KR100717515B1 - 도금 밀착성 및 도금 표면특성이 우수한 ａｂｓ 그라프트공중합체, 그 제조방법 및 이를 이용한 ａｂｓ 수지 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 도금 밀착성 및 도금 표면특성이 우수한 ABS 그라프트 공중합체는 부타디엔 고무질 중합체 40∼70 중량부와 아크릴계 고무질 중합체 0.1∼1 중량부에 방향족 비닐 화합물과 시안화 비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물을 투입하여 제1차 그라프트 중합하고; 그리고 상기 1차 그라프트 중합물에 잔량의 단량체 혼합물을 투입하여 제2차 그라프트 중합하는 단계로 이루어지며, 상기 단량체 혼합물은 30∼60 중량부이고, 제1차 그라프트 중합시 단량체 혼합물의 15∼55 중량%를 투입하는 것을 특징으로 한다.

도금용 열가소성 수지, ABS 수지, 도금 밀착성, 도금 표면특성

Description

도금 밀착성 및 도금 표면특성이 우수한 ＡＢＳ 그라프트 공중합체, 그 제조방법 및 이를 이용한 ＡＢＳ 수지 조성물{ABS Graft copolymer with Good Adhesion of Metal Plate and Improved Metal Plating Appearance, Method for Preparation Thereof and ABS Resin Composition Using the Same}

발명의 분야

본 발명은 ABS 그라프트 공중합체와 이를 이용한 ABS 수지 조성물에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 ABS 그라프트 공중합체 제조시 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질을 특정 함량 투입함으로써, 도금 밀착성 및 도금 외관특성이 향상된 ABS 그라프트 공중합체 및 이를 이용한 ABS 수지 조성물에 관한 것이다.

발명의 배경

도금용 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 수지(이하 "ABS 수지"라 함)는 제조된 ABS 수지의 표면을 전기적 도금 프로세스를 이용하여 표면을 처리하 여 자동차 부품, 전기전자부품, 기기부품 및 생활용품의 재료로 사용한다. 이와 같은 ABS 수지는 금속 제품의 성형물에 비해 경비 절감, 경량화, 디자인의 다양성 등의 장점이 있어서 복잡한 디자인의 하우징 제조에 이점이 있다.

도금용 수지로 ABS 수지는 다른 경쟁 수지에 비하여 도금 후 밀착강도 및 외관특성이 우수한 장점을 갖는다. 이는 ABS 수지 내의 부타디엔 고무질의 산화 에칭성(etching)에 기인하고 수지 표면에 존재하는 고무질 입자들이 용해되어 표면거칠기(roughness)를 증가시켜 금속 도금막 형성시 밀착 강도를 우수하게 하는 특성을 갖게 된다. 또한 유화중합을 통하여 얻어진 부타디엔 고무질은 매우 작은 입자들로 이루어져 표면의 외관에 큰 영향을 주지 않는다. 하지만 부타디엔 고무질의 분산 상태 및 입자의 크기 및 고무질의 함량 등은 밀착 강도 및 외관 특성에 큰 영향을 주는 것으로 알려져 있다.

통상적으로 ABS 수지 내의 부타디엔 고무질은 내충격성을 우수하게 하나 내충격성을 향상시키기 위해서는 고무 입자의 크기, 고무질의 겔화된 정도 및 분산상인 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 매트릭스 내의 분산 정도가 큰 영향을 미치고 있다.

ABS 수지에서 부타디엔계 고무질은 입자 크기가 일정 크기까지 증가됨에 따라 고른 분산 대비 일정 수준 엉김(aggregation)이 일어나는 정도에 따라 내충격성은 향상시킨다. 그러나 도금용 ABS 수지로 사용시 균일한 에칭성을 저하시키고 일부 피트(pit) 형성 및 극단적인 고무질의 미분산에 의한 반짝임 등에 의해 도금 후 외관 물성을 저하시키는 단점을 가지고 있다. 이에 도금시 수지의 특성에 따른 에 칭 시간 및 에칭액의 세정 과정 등이 바뀌게 되고 일정 수준 이상의 도금 불량율이 발생되는 것으로 알려져 왔다.

이에 본 발명자들은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 ABS 그라프트 공중합체 제조시 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질을 특정 함량 투입하여 그라프트 중합함으로써, ABS 수지 내의 고무입자의 표면거칠기를 증가시켜 에칭성을 향상시키고, ABS 수지의 도금시 밀착 강도 및 도금 표면특성을 향상시키는 ABS 그라프트 공중합체 및 이를 이용한 ABS 수지 조성물을 개발하기에 이른 것이다.

본 발명의 목적은 도금 밀착 강도를 향상시키는 ABS 그라프트 공중합체 및 그의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 도금 표면특성을 향상시키는 ABS 그라프트 공중합체 및 그의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 에칭성을 향상시키는 ABS 그라프트 공중합체 및 그의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 중합 효율성이 증대된 ABS 그라프트 공중합체 및 그의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 상기 및 기타의 목적들은 하기 상세히 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.

발명의 요약

본 발명의 도금 밀착성 및 도금 표면특성이 우수한 ABS 그라프트 공중합체는 부타디엔 고무질 중합체 40∼70 중량부와 아크릴계 고무질 중합체 0.1∼1 중량부에 방향족 비닐 화합물과 시안화 비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물을 투입하여 제1차 그라프트 중합하고; 그리고 상기 1차 그라프트 중합물에 잔량의 단량체 혼합물을 투입하여 제2차 그라프트 중합하는 단계로 이루어지며, 상기 단량체 혼합물은 30∼60 중량부이고, 제1차 그라프트 중합시 단량체 혼합물의 15∼55 중량%를 투입하는 것을 특징으로 한다.

상기 아크릴계 고무질 내의 아크릴산 함량은 1∼5 중량%인 것을 특징으로 한다.

이하 본 발명의 내용을 하기에 상세히 설명한다.

발명의 구체예에 대한 상세한 설명

본 발명의 ABS 그라프트 공중합체는 부타디엔 고무질 중합체와 아크릴계 고무질 중합체에 방향족 비닐 화합물과 시안화 비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물을 투입하여 제1차 그라프트 중합하고; 그리고 상기 1차 그라프트 중합물에 잔량의 단량체 혼합물을 투입하여 제2차 그라프트 중합하는 단계로 이루어진다.

제1차 그라프트 중합

본 발명의 제1차 그라프트 중합은 부타디엔 고무질 중합체 40∼70 중량부와 아크릴계 고무질 중합체 0.1∼1 중량부에 방향족 비닐 화합물과 시안화 비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물을 투입하여 그라프트 중합한다.

상기 부타디엔 고무질 중합체는 통상적인 유화중합을 통해 얻어진 중량 평균 입자경이 200∼400 nm이고 겔 함량이 80∼85 %인 것을 사용한다.

통상적인 유화중합을 통해 얻어진 고무질 중합체는 단일한 중량 평균의 입자경을 형성시키지 못하고 일정 수준의 분포를 가진 고무질 중합체를 형성시킨다. 통상적으로 200 nm의 중량 평균 입자경은 100 nm 이하의 입자경을 최소 10 중량부 함유하고 있고, 300 nm 이상의 입자경을 최소 5 중량부 함유하고 있다. 또한 통상적으로 400 nm의 중량 평균 입자경을 갖는 고무질 중합체는 100 nm 이하를 5 내지 10 중량부, 500 nm 이상의 고무질 중합체를 5 중량부 이상 함유하고 있다. 이는 중량 평균 입자경이 200∼400 nm가 되어도 일정 수준 소입경 및 대입경을 포함하고 있음을 의미한다.

상기 입자경의 분포를 명기하는 척도로 입자경 분포도를 나타내는데, 중량 평균 입자경을 수 평균 입자경으로 나누어서 명기한다.

본 발명에서 도금용 부타디엔 고무질 중합체의 평균 입자경의 분포도는 중량 평균 입자경을 기준으로 2.5 이하가 바람직하다. 부타디엔 고무질 중합체의 중량평균 입자경이 200 nm 이하일 경우에는 입자경 분포가 2.5 이하가 되어도 과도한 표면적 증가로 인한 그라프트 중합 효율성 저하가 발생된다. 또한 부타디엔 고무질 중합체의 중량 평균 입자경이 400 nm 이상일 경우 입자경 분포가 2.5 이하가 되어도 고무질 입경내 거대 입경들에 의한 에칭 불균형성이 유발된다. 상기 부타디엔 고무질 중합체는 바람직하게는 입자경 분포도가 1∼2.5 범위이고, 아크릴계 고무질 중합체 혼합 후 입자경 분포도가 1∼2.0 범위인 것이 바람직하다.

본 발명의 그라프트 중합은 부타디엔 고무질 40∼70 중량부에 대하여 방향족비닐 화합물 및 시안화비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물 30∼60 중량부로 하는 것이 바람직하다.

만일 부타디엔계 고무질 중합체의 함량이 40 중량부 미만일 경우 고무 표면의 그라프트 SAN 형성이 균일하여 유동성 및 광택성이 우수할 수 있으나, 에칭 공정에서 에칭 시간 증대 및 표면거칠기가 상대적으로 감소되어 도금시 에칭 효율성이 저하된다. 또한 Free-SAN 발생량이 증가되어 그라프트 공중합체 생산 효율을 저하시키는 문제점이 있다.

반대로 부타디엔 고무질 중합체 함량이 70 중량부를 초과하는 경우 그라프트 공중합을 형성시키는 단량체의 부족현상으로 인해 고무 표면을 균일하게 그라프트 중합을 시키지 못하여 고무질의 부분적 엉김 현상이 나타난다. 또한 SAN과의 상용성 문제로 인한 외관 불량 및 국부적인 과도한 에칭에 의한 피트 형성 등으로 도금 후 표면 외관 물성의 저하를 야기시킨다.

상기 단량체 혼합물은 방향족비닐 화합물 단량체 10∼55 중량부 및 시안화비닐 화합물 단량체 5∼20 중량부로 이루어진다.

상기 방향족비닐 단량체로는 스티렌, α-에틸스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, o-t-부틸스티렌, 브로모 스티렌, 클로로 스티렌, 트리클로로 스티렌 등이 있으며 이 중 스티렌이 가장 바람직하다.

상기 시안화비닐 단량체로는 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴을 들 수 있으며 이 중 아크릴로니트릴이 바람직하다.

본 발명의 그라프트 ABS 제조시 소량의 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질을 투입하여 부타디엔 고무질 중합체 내 소입경들의 국부적인 엉김을 유도하여 그라프트 중합을 실시한다.

상기 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질은 부틸아크릴레이트의 코어(core)와 아크릴산, 메타크릴산 또는 에틸아크릴산의 쉘(shell)로 구성되어 있다. 상기 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질 중합체를 투입하면 부타디엔 고무질 중합체내의 소입경들의 엉김 현상이 일어나서 부티디엔 고무질의 입자경 분포가 좁아져서 1.5∼2 이하의 분포를 형성하게 된다. 이에 그라프트 중합을 실시한 후 입자경 분포는 2.5 이상 증가되지 않는다. 그라프트 중합후 입자경 분포가 부타디엔계 고무질의 분포 보다 증가되는 이유는 부타디엔계 고무질의 그라프트 중합에 따른 입자경 크기의 성장과 그라프트 중합에 참여하지 않은 Free-SAN 중합체 형성에 따른 소입경 발생에 기인한다.

상기 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질 중합체의 함량은 0.1∼ 1 중량부가 바람직하며, 아크릴계 고무질 중합체 내 아크릴산의 함량은 1∼5 중량%가 바람직하다.

아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질 중합체의 함량이 0.1 중량부 미만이면 부타디엔 고무질 중합체 내의 소입경들의 엉김 현상이 발생하지 못한다. 또한 1 중량부를 초과하여 사용할 경우 부타디엔 고무질 중합체 내의 소입경들의 엉김 현상이 과도하게 일어나고 서로 엉겨 있는 고무질 중합체들의 2차 엉김발생 및 중/대 입경들의 엉김 현상마저 유도하여 전반적으로 부타디엔 고무질 중합체의 입경이 거대화되어 도금 공정에서 과도한 에칭 및 불균일한 에칭 현상 등을 야기시킬 수 있다.

상기 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질 중합체 내의 아크릴산의 함량이 1 중량% 미만일 경우 소입경의 고무질들의 엉김 현상이 발생되지 않거나 효과가 미미하며, 5 중량% 초과일 경우 과도한 산을 함유함에 따른 국부적 거대 입경화를 야기시킬 수 있다.

상기 아크릴계 고무질 중합체를 함유하지 않은 그라프트 ABS 수지는 고무질이 안정한 유화 상태로 구형이다. 반면, 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질 중합체 0.1∼1 중량부를 함유한 그라프트 ABS 수지는 소입경이 감소하는 대신 소입경들이 엉김 현상을 유발하여 그라프트 중합시 계면의 요철의 정도를 증가시켜서, 그라프트 중합의 쉘(shell)층을 아주 얇게 형성시키는 효과를 발휘하게 된다. 이는 도금 공정중 에칭성을 용이하게 하여 밀착 강도의 향상 및 표면 외관특성을 향상시키는 효과를 나타내게 된다.

1차 그라프트 중합시 방향족비닐 화합물과 시안화비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물은 분자량 조절제, 유화제, 중합개시제, 이온교환수 및 환원제와 함께 전체 단량체 혼합물의 15∼55 중량%를 반응기에 먼저 투입되고 승온 후 촉매화합물을 투입하여 1차 그라프트 중합을 형성한다.

1차 그라프트 중합시 단량체 혼합물이 전체 단량체 혼합물의 15 중량% 미만일 경우 2차 그라프트 중합에 사용되는 단량체 혼합물의 양이 증가하여 전체 중합 시간이 길어져서 효율이 저하될 수 있다. 그러나 1차 그라프트 중합에 투입되는 단량체 혼합물의 양을 올릴 경우 2차 그라프트 중합시 사용되는 단량체 혼합물이 적어짐으로써 전체 그라프트 중합시간을 줄일 수 있다. 그러나 55 중량%를 초과하는 양을 1차 그라프트 중합시 투입하는 경우 그라프트 중합 SAN 수지의 분자량 조절이 어려워져서 물리적 성질의 저하가 일어날 수 있다.

따라서 1차 그라프트 중합시 단량체 혼합물과 분자량 조절제, 개시제 등의 함량을 적절히 조절해야만 물리적 성질의 저하 없이 전체 그라프트 중합시간을 최소화할 수 있다.

상기 분자량 조절제는 터셔리 도데실 머캅탄과 같은 머캅탄류를 통상의 범위로 사용할 수 있다.

또한, 상기 개시제의 구체적인 예로는 터셔리부틸퍼옥사이드, 터셔리부틸퍼옥시벤조에이트 및 큐멘하이드로퍼옥사이드 등이 있으며, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.

상기 유화제로는 로진산 비누, 라우릴 황산 나트륨, 올레산나트륨, 올레산 칼륨, 스테아린산 칼륨 등이 있으며, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.

제2차 그라프트 중합

본 발명의 제2차 그라프트 중합은 1차 그라프트 중합이 진행되면서 발생되는 중합열로 연속적으로 진행한다. 상기 1차 그라프트 중합물에 잔량의 단량체 혼합물 45-85 % 및 분자량 조절제를 혼합 교반하여 개시제를 1 내지 3 시간 동안 반응기에 서서히 투입하여 2차 그라프트 중합을 진행한다. 상기 분자량 조절제 및 개시제는 제1차 그라프트 중합에서 사용된 것과 동일하다.

상기에서 제조된 ABS 그라프트 공중합체는 입자경 분포가 1.5∼2.5 이하의 좁은 분포를 형성하게 되며, ABS 수지 조성물의 도금시 밀착 강도 및 도금 표면특성을 향상시키게 된다.

상기 ABS 수지 조성물은 ABS 그라프트 공중합체 5∼95 중량% 및 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 공중합체 수지 5∼95 중량%로 이루어진다.

본 발명은 하기의 실시예를 통하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

실시예

ABS 그라프트 공중합체의 제조

실시예 1

1차 그라프트 중합: 그라프트 중합 반응기에 중량 평균 입자경이 250 nm, 겔 함량이 80 %인 부타디엔 고무질 중합체 59.5 중량부와 아크릴산을 2 중량부 함유한 아크릴계 고무질 0.5 중량부 및 아크릴로니트릴 모노머 3.3 중량부와 스티렌 모노머 10.5 중량부, 터셔리 도데실머캅탄 0.14 중량부, 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.2 중량부, 포타슘스테아레이트 0.2 중량부, 수산화나트륨 0.3 중량부 이온교환수 140 중량부를 투입한 후 반응기의 온도를 60℃로 승온하고, 황산제1철 0.003 중량부 및 테트라소듐파로포스테이트 0.15 중량부를 투입하여 1차 그라프트 중합을 실시하였다.

2차 그라프트 중합: 2차 그라프트 중합은 1차 그라프트중합이 진행되면서 발생되는 중합열로 반응기 온도가 70℃에 도달한 직후 연속적으로 진행하였다. 아크릴로니트릴 단량체 6.7 중량부와 스티렌 단량체 19.5 중량부 및 터서리도데실머캅탄 0.2 중량부를 혼합, 교반하여 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.2 중량부와 각각 일정 속도로 2 시간 30 분 동안 반응기에 투입하여 2차 중합을 진행하였다. 2차 중합 완료 후 1 시간의 자연 냉각을 시킨 후, 강제 냉각과 함께 산화방지제를 투입하여 전체 그라프트 중합을 종료시켰다. 그라프트 중합율은 97 %였고 중합 후 라텍스를 황산 1 %의 수용액에 고속 교반시키면서 응고하였고 세척과 건조 과정을 거쳐 그라프트-ABS 분말을 얻었다.

실시예 2

중량 평균 입자경이 278 nm인 부타디엔 고무질 중합체를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다. 그라프트 중합율은 95 %이었다.

실시예 3

중량 평균 입자경이 264 nm인 부타디엔 고무질 중합체를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다. 그라프트 중합율은 96 % 이었다.

비교실시예 1

아크릴산을 함유한 아크릴계 고무질 중합체를 사용하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 수행하였다. 그라프트 중합율은 90 %이었다.

비교실시예 2

부타디엔 고무질 중합체 50 중량부 및 아크릴산 2 중량%를 함유한 아크릴계 고무질 중합체 10 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일하게 수행하였다. 그라프트 중합율은 90 %이었다.

상기 실시예 1-3 및 비교실시예 1-2에서 제조된 그라프트 ABS 공중합체의 특징을 하기 표 1에 나타내었다. 입자경의 크기는 CHDF1100 입도 분석기로 광산란법을 이용하여 분석하였다. 고무질의 분포는 입도분석기에 명기된 중량 평균 입자경 크기를 수 평균 입자경 크기로 나눈 것이다.

ABS 수지의 제조 및 도금능력 평가

상기 실시예 1-3 및 비교실시예 1-2에서 제조된 그라프트 ABS 공중합체 30 중량부에 아크릴로니트릴 함량이 27 중량%이고, 중량 평균 분자량이 120,000 이고 분자량 분포가 1.88인 SAN 공중합체 70 중량부 및 안정제로 칼슘스테아레이트 1 중량부를 혼합하여 열가소성 ABS 수지 조성물을 제조하였다.

제조된 ABS 수지 조성물을 압출 및 사출 성형하여 도금 물성 측정용 10 cm ×10 cm 시편을 제작하였다. 제조된 각 시편은 통상의 도금 과정을 거쳐 시편으로 만들었다. 도금 공정에 특별한 제한은 없으며 하기와 같은 ABS 수지 도금의 일반적인 방법에 따라 제조하였다.

먼저, 55℃에서 5 분간 계면활성제를 처리하여 오일을 제거하고, 65℃에서 15 분간 에칭제인 무수크롬산-황산을 사용하여 부타디엔을 산화시켰다. 이후 25℃에서 25 초간 염산 수용액을 처리하여 잔류 크롬산을 제거하였으며, 30℃에서 2 분간 팔라듐-주석 촉매를 사용하여 팔라듐의 앵커홀 흡착을 도모하였다. 활성화단계는 55℃에서 2 분간 진행되어 황산수용액을 이용하여 주석을 제거하였고, 황산 니켈을 이용하여 30℃에서 5 분간 무전해 도금을 실시하였다. 무전해 도금 후 실시된 전기 도금에서는 구리, 니켈 및 크롬을 사용하였으며, 황산구리를 이용한 구리 전기도금은 25℃에서 35 분간 3 A/d㎡으로 진행하였다. 그리고 황산니켈을 사용한 니켈 전기 도금은 55℃에서 15 분간 3 A/d㎡으로 진행하였으며, 무수크롬산액을 사용한 크롬 전기도금은 55℃에서 3 분간 15 A/d㎡으로 진행하였다.

도금층의 두께는 구리 도금층 25∼27 ㎛, 니켈 도금층 10∼11 ㎛, 크롬 도금층 0.4∼0.5 ㎛로 총 36∼38㎛ 의 두께로 균일하게 도금하였다. 도금 후 외관의 평가는 10 cm ×10 cm 도금 시편을 육안으로 판정하여, 0.2 mm 이상의 크기를 가지는 핀홀(pinhole) 또는 피트(pit)의 개수를 산출하여 다음의 등급으로 나타내었다.

등급	A	B	C	D
외관의 평가	우수 (핀홀, 피트 없음)	양호 (핀홀, 피트 3 EA 이하)	불량 (핀홀, 피트 5 EA 이상)	매우 불량 (핀홀, 피트 20 EA 이상)

도금 밀착 강도의 평가는 도금 후 시료의 표면을 1 cm 폭으로 잘라서 도금면에서 직각(90°)의 각도로 일정한 속도로 도금막을 박리하여, 이 때의 강도를 도금의 밀착 강도로 표시하였다. 도금 후 외관 및 밀착 강도는 하기 표 2에 나타내었다.

	실시예			비교실시예
	1	2	3	1	2
도금 후 외관	A	A	A	B	D
도금 밀착 강도 (kg/cm)	450	550	520	120	500

　

상기 표 2의 결과로부터, 아크릴산을 함유한 아크릴계 고무질 중합체를 포함한 열가소성 ABS 수지는 도금 후 외관이 우수하고 밀착 강도도 큼을 알 수 있다. 그러나 아크릴계 고무질 중합체를 사용하지 않은 비교실시예 1은 도금 후 외관이 불량하고 밀착 강도도 현저히 떨어지고, 아크릴계 고무질 중합체를 초과하여 사용한 비교실시예 2의 경우 밀착강도는 크지만 도금 후 외관이 매우 불량함을 알 수 있다.

본 발명은 ABS 그라프트 공중합체 제조시 아크릴산을 함유하는 아크릴계 고무질을 특정 함량 투입하여 그라프트 중합함으로써, ABS 수지 내의 고무입자의 표면거칠기를 증가시켜 에칭성을 향상시키고, ABS 수지 도금시 밀착 강도 및 도금 표면특성을 향상시키는 ABS 그라프트 공중합체와 그 제조방법 및 이를 이용한 ABS 수지 조성물을 제공하는 발명의 효과를 갖는다.

본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (7)

1. 부타디엔 고무질 중합체 40∼70 중량부와 아크릴계 고무질 중합체 0.1∼1 중량부에 방향족 비닐 화합물과 시안화 비닐 화합물로 이루어진 단량체 혼합물을 투입하여 제1차 그라프트 중합하고; 그리고

   상기 1차 그라프트 중합물에 잔량의 단량체 혼합물을 투입하여 제2차 그라프트 중합하는;

   단계로 이루어지며, 상기 단량체 혼합물은 30∼60 중량부이고, 제1차 그라프트 중합시 단량체 혼합물의 15∼55 중량%를 투입하는 것을 특징으로 하는 ABS 그라프트 공중합체의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 부타디엔 고무질 중합체는 중량 평균 입자경이 200∼400 nm, 입자경 분포도가 1∼2.5 범위이고, 아크릴계 고무질 중합체 혼합 후 입자경 분포도가 1∼2.0 범위이며, 겔 함량이 80∼85 %인 것을 특징으로 하는 ABS 그라프트 공중합체의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 아크릴계 고무질 중합체 내의 아크릴산 함량은 1∼5 중량%인 것을 특징으로 하는 ABS 그라프트 공중합체의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 단량체 혼합물은 방향족비닐 화합물 10∼55 중량부 및 시안화비닐 화합물 5∼20 중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 ABS 그라프트 공중합체의 제조방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항의 방법으로 제조되며, 입자경 분포가 1.5∼2.5 인 ABS 그라프트 공중합체.
6. 제5항의 ABS 그라프트 공중합체를 포함하는 ABS 수지 조성물.
7. 제6항에 있어서, 상기 ABS 수지 조성물은 ABS 그라프트 공중합체 5∼95 중량% 및 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 공중합체 수지 5∼95 중량%로 이루어진 것을 특징으로 하는 ABS 수지 조성물.