KR100733591B1 - 프레넬렌즈시트 및 이를 구비한 배면투사형 스크린 - Google Patents

프레넬렌즈시트 및 이를 구비한 배면투사형 스크린 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 관찰자가 위화감 없이 양질의 영상을 볼 수 있도록, 레인보우, 핫밴드, 무아레, 컬러콘 등이 눈에 띄지 않고, 브라이트 유니포미티를 유지하여 영상의 선명성을 저하시키지 않는, 밸런스가 좋은 프레넬렌즈시트 및 그것을 갖춘 배면투사형 스크린을 제공한다.
이를 위해 본 발명은, 프레넬렌즈면(2)와 비렌즈면(3)으로 이루어진 프레넬렌즈 소자군(4)를 한쪽 시트면(출사면(7))에 가진 프레넬렌즈시트(1)로서, 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2), 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3) 및 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12) 중 적어도 하나의 면의 표면거칠기를, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부으로부터 멀어짐에 따라서 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지게 한다. 이때, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기와의 차이를 O.1㎛ 이상이고 또한 5.0㎛m 이하로 하는 것이 바람직하다.

Description

프레넬렌즈시트 및 이를 구비한 배면투사형 스크린 {FRESNEL LENS SHEET AND REAR PROJECTION SCREEN PROVIDED WITH IT}
본 발명은, 프리즘형상의 프레넬렌즈소자군을 가진 프레넬렌즈시트 및 이를 구비한 배면투사형 스크린에 관한 것이다.
배면투사형 프로젝션 텔리비젼에는, 관찰 측에 프레넬렌즈 렌즈면이 형성된 프레넬렌즈시트를 갖춘 투과형 스크린이 사용되고 있다.
도 10은 종래의 프레넬렌즈시트의 일례를 나타낸 단면도이다. 도 10에 도시된 바와 같이, 종래의 프레넬렌즈시트(101)는 프레넬렌즈면(102)과 비렌즈면(103)으로 이루어진 프리즘형상의 프레넬렌즈 소자(104)가, 원환상(圓環狀: 원고리모양)으로 관찰측 시트면(도 10에서는 출사면(107))에 복수개 형성된 구조를 하고 있다.
이와 같은 프레넬렌즈시트(101)에 영상투사기로서의 광원(도시되지 않음)으로부터의 입사광(105)이 입사되면, 그 입사광(105)은 프레넬렌즈시트(101)의 입사면(106) 및 출사면(107)을 통과해서 관찰 측으로 영상광(108)으로서 출사된다.
이때, 프레넬렌즈시트(101)의 입사면(106)을 통과한 광의 일부가 출사면 (107)에서 반사하면, 도 10에 도시된 바와 같이 플레어 광(flare light) 등의 미광(110)으로 될 수가 있다. 한편, 이와 같은 미광(110)은, 도 10에 도시된 태양에 한정되지 않고, 도 9에 도시된 것과 같은 태양에서도 생기게 된다.
도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 프레넬렌즈시트(101) 내에서 생긴 미광(110)은 프레넬렌즈 소자(104)의 비렌즈면(103)이나, 비렌즈면(103)과 프레넬렌즈면(102) 사이의 능선부(109)로부터 관찰 측으로 출사된다. 그리고, 특히 이와 같은 프레넬렌즈시트(101)을 가진 배면투사형 스크린을 그 위쪽으로부터 관찰한 경우에는, 배면투사형 스크린의 아래쪽 부분에 무지개모양의 불요광(不要光; 불필요한 광을 의미하는 것으로, 이하 '불요광'이라 함)(111)이 관찰된다. 이와 같은 불요광(111)은 「레인보우(rainbow)」라고 불리고, 프레넬렌즈 각도가 커지는 프레넬렌즈시트(101)의 주변부에서 특히 강하게 발생하는 경향이 있다. 도 9에서, 참조부호 111(점선)은 레인보우의 발생을 나타내고, 참조부호 111(실선)은 컬러콘(color corn)의 발생을 나타내고 있다.
이와 같은 문제를 해결하기 위해, 종래에는 예컨대 프레넬렌즈 소자의 비렌즈면에 광확산층(조면)을 형성하는 방법(예컨대 특허문헌1(일본국 실개소63-187139호 공보) 참조), 프레넬렌즈 소자의 비렌즈면에 형성된 조면(粗面)의 거칠기를 규정하는 방법(예컨대 특허문헌2(일본국 특개평4-127101호 공보) 참조), 프레넬렌즈시트의 중심부 이외에 위치하는 프레넬렌즈 소자의 비렌즈면을 조면화하는 방법(예컨대 특허문헌3(일본국 특개평8-36103호 공보) 참조), 프레넬렌즈시트의 입사면측 및 출사면측의 한쪽 또는 양쪽 모두를 똑같이 조면화하는 방법(예컨대 특허문헌4(일본국 특개평5-127257호 공보) 참조)이 제안되어 있다. 이와 같은 방법에 의하면, 앞에서 설명한 것과 같은 미광(110)이 확산됨으로써 불요광(111)의 출사가 저 감되어 레인보우 등이 눈에 띄지 않게 된다.
그런데, 앞에서 설명한 것과 같은 배면투사형 스크린에서는, 관찰자가 위화감 없이 영상을 관찰할 수 있도록 하기 위해, 앞에서 설명한 것과 같은 레인보우 등의 불요광을 눈에 띄지 않도록 하는 것 외에, (1) 밝기가 균일할 것(이하, 「브라이트 유니포미티(bright uniformity)」라고 함), (2) 핫밴드(hot band), 무아레(moire), 컬러콘(color corn) 등이 눈에 띄지 않을 것, (3) 영상이 선명히 보일 것 등의 여러 가지 요청이 있어, 이들이 균형있게 조정된 배면투사형 스크린이 요구되고 있다.
그러나, 앞에서 설명한 특허문헌1∼4에 기재된 프레넬렌즈시트에서는, 미광을 저감시켜 레인보우를 눈에 띄지 않게 한다는 점에서는 일정한 효과를 갖는 것이지만, 브라이트 유니포미티(밝기의 균일성)의 개선에 관해서는 불충분했다. 또, 특허문헌4인 일본국 특개평5-127257호 공보에 기재된 프레넬렌즈시트에서는, 비렌즈면 뿐만 아니라 프레넬렌즈면이나 입사면에 대해서도 똑같이 조면화하고 있으므로, 영상의 선명성이 저하될 염려도 있었다.
본 발명은 이와 같은 점을 고려해서 발명된 것으로, 그 목적은 관찰자가 위화감 없이 양질의 영상을 관찰할 수 있도록 레인보우, 핫밴드, 무아레, 컬러콘 등이 눈에 띄지 않고, 브라이트 유니포미티를 유지하여 영상의 선명성을 저하시키지 않는, 밸런스가 좋은 프레넬렌즈시트 및 이를 구비한 배면투사형 스크린을 제공함에 있다.
상기한 목적을 달성하기 위해 본 발명의 프레넬렌즈시트는, 프레넬렌즈면과 비렌즈면으로 이루어진 프레넬렌즈 소자군을 한쪽 시트면에 가진 프레넬렌즈시트에 있어서, 프레넬렌즈 소자군의 프레넬렌즈면과, 프레넬렌즈 소자군의 비렌즈면 및, 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면 중 적어도 하나의 면의 표면거칠기가 프레넬렌즈시트의 중심부에서 멀어짐에 따라 연속적 또는 단계적으로 거칠어지도록 된 것을 특징으로 한다.
이상과 같이 구성된 본 발명에 의하면, 프레넬렌즈시트를 구성하는 어느 1개 이상의 면의 표면거칠기를 중심부에서부터 외주부로 향해 서서히 거칠어지도록 하였기 때문에, 표면거칠기가 커지는 외주부일수록 효과적으로 미광을 확산시킬 수 있게 된다. 그 결과, 주로 외주부에 나타나는 레인보우, 컬러콘 등의 불요광의 발생을 억제할 수 있게 된다. 또, 프레넬렌즈시트와 렌티큘러렌즈시트 사이나, 프레넬렌즈 소자군과 프레넬렌즈 소자군의 배면에 형성된 수직방향으로 확산성능을 가진 렌즈에서 생기는 무아레의 발생도 저감할 수 있게 된다. 더욱이, 프레넬렌즈시트의 중심부는 외주부보다도 표면거칠기가 작기 때문에, 프레넬렌즈시트가 조립되는 배면투사형 스크린의 중심부의 선명성을 확보할 수 있게 된다고 하는 효과도 있다.
한편, 본 발명의 프레넬렌즈시트에 있어서, 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은 프레넬렌즈시트의 중심부로부터의 거리를 x(mm)로 했을 때, 표면거칠기(Ra(x)(㎛))가 어느 위치에서도 O < dRa(x)/dx < 1.0을 만족시키는 것이 바람직하다.
이와 같이 함으로써, 관찰자에게 위화감을 주는 일없이 영상의 선명성을 변화시킬 수 있고, 브라이트 유니포미티를 유지할 수 있게 된다.
또, 본 발명의 프레넬렌즈시트에 있어서, 프레넬렌즈시트의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)가 O.1㎛ 이상이고 또한 5.O㎛ 이하인 것이 바람직하다.
이와 같이 함으로써, 주로 외주부에 나타나는 레인보우, 컬러콘 등의 불요광 및 무아레의 발생을 억제할 수 있고, 프레넬렌즈시트가 조립되는 배면투사형 스크린의 브라이트 유니포미티를 유지할 수 있는 범위 내에서 배면투사형 스크린의 중심부의 선명성을 확보할 수 있게 된다.
더욱이, 본 발명의 프레넬렌즈시트에서는, 앞에서 설명한 바와 같은 표면거칠기의 변화의 구체적인 태양으로서, (1) 표면거칠기가 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 방사방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지는 태양, (2) 표면거칠기가 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 수직방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지는 태양, (3) 표면거칠기가 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 수평방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지는 태양 중 어느 하나인 것이 바람직하다.
이와 같이 해서 표면거칠기의 변화의 방향을 특정함으로써, 불요광에 근거한 각종의 현상을 효과적으로 개선할 수 있게 된다. 구체적으로는, 예컨대 상기 (1)의 태양은 레인보우, 핫밴드, 컬러콘, 무아레를 개선하는 데에 특히 바람직하고, 상기 (2)의 태양은 핫밴드, 레인보우, 컬러콘, 무아레를 개선하는 데에 특히 바람직하며, 상기 (3)의 태양은 레인보우, 컬러콘, 무아레를 개선하는 데에 특히 바람직하다.
더욱이, 본 발명의 프레넬렌즈시트에서는, 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면에 입사광을 수직방향으로 확산시키는 렌즈형상이 형성되어 있어도 좋다.
또한, 본 발명의 배면투사형 스크린은, 앞에서 설명한 본 발명의 프레넬렌즈시트와, 이 프레넬렌즈시트를 통과한 광을 확산시키는 렌티큘러렌즈시트를 구비한 것을 특징으로 한다.
도 1은 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트를 나타낸 단면도,
도 2는 도 1에 도시된 프레넬렌즈시트의 변형예를 나타낸 사시도,
도 3은 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트에서의 표면거칠기의 변화의 태양의 일례(표면거칠기가 방사상으로 변화하는 태양)를 나타낸 평면도,
도 4는 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트에서의 표면거칠기의 변화의 태양의 다른 예(표면거칠기가 수직방향으로 변화하는 태양)를 나타낸 평면도,
도 5는 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트에서의 표면거칠기의 변화의 태양의 다른 예(표면거칠기가 수평방향으로 변화하는 태양)를 나타낸 평면도,
도 6a∼도 6f는 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트에서의 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화의 태양(표면거칠기가 중심부에서부터 외주부로 향해 변화하는 태양)을 설명하기 위한 도면,
도 7은 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트의 표면거칠기를 조정하기 위한 방법의 일례를 설명하기 위한 공정도,
도 8은 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트를 갖춘 배면투사형 스크린의 일례를 나타낸 사시도,
도 9는 프레넬렌즈시트 내에서의 미광의 광로의 일례를 나타낸 도면,
도 10은 종래의 프레넬렌즈시트의 일례를 나타낸 단면도이다.
이하, 도면을 참조해서 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트 및 이를 구비한 배면투사형 스크린에 대해 설명한다.
도 1은 본 발명의 1실시예에 따른 프레넬렌즈시트를 나타낸 단면도이다. 이 도 1에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 프레넬렌즈시트(1)는 프레넬렌즈면(2)과 비렌즈면(3)으로 이루어진 프레넬렌즈 소자군(4)을 한쪽의 시트면(출사면(7))에 가진 것이다. 그리고, 이와 같은 프레넬렌즈시트(1)에 영상투사기(映像投射器)로서의 광원(도시되지 않음)으로부터의 입사광(5)이 입사하면, 그 입사광(5)은 프레넬렌즈시트(1)의 입사면(6) 및 출사면(7)을 통과하여 관찰 측에 영상광(8)으로서 출사된다. 도 1에 도시된 프레넬렌즈시트(1)에서는, 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2)과 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3) 및 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12) 중의 적어도 하나의 면의 표면거칠기가 프레넬렌즈시트(1)의 중심부에서부터 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지도록 되어 있다.
또한, 도 1에 도시된 프레넬렌즈시트(1)에서는, 프레넬렌즈 소자군(4)이 형 성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12)이 평탄면이지만, 도 2에 도시된 바와 같이 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12)에 입사광(5)을 수직방향으로 확산시키는 렌즈형상이 형성되어 있어도 좋다.
여기서, 본 명세서에서 프레넬렌즈시트(1)의 「중심부」라 함은, 프레넬렌즈시트(1)의 중심점 또는 그 중심점을 포함한 일정 영역으로서 정의되고, 그 중심점 또는 일정 영역에서의 표면거칠기와, 외주부를 포함한 각 부분의 표면거칠기가 대비된다. 여기서의 일정영역은 특별히 한정되지 않고, 전체의 브라이트 유니포미티를 고려해서 규정되는 것이지만, 통상 중심점에서부터 lOOmm 정도의 거리를 가진 것도 포함된다. 또, 프레넬렌즈시트(l)의 「외주부」라 함은, 프레넬렌즈시트(1)의 주변(4변) 근방의 부분을 지칭하는 바, 표면거칠기가 연속적으로 또는 단계적으로 변화하고 있는 상태에서의 외주측 부분이다.
본 실시예에서는, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부에서부터 멀어짐에 따라 표면거칠기가 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지고 있는 바, 여기서 말하는 「연속적으로」라 함은 도 6a, 도 6b 및 도 6c에 도시된 바와 같이 표면거칠기가 일정한 영역이 없는 태양에서 직선적(「선형적으로」와 같은 뜻으로, 본 명세서에서는 곡선도 포함하는 개념으로 사용함)으로 변화하고 있는 형태를 나타낸다. 또, 「단계적으로」라 함은, 도 6d 및 도 6e에 도시된 바와 같이 표면거칠기가 일정한 복수의 영역이 개별적으로 존재하고, 이들 영역의 표면거칠기가 단계적으로 커지도록 한 형태를 나타낸 것이다. 이때, 도 6f에 도시된 바와 같이, 표면거칠기가 연속적으로 변화하는 형태와 단계적으로 변화하는 형태가 동일한 시트면상에서 조합되어 있 어도 좋다. 또, 프레넬렌즈면(2)과 비렌즈면(3)으로 이루어진 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있는 시트면(출사면(7)) 쪽에서는 표면거칠기가 연속적으로 변화하는 것으로 하고, 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12) 쪽에서는 표면거칠기가 단계적으로 변화하도록 하여도 좋다. 또, 그 역으로 할 수도 있다. 다만, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부로부터의 거리를 x(mm)로 했을 때, 위치 x(mm)에서의 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2)과 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3) 및 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12) 중 적어도 하나의 면의 표면거칠기 Ra(x)(㎛)의 변화량(dRa(x)/dx)은, O < dRa(x)/dx <1.0인 것이 바람직하다. 그 이유는, 표면거칠기를 급격히 증가시키면, 영상의 선명성 차이가 눈에 띄어 관찰자에게 불쾌감을 주기 때문이다.
더욱이, 본 실시예에서는 프레넬렌즈시트(1)에서의 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를 방사방향으로 형성하여도 좋고(도 3 참조), 수직방향으로 형성하여도 좋으며(도 4 참조), 수평방향으로 형성하여도 좋다(도 5 참조).
여기서, 「표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를 방사방향으로 형성하는」 형태라 함은, 중심부로부터의 거리(반경)가 같은 위치에서의 표면거칠기가 같거나 또는 거의 같고, 그 반경이 커짐에 따라 표면거칠기가 연속적 또는 단계적으로 거칠어지는 형태를 말한다. 또,「표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를 수직방향(평면에서 보아 상하방향. 이하 같음)으로 형성하는」형태라 함은, 수평방향(평면에서 보아 좌우방향. 이하 같음)에서의 표면거칠기가 같거나 또는 거의 같고, 중심부에서부터 수직방향으로 떨어짐에 따라 표면거칠기가 연속적 또는 단계 적으로 거칠어지는 형태를 말한다. 더욱이, 「표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를 수평방향으로 형성하는」형태라 함은, 수직방향에서의 표면거칠기가 같거나 또는 거의 같고, 중심부에서 수평방향으로 떨어짐에 따라 표면거칠기가 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지는 형태를 말한다.
더욱이, 본 실시예에서의 바람직한 태양으로서는, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부의 표면거칠기(Ra1)와 외주부의 표면거칠기(Ra2)의 차이(△Ra)가, O.1㎛ 이상이고 또한 5.0㎛ 이하인 것이 바람직하다. 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이가 상기 범위에 있는 경우에는, 주로 외주부에 나타나는 레인보우, 컬러콘 등의 불요광 및 무아레의 발생을 억제할 수 있게 됨과 더불어, 스크린 전체에서의 브라이트 유니포미티를 유지할 수 있게 된다. 더욱이, 스크린 중심부의 선명성을 확보할 수도 있게 된다.
여기서, 표면거칠기의 차이가 O.1㎛ 미만에서는, 중심부의 영상의 선명성을 확보한 채로 레인보우, 컬러콘 등의 불요광의 발생을 충분히 억제할 수가 없다. 한편, 표면거칠기의 차이가 5.0㎛를 넘으면, 브라이트 유니포미티가 저하되거나 화상의 선명성이 훼손될 염려가 있다.
본 명세서에서 말하는 「표면거칠기」라 함은, JIS B 0601-1994에 준거한 것으로, 측정길이를 O.1mm로 했을 때의 중심선 평균거칠기(Ra)를 중심부로부터의 거리(x(mm))와 같은 위치에서 10곳을 측정하여, 그 평균값으로 평가하였다. 이와 같은 표면거칠기의 측정에는, 일반적인 표면거칠기 측정장치를 이용할 수가 있다.
표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를 도 3에 도시된 바와 같이 방사방 향으로 형성한 경우에는, 레인보우, 핫밴드, 컬러콘, 무아레 등의 문제를 효과적으로 해결할 수가 있게 된다. 또, 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를, 도 4에 도시된 바와 같이 수직방향으로 형성한 경우에는, 핫밴드, 레인보우, 컬러콘, 무아레 등의 문제를 효과적으로 해결할 수가 있게 된다. 더욱이, 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화를 도 5에 도시된 바와 같이 수평방향으로 형성한 경우에는, 레인보우, 컬러콘, 무아레 등의 문제를 효과적으로 해결할 수가 있게 된다.
이와 같은 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화는, 프레넬렌즈시트(1) 중 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2)과 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3) 및 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12) 중 어느 하나 이상의 면에 형성하는 것이 바람직하지만, 특히 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3)과 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12)에 형성하는 것이 바람직하다. 그 이유는, 첫째로 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12)에 있어서 미광(10)이 반사하는 기회가 많기 때문이다. 둘째로는, 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3)에서 미광(10)을 산란시킴으로써, 관찰자 측으로 출사되는 불요광(11)을 효과적으로 저감시킬 수 있기 때문이다.
종래의 프레넬렌즈시트(101)에 있어서는, 도 9 및 도 10에 도시된 바와 같이, 영상투사기로서의 광원(도시되지 않음)에서부터 프레넬렌즈시트(101)의 입사면(106)으로 입사된 입사광(105)의 일부가 프레넬렌즈면(102)에서 반사되어 미광(110)으로 되고, 더욱이 그 미광(110)이 입사면(106)에서 다시 반사하여 렌즈면(102)이나 비렌즈면(103)으로부터 출사되어 불요광(111)으로 된다. 이에 대해, 본 실시예에 따른 프레넬렌즈시트(1)에서는, 도 1에 도시된 바와 같이, 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2)과 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3) 및 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12; 입사면(6)) 중 어느 것인가 하나 이상의 면을 중심부에서부터 외주부를 향해 서서히 조면화(粗面化)하였기 때문에, 미광(10)을 확산시킴으로써, 프레넬렌즈 소자(4)의 비렌즈면(3)이나, 비렌즈면(3)과 프레넬렌즈면(2) 사이의 능선부(9)에서부터 관찰 측으로 출사되는 불요광(11)을 저감시켜, 레인보우, 컬러콘 등의 발생을 극히 효과적으로 저감할 수 있다. 특히, 본 실시예에서는, 연속적으로 또는 단계적으로 서서히 조면화하고 있기 때문에, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부의 영상흐려짐이나 영상의 선명성을 해치지 않고 프레넬렌즈시트(1)가 조립되는 배면투사형 스크린 전체의 브라이트 유니포미티를 유지할 수 있다고 하는 효과가 있다.
다음에는, 프레넬렌즈시트(1)의 각 면(프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2), 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3), 또는 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12))의 표면거칠기를 조정하는 방법에 대해 설명한다.
프레넬렌즈시트(1)의 각 면은, ① 성형시에 프레넬렌즈시트(1)의 표면을 매트가공하거나, ② 프레넬렌즈 성형용 금형의 표면을 매트가공하거나, ③ 프레넬렌즈가 성형되는 원반(프레넬렌즈 기재)의 표면을 매트가공하거나, ④ 프레넬렌즈가 성형되는 원반을 성형하기 위한 금형을 매트가공하거나 함으로써, 소망하는 표면거칠기로 조정할 수 있다.
상기 ①의 방법(성형시에 프레넬렌즈시트(1)의 표면을 매트가공하는 방법)에 서는, 도 7에 도시된 바와 같이 예컨대 프레넬렌즈시트(1)를 성형할 때, 금형(21)의 표면에 비즈(beads; 22) 등을 살포하여(도 7a 및 도 7b 참조), 이 비즈(22) 등이 살포된 금형(21)에 UV수지(23)를 흘리고(도 7c 참조), 이 UV수지(23) 상에 원반(25)을 올려놓은 후 자외선(UV; 24)을 조사해서 UV수지(23)를 경화시키며(도 7d 참조), 경화처리 후의 프레넬렌즈시트(1)를 금형(21)으로부터 이형(離刑)함으로써(도 7e 참조) 프레넬렌즈시트(1)의 표면을 매트가공할 수 있다. 한편, 금형(21)의 표면에 살포되는 비즈(22) 등의 첨가물질로는, 유리비즈, 스티렌비즈 등을 들 수가 있다.
상기 ①의 방법으로 형성된 프레넬렌즈시트(1)에 있어서는, 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2) 및 비렌즈면(3)에서 연속적으로 비즈(22) 등의 농도구배를 갖도록 할 수 있기 때문에, 그들 면의 표면거칠기를 연속적으로 변화시킬 수가 있다. 한편, 이 방법에 있어서, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이를 앞에서 설명한 범위 내로 하기 위해서는, 비즈의 입경 및 살포량을 조절하면 되는 바, 구체적으로는 비즈의 살포량을 각 부위에서 변화시키는 것이 바람직하다. 여기서, 비즈의 살포량을 각 부위에서 변화시키기 위한 구체적인 살포방법으로는, 비즈를 살포하기 위한 스프레이의 개폐수를 살포부위에 따라 변화시키는 방법 등을 들 수 있다.
한편, 상기 ①의 방법은, 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화가, 중심부에서부터 방사방향으로 멀어짐에 따라 거칠어지도록 형성하는 경우, 중심부에서부터 수직방향으로 멀어짐에 따라 거칠어지도록 형성하는 경우, 중심부에서부터 수 평방향으로 멀어짐에 따라 거칠어지도록 형성하는 경우의 어느 것에 대해서도 쉽게 적용할 수가 있다.
상기 ②의 방법(프레넬렌즈 성형용 금형의 표면을 매트가공하는 방법)으로는, (i) 프레넬렌즈 소자의 형상을 절삭가공한 후의 금형의 가공면에 블라스트(blast)가공을 실시하는 방법, (ii) 금형을 제조할 때의 전해주조(電解鑄造) 조건을 조정하는 방법 등을 들 수가 있다. 이들 방법에 의해, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부를 형성하는 금형 표면으로부터 외주부를 형성하는 금형 표면으로 향해, 성형금형의 가공면의 표면거칠기를 연속적으로 또는 단계적으로 변화시킬 수 있게 된다. 그 결과, 이와 같은 금형에 의해 성형되는 프레넬렌즈시트의 표면에는 그 금형의 표면거칠기가 전사되기 때문에, 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 외주부로 향해 표면거칠기를 연속적으로 또는 단계적으로 변화시킬 수가 있게 된다.
여기서, 금형의 표면거칠기를 연속적으로 또는 단계적으로 변화시키기 위한 구체적인 블라스트가공방법으로는, 프레넬렌즈 성형용 금형의 외주부에서부터 블라스트처리를 개시하고, 중심부로 향해 감에 따라 분사노즐의 압력을 약하게 하는 방법 등을 들 수가 있다. 한편, 블라스트가공에 사용되는 입자[쇼트(shot)]는, 유리비즈 등의, 금속에 대한 것으로서 일반적으로 적용되고 있는 것이 바람직하게 사용된다.
또, 전해주조 조건을 조정해서 금형의 표면거칠기를 연속적으로 또는 단계적으로 변화시키기 위한 방법으로는, 무광택도금시에 금형의 외주부에서부터 중심부로 향해 도금액이 대류하도록 차폐판을 설치하는 방법 등을 들 수가 있다. 이와 같은 방법에 의해, 프레넬렌즈시트(1)에 있어서 중심부보다도 외주부 쪽이 많이 도금되기 때문에, 금형 표면에 형성되는 미세한 결정알갱이가 외주부로 감에 따라 크게 거칠어져 무광택도금으로 되어, 연속적으로 표면거칠기를 변화시킬 수 있게 된다. 한편, 전해주조에 의해 금형을 제조하는 방법은, 프레넬렌즈시트(1)의 표면거칠기를 연속적으로 변화시키는 경우에 바람직하게 적용된다.
상기 ②의 방법으로 형성된 프레넬렌즈시트(1)에 있어서는, 금형에 의해 성형되는 프레넬렌즈 소자군(4) 쪽의 면(즉 프레넬렌즈면(2) 및 비렌즈면(3))에 소망하는 표면거칠기를 부여하는 경우에 바람직하게 적용할 수가 있다. 한편, 이 방법에 있어서, 프레넬렌즈시트(1)의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이를 앞에서 설명한 범위 내로 하기 위해서는, 블라스트가공의 경우에 있어서는 분사노즐의 압력을 조절하면 좋은 바, 구체적으로는 분사노즐의 압력을 1∼5kg/cm2로 하는 것이 바람직하다. 한편, 전해주조 조건을 조정해서 실행하는 경우에 있어서는, 도금액의 대류조건을 변화시키거나 전극 사이에 적당한 차폐판을 설치함으로써 조정할 수가 있다.
또, 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12)에 대해서도, 금형으로 성형할 때 평탄면(도 1 참조) 또는 입사광을 수직방향으로 확산시키는 렌즈형상(도 2 참조)이 형성되므로, 앞에서 설명한 것과 마찬가지 방법으로 표면거칠기를 조절할 수가 있다. 그 결과, 프레넬렌즈 소자군(4)의 프레넬렌즈면(2)과 프레넬렌즈 소자군(4)의 비렌즈면(3) 및 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12) 모두에 있어서 연속적 또는 단계적으로 표면거칠기를 변화시킬 수 있게 된다.
또한, 상기 ②의 방법은, 표면거칠기의 연속적 또는 단계적인 변화가, 중심부에서부터 방사방향으로 멀어짐에 따라 거칠어지도록 형성하는 경우와, 중심부에서 수직방향으로 멀어짐에 따라 거칠어지도록 형성하는 경우 및, 중심부에서부터 수평방향으로 멀어짐에 따라 거칠어지도록 형성하는 경우의 어느 경우에 대해서도 쉽게 적용할 수가 있다. 또한, 이 방법은 금형 표면의 형상을 시트면에 전사하는 방법이기 때문에, 대량생산하는 경우에 특히 바람직하게 적용될 수가 있다.
상기 ③의 방법에서는, UV수지를 이용해서 원반에 프레넬렌즈를 성형하는 경우, 그 원반의 프레넬렌즈 성형면과는 반대쪽 면(즉, 프레넬렌즈 소자군(4)이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면(12))을 매트처리함으로써, 앞에서 설명한 것과 마찬가지 효과를 얻을 수가 있다. 매트처리의 방법으로는, 상기 ①의 방법과 마찬가지 방법이 바람직하게 이용된다.
상기 ④의 방법에서는, 프레넬렌즈가 성형되는 원반을 성형하기 위한 금형에, 상기 ②의 방법과 마찬가지 방법으로 매트처리 표면을 형성할 수 있고, 그 결과 원반에도 매트처리표면을 전사할 수가 있게 된다. 또한, 이 방법은 원반을 대량생산하는 경우에 특히 바람직하다.
한편, 상기 ③의 방법 및 상기 ④의 방법에 있어서, 매트처리면으로는, 원반의 프레넬렌즈성형면 쪽, 또는 원반의 프레넬렌즈성형면과는 반대쪽 면(즉, 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 면) 중 어느 것이라도 좋으나, 원반의 프 레넬렌즈성형면과는 반대쪽 면인 것이 제조상 유리하다.
본 실시예에 따른 프레넬렌즈시트(1)는, 도 8에 도시된 바와 같은 배면투사형 스크린(30)에 조립해서 사용할 수가 있다. 여기서, 도 8에 도시된 배면투사형 스크린(30)에 있어서는, 프레넬렌즈시트(1)와 더불어, 프레넬렌즈시트(1)를 통과한 광을 확산시키는 렌티큘러렌즈시트(31)가 조립되어 있다. 이러한 배면투사형 스크린(30)에 있어서, 렌티큘러렌즈시트(31)는 시야각을 확대시키기 위해 사용되고 있다. 여기서, 프레넬렌즈시트(1)는, 앞에서 설명한 것과 같은 렌티큘러렌즈시트(31)에 한정되지 않고, 배면투사형 스크린(30)을 보호하는 보호 시트나, 의장성이 있는 전면시트 등의 각종 시트와 조합시켜 사용할 수 있다. 한편, 렌티큘러렌즈시트의 구조 및 종류나, 전면시트의 구조 및 종류 등은 특별히 한정되지 않고, 종래부터 사용되고 있는 각종의 것과 조합시킬 수가 있다.
그 결과, 레인보우, 핫밴드, 무아레, 컬러콘 등이 눈에 띄지 않고, 브라이트 유니포미티를 유지하여 영상의 선명성을 저하시키지 않는 배면투사형 스크린을 제공할 수가 있게 된다. 즉, 관찰자가 위화감 없이 넓은 각도에서 영상을 관찰할 수 있는 밸런스가 좋은 배면투사형 스크린을 제공할 수가 있게 된다.
구체적 실시예
이하, 본 발명의 구체적 실시예에 대해 비교예와 함께 설명한다. 한편, 이하의 구체적 실시예 및 비교예에 있어서, 표면거칠기의 측정에는 KEYENCE사제의 VK-8510을 사용하였다. 또, 그 때의 깊이방향 분해능(分解能)은 O.01㎛를 채용하였다.
(구체적 실시예 1)
금형용 진유판(놋쇠판)에 피치 O.112mm의 프레넬렌즈형상을 절삭한 후, 그 표면에 차폐판을 이용해 무광택 니켈도금을 실시하였다. 금형의 렌즈면과 비렌즈면에 무수한 기둥모양의 니켈도금입자가 형성되고, 그 거칠기는 금형의 외주부에 가까워짐에 따라 커졌다. 이와 같이 해서 얻어진 금형을 이용해 UV수지를 도포해서 프레넬렌즈시트를 성형하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는 폭 1084mm, 높이 821mm이고, 렌즈면의 표면거칠기와 비렌즈면의 표면거칠기가 중심부(표면거칠기(Ra): 약 O.05㎛)로부터 외주부(표면거칠기(Ra): 약 0.45㎛)의 방향으로 방사상으로 멀어짐에 따라 거칠어지고 있어, 프레넬렌즈시트의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)를 측정한 바, 그 차이는 O.4㎛이었다. 또, 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은, O.0001＜dRa(x)/dx＜0.002이었다.
(구체적 실시예 2)
프레넬렌즈시트가 성형되는 원반을 압출성형하였다. 이때, 입사면 쪽에 대응하는 금형롤에는 밀러롤을 채용하여 표면에 동도금을 실시한 후, 블라스트처리를 실시하였다. 블라스트처리는, 외주부로부터 유리비즈를 2kgf/cm2의 분사압력으로 롤에 분사하고, 중심부로 향해 감에 따라 분출압력을 서서히 내려 중심부에서는 O.5kgf/cm2로 하였다. 중심부로부터 외주부로 향해 갈 때에는 서서히 분출압력을 올려 외주부에서는 2kgf/cm2로 하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형에 의해 성형된 원반의 매트처리면과는 반대쪽에 프레넬렌즈를 UV수지로 성형하였다. 이 UV수지를 절단할 때, 매트처리의 변화방향이 프레넬렌즈의 높이방향(수직방향)으로 되도록 하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는, 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면이 중심부에서부터 수직방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 표면거칠기가 변화하는 태양의 시트로서, 폭이 1084mm, 높이가 821mm이고, 표면거칠기는 중심부에서 O.4㎛, 수직방향의 외주부에서 3.2㎛이고, △Ra는 2.8㎛이었다. 또, 수직방향의 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은, O.12 ＜ dRa(x)/dx ＜ 0.70이었다.
(구체적 실시예 3)
프레넬렌즈시트가 성형되는 원반을 압출성형하였다. 이때, 입사면 쪽에 대응하는 금형롤에는 밀러롤을 채용하여 표면에 동도금을 실시한 후, 블라스트처리를 하였다. 블라스트처리는, 외주부로부터 유리비즈를 2kgf/cm2의 분사압력으로 롤에 분사하고, 중심부로 향해 감에 따라 분출압력을 서서히 내려 중심부에서는 O.5kgf/cm2로 하였다. 중심부에서부터 외주부로 향해 갈 때에는 서서히 분출압력을 올려 외주부에서는 2kgf/cm2로 하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형에 의해 성형된 원반의 매트처리면과는 반대쪽에 프레넬렌즈를 UV수지로 성형하였다. 이 UV수지를 절단할 때, 매트처리의 변화의 방향이 프레넬렌즈의 폭방향(수평방향)으로 되도록 하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는, 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면이 중심부에서부터 수평방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 표면거칠기가 변화하는 태양의 시트로서, 폭이 1084mm, 높이가 821mm이고, 표면거칠기는 중심부에 서 O.4㎛, 수평방향 외주부에서는 2.6㎛이고, △Ra는 2.2㎛이었다. 또, 수평방향의 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은, O.12 ＜ dRa(x)/dx ＜ O.70이었다.
(구체적 실시예 4)
프레넬렌즈시트가 성형되는 원반을 압출성형하였다. 이때, 입사면 쪽에 대응하는 금형롤에는 수직확산성을 가진 렌즈를 피치 O.1mm로 형성하여 표면에 동도금을 실시한 후 블라스트처리를 실시하였다. 블라스트처리는, 외주부로부터 유리비즈를 2kgf/cm2의 분사압력으로 롤에 분사하고, 중심부로 향해 감에 따라 분출압력을 서서히 내려 중심부에서는 O.5kgf/cm2로 하였다. 중심부에서부터 외주부로 향해 갈 때에는, 서서히 분출압력을 올려 외주부에서는 2kgf/cm2로 하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형에 의해 성형된 원반의 렌즈성형면과는 반대쪽에 프레넬렌즈를 UV수지로 성형하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는, 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면이 중심부에서부터 수직방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 표면거칠기가 변화하는 태양의 시트로서, 폭이 l084mm, 높이가 821mm이고, 표면거칠기는 중심부에서 O.3㎛, 외주부에서는 3㎛이고, △Ra는 2.7㎛이었다. 또, 수직방향의 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은 O.01 ＜ dRa(x)/dx ＜ 0.90이었다.
(비교예 1)
금형용 진유판에 피치 O.112mm의 프레넬렌즈형상을 절삭한 후, 그 표면에 광 택니켈도금을 실시하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형을 이용해 UV수지를 도포하여 프레넬렌즈시트를 성형하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는 폭 l084mm, 높이 821mm이고, 렌즈면 및 비렌즈면이 똑같이 평활한 표면(표면거칠기 Ra: 약 O.1m)으로 되어 있으며, 중심부에서부터 외주부 방향으로 방사상으로 멀어져도 표면거칠기(Ra)에 그다지 변화가 없어 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)를 측정한 바, 그 차이는 O.05㎛이었다. 또, 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은 dRa(x)/dx ≒ O이었다.
(비교예 2)
금형용 진유판에 피치 O.112mm의 프레넬렌즈형상을 절삭한 후, 그 표면에 동도금을 실시하고, 그 후 블라스트처리를 가했다. 블라스트처리는, 유리비즈를 4kgf/cm2의 분사압력으로 분사하는 조건으로 실시하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형을 이용해 UV수지를 도포하여 프레넬렌즈시트를 성형하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는, 렌즈면 및 비렌즈면이 똑같이 거친 표면(표면거칠기 Ra: 약 3㎛)으로 되어 있었지만, 중심부에서부터 외주부 방향으로 방사상으로 멀어져도 표면거칠기에 거의 변화가 없어 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)를 측정한 바, 그 차이는 O.05㎛이었다. 또, 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은 dRa(x)/dx ≒ O이었다.
(비교예 3)
금형용 진유판에 피치 O.112mm의 프레넬렌즈형상을 절삭한 후, 그 표면에 똑 같이 블라스트처리를 실시하였다. 블라스트처리는, 진유판의 중심에서부터 직경 10cm의 범위를 차폐하고, 유리비즈를 4kgf/cm2의 분사압력으로 분사하는 조건으로 실행하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형을 이용해 UV수지를 도포하여 프레넬렌즈시트를 성형하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는, 차폐된 영역의 렌즈면 및 비렌즈면이 평활한 표면(표면거칠기 Ra: 약 O.05㎛)이었으나, 차폐되어 있지 않은 부분의 표면은 거친 표면(표면거칠기 Ra: 약 4.05㎛)이었다. 그리고, 프레넬렌즈시트의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)를 측정한 바, 그 차이는 4.0㎛이었다. 또, 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은 O.01 ＜ dRa(x)/dx ＜ 3.3이었다.
(비교예 4)
금형용 진유판에 피치 O.112mm의 프레넬렌즈형상을 절삭한 후, 그 표면에 똑같이 블라스트처리를 실시하였다. 블라스트처리는, 유리비즈를 4kgf/cm2의 분사압력으로 분사하는 조건으로 외주부에서부터 블라스트가공을 개시하고, 서서히 분사압력을 약하게 해 갔다. 중심부에 있어서는 분사압력을 O.1kgf/cm2로 하였다. 이와 같이 해서 얻어진 금형을 이용해 UV수지를 도포하여 프레넬렌즈시트를 성형하였다. 얻어진 프레넬렌즈시트는, 중심부의 렌즈면 및 비렌즈면이 평활한 표면(표면거칠기 Ra: 약 O.10㎛)이었으나, 외주부는 거친 표면(표면거칠기 Ra: 약 5.35㎛)이었다. 그리고, 프레넬렌즈시트 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)를 측정한 바, 그 차이는 5.25㎛이었다. 또, 각 부분에서의 표면거칠기의 변화량(dRa(x)/dx)은 O.01 ＜ dRa(x)/dx ＜ 2.0이었다.
(평가결과)
구체적 실시예 1∼4에 따른 프레넬렌즈시트 및 비교예 1∼4에 따른 프레넬렌즈시트를 피치 O.52mm의 렌티큘러렌즈와 조합시켜 배면투사형 스크린으로 하고서 배면투사형 표시장치에 세트하여 비교한 바, 구체적 실시예 1∼4의 프레넬렌즈시트를 이용한 배면투사형 스크린은, 레인보우, 무아레, 핫밴드가 저감되고, 영상의 브라이트 유니포미티도 개선되었다.
레인보우 컬러콘 핫밴드 무아레 중심흐려짐 브라이트 유니포미티
실시예 1 ○ ○ ○ ○ ◎ 양호
실시예 2 ○ ○ ○ △ ○ 양호
실시예 3 ○ ○ △ ◎ ○ 양호
실시예 4 ○ ○ ◎ △ ○ 양호
비교예 1 × × × × ◎ 제품 단부가 어둡다
비교예 2 ○ ○ × ○ × 제품 단부가 어둡다
비교예 3 ◎ ○ × ◎ ◎ 중심부와 제품 단부의 차이가 눈에 띈다.
비교예 4 ◎ ◎ ○ ○ ◎ 제품 단부의 영상흐려짐이 두드러지고, 제품 단부가 어둡다.
평가: ◎ - 효과 있음, ○ - 다소 효과 있음, △ - 영향 없는 정도, ×- 효과 없음

Claims (8)

  1. 프레넬렌즈면과 비렌즈면으로 이루어진 프레넬렌즈 소자군을 한쪽 시트면에 가진 프레넬렌즈시트에 있어서,
    프레넬렌즈 소자군의 프레넬렌즈면과 프레넬렌즈 소자군의 비렌즈면 및 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면 중 적어도 하나의 면의 표면거칠기가, 프레넬렌즈시트 중심부에서부터 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지되,
    프레넬렌즈시트의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)가 O.1㎛ 이상이고 또한 5.0㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  2. 프레넬렌즈면과 비렌즈면으로 이루어진 프레넬렌즈 소자군을 한쪽 시트면에 가진 프레넬렌즈시트에 있어서,
    프레넬렌즈 소자군의 프레넬렌즈면과 프레넬렌즈 소자군의 비렌즈면 및 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면 중 적어도 하나의 면의 표면거칠기가, 프레넬렌즈시트 중심부에서부터 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지되,
    프레넬렌즈시트의 중심부로부터의 거리를 x(mm)로 하였을 때, 위치 x(mm)에서의 상기 프레넬렌즈면과 상기 비렌즈면 및 상기 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면 중 적어도 하나의 면의 표면거칠기 Ra(x)(㎛)의 변화량(dRa(x)/dx)이 O ＜ dRa(x)/dx ＜ 1.0인 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  3. 제2항에 있어서, 프레넬렌즈시트의 중심부의 표면거칠기와 외주부의 표면거칠기의 차이(△Ra)가 O.1㎛ 이상이고 또한 5.0㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 표면거칠기가, 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 방사방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지도록 된 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 표면거칠기가, 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 수직방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지도록 된 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 표면거칠기가, 프레넬렌즈시트의 중심부에서부터 수평방향으로 멀어짐에 따라 연속적으로 또는 단계적으로 거칠어지도록 된 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 프레넬렌즈 소자군이 형성되어 있지 않은 쪽의 시트면에, 입사광을 수직방향으로 확산시키는 렌즈형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 프레넬렌즈시트.
  8. 제1항 또는 제2항에 기재된 프레넬렌즈시트와, 이 프레넬렌즈시트를 통과한 광을 확산시키는 렌티큘러렌즈시트를 갖추어 이루어진 것을 특징으로 하는 배면투사형 스크린.
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