇠, 글래스, 합성 수지 재료 등이 있다.

4.탄성체의 재료에 관해서

실시형태 6에서는, 탄성체에 실리콘 고무를 사용했지만, 글래스관을 탄성체 에 가압했을 때에 글래스관이 손상되지 않고, 탄성체가 글래스관의 단면을 따라 변형할 수 있는 탄성률을 갖는 것이면 다른 재료를 사용해도 된다. 다른 재료로서는, 예컨대, 고무 재료, 폴리우레탄 등 합성 수지 재료 등이 있다.

한편, 탄성체의 탄성률에 관해서는, 탄성체에 가압하는 글래스관의 단면의 직각도가 높으면, 탄성체와 글래스관의 단면이 밀착하기 쉽기 때문에, 글래스관을 가압했을 때에 손상되지 않는 범위 내라면, 높은 탄성률이라도 문제는 없다.

반대로, 탄성체에 가압하는 글래스관의 단면의 직각도가 낮으면, 탄성체와 글래스관 사이에 공극이 생기기 쉽기 때문에, 낮은 탄성률의 것을 사용해야 한다. 한편, 탄성체에 저탄성인 재료를 사용해도 어태치먼트의 관통 구멍은 통체에 의해 구성되어 있기 때문에, 관통 구멍이 변형할 우려는 없다.

이에 대하여, 종래 방법에서는, 탄성체로서 탄성률이 낮은 재료를 사용하면, 글래스관의 단면을 따라 변형하지만, 당연히 탄성체에 형성되어 있는 관통 구멍도 변형되어, 형광체의 도포 불균일이 현저하게 나타나기 때문에, 실제로 그러한 저탄성의 재료는 사용할 수 없었다.

5. 글래스관에 관해서

상기 실시형태 6에서는, 냉음극 형광 램프의 글래스관에 형광체를 도포하는 경우에 관해서 설명하였지만, 다른 램프, 예컨대, 직관형의 형광 램프에도 적용할 수 있다.

나아가서는, 본 발명은, 형광체를 도포할 때의 글래스관의 형상이 직관이면 적용할 수 있고, 예컨대, 형광체를 도포한 후, 직관형인 채로 글래스관을 사용해도 되고, 직관형의 글래스관을 고리형으로 만곡시켜도 상관없다.

6.형광체의 도포 방법에 관해서

상기 실시형태 6에서는, 형광체 도포액을 글래스관 내에 도포할 때에는, 글래스관은 파지되고, 그 내부에 형광체 도포액이 흡입되며 또한 내부의 형광체 도포액을 건조시키고 있다. 그러나, 글래스관은 그 축심이 상하 방향과 평행하게 유지되어 있으면 되고, 예컨대, 이 상태에서, 글래스관의 축심을 회전축으로 하여 회전시켜도 되고, 혹은, 소정의 축의 주위를 회전시켜도 된다.

또한, 실시형태 6에서는, 도포 공정에 글래스관의 이동 공정이 포함되고 있었지만, 글래스관을 이동시키지 않고 액욕 혹은 트레이를 이동시켜 글래스관 내의 형광체 도포액을 받도록 해도 된다.

다음에, 실시형태 6에 관한 실시예에 근거하여 본 발명을 설명한다. 단, 본 발명은, 이하의 실시예에 한정되는 것이 아니다.

(실시예 1)

내경 2.0㎜, 길이 350㎜의 글래스관을 사용하여 전술의 실시형태 6과 마찬가지로 하여 형광체 도포액을 도포하여 건조하였다. 건조 조건은 하기와 같이 하였다.

(1) 형광체 도포액의 건조 속도 : 0.5㎜/sec, 1㎜/sec, 1.5㎜/sec의 3종류

(2) 건조 에어의 온도 : 상온

(3) 글래스관의 주위 온도 : 25℃

(4) 형광체 도포액의 점도 : 대략 30mPa·sec

한편, 건조 속도는 건조 에어의 유량을 조정함으로써 제어하였다. 또한, 전술의 어태치먼트는 신품을 사용하고, 글래스관은 회전시키지 않았다.

(실시예 2)

글래스관의 길이를 611㎜로 한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 형광체 도포액을 도포하여 건조하였다.

(실시예 3)

글래스관의 길이를 708㎜로 한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 형광체 도포액을 도포하여 건조하였다.

(실시예 4)

글래스관의 길이를 783㎜로 한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 형광체 도포액을 도포하여 건조하였다.

<형광체의 도포 불균일의 관찰>

상기 실시예 1∼4에서 도포한 글래스관의 형광체의 도포 불균일의 유무를 육안에 의해 관찰하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에서는, 도포 불균일이 발견되지 않은 것을 ○, 약간 발견된 것을 △, 발견된 것을 ×, 많이 발견된 것을 ××로 표시하였다.

건조 속도 (㎜/sec)	글래스관의 길이(㎜)
	350	611	708	783
0.5	○	○	○	○
1	○	○	○	○
1.5	○	△	×	××

표 1로부터, 글래스관의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는, 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1.5㎜/sec 이하로 하고, 글래스관의 길이가 350㎜를 초과한 경우에는 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 함으로써, 형광체의 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있는 것을 알 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 형광체 도포액의 건조 시간을 단축할 수 있고, 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있는 형광 램프의 제조 방법을 제공할 수 있어 그 공업적 가치는 크다.

(1) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 1∼청구항 8에 기재된 공정을 가짐으로써, 형광체 도포액의 건조 시간을 단축할 수 있고, 또한 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있다.

(2) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 9 또는 청구항 10에 기재된 공정을 가짐으로써, 글래스관의 전체를 균일하게 가열할 수 있음과 동시에, 형광체 도포액의 치우침을 방지할 수 있다.

(3) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 11에 기재된 구성을 가짐으로써, 형광 램프의 장척화의 시장 요구에 대응할 수 있다.

(4) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 12에 기재된 구성을 가짐으로써, 액정 디스플레이 등의 백라이트 광원으로서 사용되는 냉음극 형광 램프의 제조에 대응할 수 있다.

(5) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 13 또는 청구항 14에 기재된 구성을 가 짐으로써, 도포 불균일의 발생을 보다 효과적으로 방지할 수 있다.

(6) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 15에 기재된 공정을 가짐으로써, 글래스관의 하부에서의 형광체의 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있다.

(7) 본 발명의 제조 방법은, 청구항 17∼청구항 20에 기재된 공정을 가짐으로써, 글래스관의 하부에서의 형광체의 도포 불균일의 발생을 방지할 수 있고, 또한 관통 구멍에 있어서의 글래스관이 가압될 때에, 저탄성부가 글래스관의 상단면을 따라서 변형하지만, 관통 구멍을 형성하는 내주 부분은 저탄성부보다도 변형하기 어렵다. 요컨대, 관통 구멍의 변형이 적기 때문에, 어태치먼트의 교환 빈도도 적게 할 수 있음과 동시에, 더욱 형광체의 도포 불균일이 생기기 어렵게 된다.

Claims (20)

1. 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

   상기 글래스관의 길이가 600mm 이상 1000mm 이하인 경우에는 상기 글래스관의 상단으로부터 550mm의 위치를 기준점으로 하고, 상기 글래스관의 길이가 1000mm를 초과하는 경우에는 상기 글래스관의 상단과 하단 사이의 중심부를 기준점으로 하며, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하고 45℃ 이하의 온도로 유지하고, 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 20℃ 이상 35℃ 이하의 온도로 유지하여 상기 건조를 실시하며, 또한,

   상기 가스의 유량이, 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 단면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
2. 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

   상기 글래스관은, 회전하는 원통형의 드럼에 재치(載置)되고,

   상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시하며, 또한,

   상기 가스의 유량이 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 단면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
3. 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

   상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시하며,

   상기 가열 부분의 상기 글래스관의 주변 온도를 40~45℃가 되도록 설정하고, 또한, 가열되지 않고 있는 부분의 상기 글래스관의 주변 온도를 20~30℃가 되도록 설정하고, 또한,

   상기 가스의 유량이 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 단면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
4. 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

   상기 글래스관의 길이가 600mm 이상 1000mm 이하인 경우에는 상기 글래스관의 상단으로부터 550mm의 위치를 기준점으로 하고, 상기 글래스관의 길이가 1000mm를 초과하는 경우에는 상기 글래스관의 상단과 하단 사이의 중심부를 기준점으로 하며, 상기 기준점보다 상부에 위치하는 글래스관의 적어도 일부의 주변 온도를 35℃를 초과하고 45℃ 이하의 온도로 유지하고, 상기 기준점보다 하부에 위치하는 글래스관의 주변 온도를 20℃ 이상 35℃ 이하의 온도로 유지하며,

   또한 상기 글래스관을 부분적으로 가열하고, 상기 글래스관의 상단으로부터 하단을 향하여 가열 부분을 이동시켜 상기 건조를 실시하고, 또한,

   상기 가스의 유량이, 상기 글래스관의 중심축에 수직한 단면의 단위 단면적 당 16∼80㎤/min/㎟의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글래스관의 길이 방향에서의 상기 가열 부분의 길이가 3∼450㎜인, 형광 램프의 제조 방법.
6. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글래스관의 중심축을 자전축으로 하여 상기 글래스관을 자전시키면서 상기 건조를 실시하는, 형광 램프의 제조 방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 글래스관의 자전 속도가 70rpm 이하인, 형광 램프의 제조 방법.
8. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글래스관의 내경이 1∼7㎜의 범위에 있는, 형광 램프의 제조 방법.
9. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 형광체 도포액의 비중을 x, 포드컵 점도계로 측정한 점도를 y(초)로 한 경우, 66.667x-25≤y≤-285.71x+530인, 형광 램프의 제조 방법.
10. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 글래스관을 길이 방향으로 4등분한 위치를 순서대로 t1, t2, t3으로 하고, 상기 글래스관을 수평 자세로 하여 길이 방향을 회전축으로 하여 회전시켰을 때, 회전 전의 정지 시의 상기 글래스관의 중심 위치를 기준으로 한 상기 t1의 진폭을 T1, 상기 t2의 진폭을 T2, 상기 t3의 진폭을 T3으로 한 경우, 0.5≤T1/T2≤0.9, 또한 0.5≤T3/T2≤0.9인, 형광 램프의 제조 방법.
11. 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 주위 온도가 25℃에서 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 상온의 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

    상기 글래스관의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는, 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 6.0mm/sec 이하로 하고,

    상기 글래스관의 길이가 350㎜를 초과하고 783mm 이하의 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 하는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
12. 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 내주면에 점도가 30mPa·sec인 형광체 도포액을 도포하는 공정과, 상기 글래스관의 주위 온도가 25℃에서 상기 글래스관의 상단으로부터 내부에 상온의 가스를 취입하여 상기 형광체 도포액을 배출하면서 건조하는 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

    상기 글래스관의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는, 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 6.0mm/sec 이하로 하고,

    상기 글래스관의 길이가 350㎜를 초과하고 783mm 이하의 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 하는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
13. 상하 방향으로 관통 구멍을 갖는 흡배관 어태치먼트의 하면과, 아래로 늘어진 자세에 있는 직관형의 글래스관의 상단을, 상기 관통 구멍의 하단 개구가 상기 글래스관의 상단 가장자리의 내측에 위치하도록 가압하는 가압 공정와, 상기 관통 구멍으로부터 가압된 글래스관의 내부를 흡인하여 글래스관 내에 형광체 도포액을 흡입한 후, 상기 글래스관의 주위 온도가 25℃에서 상기 관통 구멍으로부터 상온의 가스를 취입하여 글래스관 내의 상기 형광체 도포액의 배출·건조를 실시하는 도포 공정을 포함하는 형광 램프의 제조 방법으로,

    상기 흡배관 어태치먼트는, 그 하면이 면일치 되어 있고, 또한 그 하면에서의 상기 관통 구멍의 주변 부분이, 상기 관통 구멍을 형성하는 내주 부분의 탄성률보다 낮은 저탄성부가 되어 있고,

    상기 가압 공정에서는, 상기 저탄성부에 상기 글래스관이 가압되어 있으며,

    상기 글래스관의 길이가 350㎜ 이하인 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 6.0mm/sec 이하로 하고,

    상기 글래스관의 길이가 350㎜을 초과하고 783mm 이하의 경우에는 상기 형광체 도포액의 건조 속도를 0.5㎜/sec 이상 1㎜/sec 이하로 하는 것을 특징으로 하는 형광 램프의 제조 방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 흡배관 어태치먼트는, 상기 글래스관이 가압될 때에 해당 글래스관을 손상시키지 않는 제1 탄성률을 가짐과 동시에 상하 방향으로 관통하는 제2 관통 구멍이 형성된 탄성체와, 해당 탄성체의 제2 관통 구멍에 있어서의 적어도 글래스관측에 내설됨과 동시에 상기 제1 탄성률보다도 높은 제2 탄성률을 갖는 통체로 이루어지고, 상기 저탄성부는 상기 탄성체에 있어서의 하면에 구성되어 있는, 형광 램프의 제조 방법.
15. 제14항에 있어서, 상기 통체의 횡단면에 있어서의 내주 형상이 원형상인, 형광 램프의 제조 방법.
16. 제14항 또는 제15항에 있어서, 상기 통체의 상단부에 플랜지부가 형성되어 있고, 해당 플랜지부가 글래스관 내부를 흡인하며 또한 가스를 취입하는 흡배관에 부착되어 있는, 형광 램프의 제조 방법.
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