KR100704191B1 - 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 그라비야 인쇄방법및 이 그라비야 인쇄장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 그라비야 인쇄방법 및 이 인쇄방법의 실시에 사용되는, 판동 및 인쇄물 및 잉크팬 및 퍼니셔 롤(furnisher roll) 및 닥터 등의 장치에 관한 것이다.

본 발명은 메시의 선수가 200∼400선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 남, 적, 황 및 여기에 흑과 백을 가한 5색의 프로세스 컬러로 이루어지는 수성 그라비아 잉크를 사용하여 단독, 또는 임의로 겹쳐서 인쇄를 행하므로서, 목적하는 바 색채 및 색조의 문자 또는 모양을 기재상에 인쇄하는 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 것을 특징으로 하는 그라비야 인쇄방법에 관한 것이다.

본 발명은 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 조색된 특색의 수성 그라비야 잉크를 사용하여 인쇄하는 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 것을 특징으로 하는 수성 그라비야 인쇄방법에 관한 것이다.

본 발명은 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 것을 특징으로 하는 그라비야 인쇄용 판동에 관한 것이다.

본 발명은 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 남, 적, 황 및 여기에 흑과 백을 가판 5색의 프로세스 컬러로 이루어지는 수성 그라비야 잉크를 사용하여, 단독 또는 임의로 겹쳐서 인쇄를 행하므로서, 목적하는 색채 및 색조로 되도록 인쇄된 것을 특징으로 하는 인쇄물에 관한 것이다.

수성 그라비야 인쇄방법, 프로세스 컬러, 메시, 인쇄물, 잉크팬, 그라비아 인쇄기, 퍼니셔 롤

Description

수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 그라비야 인쇄방법 및 이 그라비야 인쇄장치{GRAVURE PRINTING METHOD USING AQUATIC GRAVURE INK AND GRAVURE PRINTING MACHINE FOR THE SAME}

도 1은 수성 또는 유성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기에 있어서, 잉크팬의 잉크저장소를 가급적 작게하여 남는 잉크량을 대폭으로 줄이도록 구성한 실시예 3의 설명도,

도 2는 수성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기에 있어서, 퍼니셔 롤의 위치를 닥터측에 변경하므로서 습성불량의 문제를 해소하도록 구성한 실시예 4의 설명도,

도 3은 수성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기에 있어서, 닥터의 접촉압 부적합에 의거한 판 흐림의 문제를 해소하는 실시예 5의 설명도,

도 4는 실시예의 5의 닥터의 상세구조의 설명도,

도 5는 종래의 잉크팬의 설명도,

도 6은 종래의 퍼니셔 롤의 위치의 설명도,

도 7은 종래의 그라비야 인쇄기에 있어서 주요부와 닥터의 설명도,

도 8은 종래의 닥터의 상세구조의 설명도,

도 9는 수성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기에 있어서, 퍼니셔 롤의 위치를 닥터 나이프측과 그 반대측과의 쌍방에 배치한 실시예 6의 설명도,

도 10은 퍼니셔 롤을 3개소에 배치한 실시예 8의 설명도,

도 11은 종래의 퍼니셔 롤의 위치의 설명도,

도 12는 본 발명에 관한 닥터 나이프 장치를 부착한 수성 그라비야 인쇄기의 주요부를 도시하는 실시예 9의 설명도,

도 13은 본 발명에 관한 닥터 나이프 장치의 실시예 9의 설명도,

도 14는 종래의 유성 그라비야 인쇄기의 주요부를 도시하는 설명도,

도 15는 종래의 닥터 나이프 장치의 설명도.

본 발명은 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 그라비야 인쇄방법 및 이 인쇄방법의 실시에 사용되는, 판동(printing drum) 및 인쇄물 및 잉크팬 및 퍼니셔 롤(furnisher roll) 및 닥터 등의 장치에 관한 것이다.

1. 종래부터 그라비야 인쇄에 있어서는, 일반적으로 유기용제형(유성) 잉크가 사용되고 또 사용하는 잉크의 색조는 남, 적, 황 및 여기에 흑과 백을 가한 프로세스 컬러에 의한 단독 또는 겹침인쇄 이외에 고객이 요구하는 특별한 색(이하, 「특색」이라함)을 그때마다 조색(조육(調肉)이라고도함)하든가, 대량으로 조색이 필요한 경우에는 잉크메이커에서 조색한 것을 인쇄메이커가 구입하여 사용하고 있다. 또, 판은 일반적으로 유기용제형의 잉크가 갖는 특징으로 착육성(着肉性) 및 계조성(階調性)(color performance and gradation)을 만족하기 위하여, 주로 저메시(선수(線數) 175선 전후)로 심판(深版)(deep printing plate)(판심 18∼30μ)의 것을 사용하고 있다.

이때문에, 종래의 유기용제형 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄방법에 있어서는, 다음과 같은 문제가 있다.

① 잉크가 유기용제형이기 때문에, 인쇄공장으로서의 노동환경의 문제, 방재상의 문제, 용제의 대기방출에 의한 지구환경의 문제, 더욱이 식품포장용 필름으로서 사용하는 경우에는 잔류용제의 문제 등이 있다.

② 판은 유기용제형 잉크의 경우, 건조가 빠른 것 및 인쇄의 계조성이 좁은 것으로 인하여 상기와 같이 판심이 깊고, 동시에 메시가 저메시로 제판된 것이 사용되고 있기 때문에, 잉크의 사용량이 많아지고, 이것이 인쇄코스트의 앙등을 초래하는 큰 요인으로 되어 있다.

③ 현재의 그라비야 인쇄의 경우, 상기 프로세스 컬러 잉크에 의한 단독 또는 겹친 인쇄 이외에, 특색(고객 특유의 색)이 많이 사용되고 있기 때문에, 색수와 판수가 늘고, 인쇄까지의 절차의 시간로스, 색조로스가 늘고, 더욱이 특색의 경우에는 다른 용도가 없기때문에, 남는 잉크량이 늘고, 코스트에 영향을 미칠 뿐아니라, 고객의 형편에 따라서는 폐기처분으로 되고 자원절약의 입장에서도 개선이 필요하다.

④ 최근의 시장동향이 다품종, 소로트화, 짧은 납기화하기 때문에 코스트 문제가 점점 엄격하고, 더욱더 환경문제, 식품위생문제가 큰 사회문제로서 클로즈업되게 되었지만, 유기용제형잉크를 사용하면, 이들 사회의 요구에 부응하기 어렵다 라는 문제가 있다.

이상의 이유로부터 유기용제를 사용하지 않는 수성 그라비야 잉크를 사용하는 인쇄방법이 주목되고 있다. 그러나, 이 수성 그라비야 잉크에 있어서는, 상기한 유기용제 사용으로 파생하는 문제는 없지만, 한편, 수성이기 때문에 본질적 결점으로서 건조불량이나 수용매에 대한 잉크의 재용해성 불량 및 표면장력에 의한 판면에의 잉크습성(wetting)불량 때문에 현재의 유기용제형잉크와 동일 수법으로 제판된 판에서는, 인쇄속도의 저하를 초래할 뿐 아니라, 판 흐림이나 계조불량 등의 문제가 발생하고, 고품질의 인쇄물을 얻을 수 없다라는 결점이 있다.

2. 다음에, 종래의 그라비야 인쇄기에 있어서, 그 잉크팬(1)은 도 5에 도시하는 바와 같이, 매우 대량의 것이기 때문에, 잉크팬(1)중에 대량의 남은 잉크(약 20kg/판당)가 발생하고, 그것이 표준색이면 다음 인쇄에도 즉시 사용할 수 있지만, 단골손님마다의 특별색이면 다음회의 수주까지 재고로 남게 되고, 중대한 코스트업의 요인으로 되어 있다.

특히, 수성 그라비야 잉크를 사용하는 인쇄기의 구조로서 상기의 구조대로는, 수성 그라비야 잉크의 본질적 결점인 잉크의 재용해성 불량에 기인하는 판 흐림 때문에 남은 잉크의 재사용이 곤란하게 되고 치명적인 코스트 문제가 발생한다.

도 5에 있어서 2는 퍼니셔 롤, 3은 판동, 3a는 판면, 5는 닥터, 6은 압동(pressure drum), 7은 필름이다.

다음에 종래의 그라비야 인쇄기에 있어서, 퍼니셔 롤(2)은, 도 6에 도시하는 바와 같이, 닥터(5)의 반대측에 설치되어 있다.

이때문에, 특히 수성 그라비야 잉크를 사용하여 그라비야 인쇄를 행하는 경우에, 종래로부터의 상기 구조로서는, 수성 그라비야 잉크이기 때문에 본질적 결점으로서 표면장력에 기인하는 잉크의 판면에의 습성 불량이 발생하는데 더하여, 고속회전이 되면 될수록 판면의 잉크가 잉크팬(1)에 낙하하여 불균일로 되고, 그 결과 인쇄물에 잉크의 끊김, 혹은 판 흐림이 발생하고, 양호한 인쇄를 행할 수 없다라는 결점이 발생한다.

다음에, 종래의 그라비야 인쇄기에 있어서, 닥터(5)는 도 7, 도 8에 도시하는 바와 같이, 고정 금구(5a)로부터 돌출하여 있는 백플레이트(5b)의 길이(L)는 30m/m로 설정되고, 닥터나이프(5c)의 날 끝(L1)은 4m/m로 설정되어 있어, 이 치수설정에 의하여, 유성잉크의 경우는 기재필름에의 착육성과 계조성이 양호하게 되어 있다.

그러나, 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 인쇄에 있어서는, 상기 유성 그라비야 잉크의 경우와 동일 조건에서는 수성 그라비야 잉크의 본질적인 결점인 수용매에의 잉크의 재용해성 불량에 기인하는 닥터 절단불량 때문에, 판 흐림이 발생하고, 종래 대로의 닥터의 구조로서는 인쇄에 제공할 수 없다라는 문제가 발생한다.

또, 종래부터 사용되고 있는 유성 그라비야 잉크에 대하여, 수성 그라비야 잉크의 경우, 인쇄에 있어서 작업환경을 대폭으로 개선할 수 있는 특징이 있는 것으로, 금후의 그라비야 인쇄는 수성 그라비야 잉크 사용의 방향으로 향하는 것이라고 생각된다.

3. 다음에, 유성 그라비야 인쇄기에 있어서는, 도 11에 도시하는 바와 같이, 그의 퍼니셔 롤(2)은 판동(3)에 대하여 닥터 나이프(5)의 반대측에 배치되어 있어 잉크팬(1)내의 잉크(4)를 단일의 퍼니셔 롤(2)에 의하여 퍼올려서 판면(3a)에 공급하고 있다. 도 11에 있어서 6은 압동, 7은 피인쇄필름이다.

이때문에, 수성 그라비야 잉크를 사용하여 그라비야 인쇄를 하는 경우에, 종래로부터의 상기 구조에서는 수성 그라비야이기 때문에 본질적 결점으로서 표면장력에 기인하는 잉크(4)의 판면(3a)에의 누설불량이 발생하는데 더하여, 고속회전이 되면 될수록 판면(3a)에 공급된 잉크(4)가 잉크팬(1)에 낙하하여 불균일하게 되고, 그 결과, 인쇄물에 잉크의 "끊김" 혹은 "판흐림"이 발생하고, 양호한 인쇄를 행할 수 없다라는 결점이 발생한다.

또, 유성 그라비야 잉크를 사용하여 그라비야 인쇄를 행하는 경우에는, 상기 문제는 발생하지 않지만, 필름(7)에 잉크를 전사한 후의 판면(3a)의 건조에 대하여 판막힘 등의 문제가 있기 때문에, 빨리 잉크팬(1)으로부터 잉크(4)를 판동(3)에 퍼올릴 필요가 있고, 이때문에 나이프 에지(5)와는 반대측에 퍼니셔 롤(2)을 배치하고 있다. 그러나 판동(3)을 보다 고속화하였을때 원심력과 잉크(4)의 중력에 의하여, 판동(3)의 판면(3a)으로부터 잉크(4)가 낙하하거나 비산하게 되기 때문에, 유성 그라비야 잉크를 사용하는 경우에도 판동(3)의 고속화(인쇄속도의 상승)에 한계가 있다.

4. 다음에 유성 그라비야 인쇄기에 있어서는, 도 14에 도시하는 바와 같이 잉크팬(1)중에 있는 잉크(4)를 퍼니셔 롤(2)로 퍼올리고, 판동(3)에 전사한 여분의 잉크를 1개의 닥터나이프(5)로 긁어 취하므로서, 양호한 판면(3a)을 형성하고, 기재필름(7)에 압동(6)을 통하여 양호한 인쇄물을 얻을 수 있었다.

그리고 닥터 나이프(5)는 도 15에 도시하는 바와 같이, 날끝(5c)을 백플레이트(5b)로 지지하고, 고정금구(5a)로 체결고정화한 것이 일반적이다.

그러나, 상기 종래로부터의 상기 닥터 나이프(5)의 구조에 있어서, 수성 그라비야 잉크를 사용하여 그라비야 인쇄를 하는 경우는, 수성 잉크인 까닭에, 표면장력이 큰 것에 기인하는 판면(3a)의 누설 불량 및 수용매에 대한 잉크의 재용해성이 뒤떨어지는 것에 기인하는 판면(3a)에의 비용해물의 석출에 의한 닥터 절단 불량이 발생하고, 인쇄물에 잉크의 "끊김" 혹은 "판 흐림"이 발생하고, 양호한 인쇄를 행할 수 없다라는 결점이 발생한다.

특히, 흑잉크(카본포함), 백잉크(티탄화이트포함)에 있어서 상기 비용해물의 석출이라는 현저한 결점이 발생한다.

더욱이, 상기 문제를 해결하기 위하여, 판동(3)에 대한 닥터 압을 크게 하면, 단시간 사이에는 효과가 있지만, 한쪽에서는 닥터 나이프(5)의 마모가 빨리 발생하기 때문에, 다시 닥터 절단이 나쁘게 되고, "판 흐림"이 발생하기 쉽고, 장시간 작업을 할 수 없다라는 결점뿐만 아니라 판면(3a)에 실시한 판까지가 잉크 감소를 일으켜 재제판을 어쩔수 없이 하게 된다라는 결점도 발생한다.따라서 최종적 수단으로서 수성 그라비야 잉크 사용에 있어서는, 종래의 닥터 나이프 사용의 경우는 인쇄속도를 내려서 작업을 하여야 한다.

(발명의 목적)

본 발명 목적의 제1은, 수성 그라비야 인쇄를 행한 경우에 발생하는 판 흐림이나 계조 불량 등의 문제를 해소하므로서, 고품질의 수성 그라비야 인쇄물을 제공할 수 있는 수성 그라비야 인쇄방법과 이 인쇄방법의 실시에 사용되는 판동 및 이 인쇄방법에 의하여 인쇄물을 제공하는 것에 있다.

다음에 본 발명 목적의 제2는, 수성 또는 유성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기의 인크팬에 있어서, 남은 잉크량을 가급적 적게하여 잉크코스트의 저감을 가능하게 하는 것이다.

다음에 본 발명 목적의 제3은, 수성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기에 있어서, 특히 고속화하여도 습성불량의 문제가 발생하지 않는 퍼니셔 롤을 제공하는 것이다.

다음에 본 발명 목적의 제4는, 수성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄기에 있어서, 판 흐림 이 발생하지 않는 닥터를 제공하는 것이다.

다음에 본 발명 목적의 제5는, 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 그라비야 인쇄에 있어서, 습성불량에 기인한 "끊김"이나 "판 흐림"의 문제를 해소하는 것이다.

다음에 본 발명 목적의 제6은, 유성 그라비야 인쇄에 있어서, 종래의 것 이상으로 인쇄속도의 향상을 도모할 수 있도록 하는 것이다.

다음에 본 발명 목적의 제7은, 수성 그라비야 잉크를 사용하여 인쇄한 경우에, 습성불량이나 재용해성 불량에 기인하는 닥터 절단 불량에 의한 인쇄물에 잉크 의 "끊김"이나 "판 흐림"이 발생하지 않는 닥터 나이프 장치를 제공하는 것이다.

(실시예의 간단한 설명)

수성 그라비야 잉크는, 남, 적, 황 및 여기에 흑과 백을 가한 5색으로 이루어지는 프로세스 컬러 잉크를 사용하여 단독 또는 겹침인쇄를 행하고, 목적으로 하는 색채와 색조를 내는 것이 기본이다. 이 5종류의 프로세스 컬러잉크는 수성잉크용 수지를 주성분으로 하고 여기에 안료 더욱이 임의의 첨가제를 가하여 물 또는 물과 알코올 등으로 이루어지는 용제에 혼합하여 조정된 것이다.

수성 그라비야 잉크를 사용하는 그라비야 인쇄방법에 있어서는, 제판 기술이 중요하다. 예를 들면 잉크가 수성화되었다 하더라도, 종래의 판(선수 175선 전후의 저메시, 판깊이 18∼30μ의 심판)에서는, 인쇄시에 판막힘, 압동오염, 닥터선, 판 흐림, 계조 불량 등이 많이 발생하고, 공업적으로 만족하기에는 이루지 못하였지만, 선수를 고메시인 200∼400선, 바람직하게는 350선, 판심(the depth of engraving on a printing plate)을 천판(small engraving depth)이 17∼10μ, 바람직하게는 12∼13μ로 제판된 판으로 사용하면, 상기한 종래의 판을 사용한 경우의 문제점은 모두 해소한다. 이는 어느 판식에 있어서도 동일하다.

그런데, 상기 메시에 대하여, 그 선수가 200선보다 적은 경우에는, 수성 잉크의 건조성 불량 때문에, 잉크 도막의 망점(網點)이 희미해지고, 소망의 품질을 얻을 수 없다라는 문제가 있다.

또, 상기 메시에 대하여, 그 선수가 400선 보다 많은 경우에는, 그라비야판(오목판)의 셀을 둘러쌓는 둑이 절단되고, 수성 잉크 도막의 망점이 형성되지 않기 때문에, 인쇄를 할 수 없게 된다. 또 망점이 작아지기 때문에, 색조폭이 좁아지고, 원하는 품질을 얻을 수 없는 등의 문제가 있다.

또 판심이 17μ보다 깊은 경우에는, 수성 잉크의 수용매에 대한 재용해성 불량 때문에, 판막힘이 발생한다. 또 수성잉크의 건조불량때문에 인쇄속도가 저하할뿐만 아니라, 문자나 색조가 희미해지고, 원하는 품질을 얻을 수 없다. 더욱이, 잉크의 사용량이 증대하기 때문에 코스트업 하는 등의 문제가 있다.

또, 판심이 10μ보다 얕은 경우에는, 제판에 면 얼룩이 발생하기 때문에, 인쇄색조에 편차가 생겨, 원하는 품질을 얻을 없다. 더욱더 잉크도막이 얇기 때문에, 색의 농도를 얻을 수 없는 등의 문제가 있다.

더욱이, 이상의 설명은, 프로세스 컬러잉크의 단독 또는 겹침 인쇄 기술이지만 이 프로세스 컬러에 겸하여 조색된 특색의 수성 그라비야 잉크를 인쇄의 일부에 또는 전부에 사용하는 것도 가능하고, 또, 이 조색된 특색의 수성 그라비야 잉크를 사용하는 경우의 제판도 동일수법이다.

(실시예 1)

2축연신 폴리프로필렌 필름 20μ를 기재로 하여, 이에 시판의 수성잉크와 물/에탄올/이소프로필알코올이 50/30/20%의 희석제를 사용하여 인쇄점도가 잔 컵 (Zahn cup)#3-16초의 인쇄잉크 남, 적, 황의 3원색 플러스 흑, 백과 2개의 특색을 조색하고, 레이저 방식에 의한 선수 350선, 판심 13μ의 판을 제판하여 7색 7판으로 그라비야 인쇄를 행하였다. 그 결과 얻어진 인쇄에는 판 흐림 등의 장애가 없고, 고품질의 인쇄물을 얻을 수가 있다.

(비교예 1)

2축 연신 폴리에스테르 필름 12μ을 기재로 하고, 여기에 시판하는 수성 잉크와 물/에탄올/이소프로필알코올이 50/30/20%의 희석용제를 사용하여 인쇄점도가 잔 컵 #3-16초의 인쇄잉크, 남, 적, 황의 3원색 플러스 흑, 백과 2개의 특색을 조색하고, 레이저 방식에 의한 선수 175선, 판심 18μ의 판을 제판하여 인쇄하였다. 이 결과, 잉크가 수성인 것과 판심이 깊은 것이기 때문에, 우선 건조 불량에 의한 인쇄속도 다운(70m/분)을 초래하고, 다음에 판의 메시가 거칠기 때문에 컬러의 계조성을 얻을 수 없고, 수용매에 대한 잉크의 재용해성 및 수성 잉크의 표면장력 등이 유성에 비교하여 본실적으로 뒤떨어지기 때문에, 판 흐림 등의 문제가 발생하고, 원하는 품질의 인쇄물을 얻을 수 없었다.

(실시예 2)

2축 연신 나일론 필름 15μ를 기재로 하여, 이에 조색된 특색의 수성잉크와 물/에탄올/이소프로필알코올이 50/30/20% 희석용제를 사용하여 인쇄점도가 잔 컵 #3-16초의 인쇄잉크를 조정하고 레이저 방식에 의하여 선수 350선, 판심 13μ로 제판된 판을 사용하여 인쇄를 행하였다. 그 결과, 판 흐림 등의 장해가 없고, 고품질의 특색에 의한 인쇄물이 얻어지고, 또 이때의 컬러의 계조성 및 미세문자의 재현성이 얻어졌다.

(비교예 2)

2축 연신 나일론 필름 15μ를 기재로 하여, 이에 조색된 특색의 수성잉크와 물/에탄올/이소프로필알코올 이 50/30/20%의 희석용재를 사용하여 인쇄점도가 잔 컵 #3-16초의 인쇄잉크를 조정하고, 레이저 방식에 의하여 선수 175선, 판심 18μ로 제판된 판을 사용하여 인쇄를 행하였다. 그 결과, 판 흐림 등의 문제가 발생하고, 원하는 품질의 인쇄물을 얻을 수 없었다.

이상으로 상술한 실시예 1, 2와 비교예 1, 2로부터 제판기술에 특정의 조건을 부여하므로서 판 흐림과 같은 불량 등의 문제가 없는 실용적인 그라비야 인쇄가 가능하다는 것을 알 수 있다.

(실시예 3)

본 실시예는, 청구항 6에 기재한 발명에 관한 잉크팬의 구조에 관한 것으로, 도 1에 의거하여 그 상세한 것을 설명한다. 도 1은, 그라비야 인쇄기의 주요부로 되는 판동과, 인쇄용의 그라비야 잉크를 모아 두기 위한 잉크팬과 이 잉크팬으로부터 인쇄용의 잉크를 판동면에 전이시켜서 도포하는 퍼니셔 롤과, 판면에 날끝을 접촉시켜 판면으로부터 여분의 잉크를 긁어 떨어뜨리는 닥터와, 필름을 판면에 가압하는 압동을 옆에서 본 도면이다.

이 도 1에 있어서, 1은 잉크팬으로서, 본 실시예의 잉크팬(1)은, 퍼니셔 롤(2)이 위치하는 부분을 심저(deep bottom)에 형성하여 이것을 잉크 저장소(4)로 하고, 판동(3)이 위치하는 부분은 판동(3)에서 낙하한 잉크를 받아낼 정도의 얕은 바닥(1a)으로 형성하고, 이 얕은 바닥(1a)은 상기 잉크 저장소(4)측으로 향하여 내림경사가 붙여 있고, 인쇄용 잉크를 이 얕은 바닥(1a)의 부분에는 모이지 않는 구조이다.

본 실시예의 잉크팬(1)에 있어서는, 항상 잉크 저장소(4)부분에만, 인쇄용의 잉크가 모여져 있어 이 잉크는 퍼니셔 롤(2)을 통하여 판동(3)의 판면(3a)에 도포된 후, 닥터(5)에서 여분의 잉크만이 판면에서 긁어떨어져 인쇄에 제공된다.

(실시예 4)

본 실시예는, 청구항 7에 기재한 발명에 관한 퍼니셔 롤의 구조에 관한 것으로 도 2에 의거하여 그 상세한 것을 설명한다. 도 2는, 그라비야 인쇄기의 주요부로 되는 판동과 인쇄용 잉크를 모아 두기 위한 잉크팬과, 이 잉크팬으로부터 인쇄용 잉크를 판동측으로 전이시켜 도포하는 퍼니셔 롤과 판면에 날끝을 접촉시켜 판면으로부터 여분의 잉크를 긁어 떨어뜨리는 닥터와, 필름을 판면에 가압하는 압동을 옆에서 본 도면이다.

이 도 2에 있어서, 1은 잉크팬으로서, 본 실시예의 잉크팬(1)은 닥터(5)가 위치하는 측에 잉크 저장소(4)를 형성한 구성을 이루고, 이 잉크 저장소(4)로부터 판동(3)의 판면(3a)에 인쇄용 잉크를 도포하는 퍼니셔 롤(2)도 닥터(5)측에 위치하고 있다.

본 실시예의 퍼니셔 롤(2)은 닥터(5)측에 위치하고 있기 때문에, 퍼니셔 롤(2)로부터 판동(3)의 판면(3a)에 도포된 잉크에는 위로 향하는 원심력이 작용하므로, 특히 고속회전시에 표면장력이 큰 수성 그라비야 잉크의 경우, 잉크팬(1)측으로는 낙하하지 않고, 따라서 습성불량이 발생하는 일은 없다.

(실시예 5)

본 실시예는 청구항 8에 기재한 발명에 관한 닥터의 구조에 관한 것으로 도 3, 도 4에 의거하여 그 상세한 것을 설명한다. 도 3은, 그라비야 인쇄기의 주요부로 되는 판동과, 인쇄용의 잉크를 모아두기 위한 잉크팬과, 이 잉크팬으로부터 인쇄용 잉크를 판동면으로 전이시켜 도포하는 퍼니셔 롤과 판면에 날끝을 접촉시켜 판면에서 여분의 잉크를 긁어 떨어뜨리는 닥터와, 필름을 판면에 가압하는 압동을 옆에서 본 도면이다.

도 3에 있어서, 1은 잉크팬으로서, 본 실시예의 잉크팬(1)은 퍼니셔 롤(2)이 위치하는 부분을 깊게 형성하여 이것을 잉크 저장소(4)으로 하고, 판동(3)이 위치하는 부분은 판동(3)에서 낙하한 잉크를 받아낼 정도의 얕은 바닥(1a)으로 형성하고, 이 얕은 바닥(1a)은 상기 잉크 저장소(4)측을 향하여 내림경사가 붙여져 있고, 인쇄용의 잉크를 이 얕은 바닥(1a)부분에는 모이지 않는 구조이다.

5는 닥터로서, 본 실시예의 닥터(5)는 도 4에 도시하는 바와 같이 고정 금구(5a)로부터 돌출하고 있는 백플레이트(5b)의 길이(L)는 25m/m, 이 백플레이트(5b)의 선단에서 돌출하고 있는 닥터 나이프(5c)의 날끝의 길이(L1)는 3.5m/m이다.

더욱이, 닥터(5)에 있어서, 백플레이트(5b)의 길이(L)는 27m/m이상으로 되면 닥터나이프(5c)의 날끝의 누름이 되지 않고, 잉크의 긁어 떨어짐이 불충분으로 되고, 역으로 22m/m 이하로 되면 누름이 지나치게 되어 판면(3a)에 마찰등의 악영향이 되므로 백플레이트(5b)의 길이 L은 27m/m이하, 22m/m이상, 바람직하게는 25m/m가 최량이다.

동일하게 닥터나이프(5c)의 날끝의 길이(L1)는 3.7m/m 이상으로 되면 잉크의 긁어 떨어짐이 불충분하게 되고, 3.2m/m이하로 되면, 판면(3a)에 마찰 등의 악영향이 나타나게 되므로, L1은 3.7m/m 이하, 3.2m/m 이상, 바람직하게는 3.5m/m가 최량 이다.

(비교예 3)

실시예 5의 닥터(5)에 대하여, 그의 비교예를 다음에 설명한다. 비교 대상 닥터는 도 8에 도시하는 백플레이트(5b)의 길이(L)가 35m/m, 닥터 나이프(5c)의 날길이(L1)가 6.5m/m로서 유성 잉크용의 것이다.

2축 연신 나일론 필름 15μ를 기재로서, 이에 레이저 방식에 의한 선수 350선, 판심 13μ의 판을 제작하고, 시판의 수성 그라비야 잉크 남, 적, 황, 흑, 백을 사용하여 5판으로 6색분의 인쇄를 행하는 경우에, 닥터(5)의 치수 조건으로서, 본 실시예와 도 8에 도시한 종래예를 비교한 경우, 후자는 각각의 색 모두 닥터 절단 불량에 의한 판 흐림이 발생하고, 양질의 인쇄 필름을 얻을 수 없겠지만, 전자, 즉, 본 발명에 의한 닥터(5)의 경우는 각각의 색 모두 닥터 절단이 좋고, 판 흐림이 전연없고 양질의 인쇄필름이 얻어졌다.

(실시예 6)

도 9에 의거하여 청구항 9, 10, 11에 기재한 본 발명의 실시예를 상술한다. 부호(1)는 잉크팬으로서, 이 잉크팬(1)에는 수성잉크(4)가 충전되어 있고, 판동(3)의 판면(3a)에는, 닥터나이프(5)의 반대측에 배치된 퍼니셔 롤(2)과 닥터나이프(5)측에 배치된 퍼니셔 롤(2a)에 의하여 잉크(4)가 퍼올려져서 공급(도포)된다. 도면중 6은 압동, 7은 필름(피인쇄체)이다.

상기 2개의 퍼니셔 롤(2,2a)을 배치하면, 우선 나이프에지(5)의 반대측의 퍼니셔 롤(2)에 의하여 판동(3)에 잉크(4)가 공급되고, 계속하여 퍼니셔 롤(2a)에서 잉크가 공급되기 때문에, 판면(3a)에의 잉크(4)의 부착성이 좋고, 고속화하더라도 잉크(4)가 비산(낙하)하지 않는다.

(실험예 1)

이 실험예 1은 도 9에 도시한 퍼니셔 롤 장치를 사용하였다. 수성 그라비야 잉크(도요 잉크 주식회사제 상품명 아구와에콜 S, 표면장력 24dyne/cm)을 사용하여 2축 연신 pp 필름 (20μ두께)에 레이저 제판한 판동(판심 13μ, 선수 350선)을 사용하여 인쇄한 결과, 인쇄작업속도가 300m/분까지 양호한 인쇄가 얻어졌다. 이는 퍼니셔 롤(2)을 닥터 나이프(5)측과 그 반대측과의 쌍방에 배치하므로서 판동(3)이 고속화하더라도, 잉크(4)가 잉크팬(1)에 낙하하지 않고, 수성 그라비야 잉크의 결점인 판면(3a)에의 누설불량을 돕는 결과이다.

(비교예 4)

도 11에 도시한 퍼니셔 롤 장치(종래예)를 사용하였다. 인쇄는 상기 실험예 1과 동일 조건으로 행하였다. 그러나 인쇄작업속도는 70m/분까지 밖에는 양호한 인쇄를 얻지 못하였다.

이는 수성 그라비야 잉크(4) 자체의 표면장력이 크기 때문에, 판면(3a)에의 습성불량이 발생하는 것에 더하여 판동(3)이 고속화함에 따라 판면(3a)의 잉크(4)가 잉크팬(1)에 낙하해 버리는 것이 원인이다.

(실시예 7)

청구항 13에 기재한 본 발명의 실시예를 다음에 상술한다.

(실험예 2)

잉크에 유성 그라비야 잉크(도요 잉크 주식회사제 상품명 NEW LP스퍼, 표면장력 17dyne/cm)를 사용한 이외는 실험예 1과 동일조건으로 인쇄를 행하였다. 그 결과, 인쇄속도를 350m/분까지 올리더라도, 양호한 인쇄가 얻어졌다.

(비교예 5)

도 11에 도시한, 나이프 에지(5)의 반대측에만 퍼니셔 롤(2)를 배치한 장치를 사용하여, 실험예 2와 동일한 조건으로 인쇄를 행한 즉, 200m/분 이상의 인쇄속도에서는 잉크가 낙하하여 인쇄얼룩이 발생하고, 양호한 인쇄는 얻을 수 없었다.

(실시예 8)

청구항 11에 기재한 본 발명의 실시예 도 10에 도시하다. 본 실시예는 퍼니셔 롤(2)과 퍼니셔 롤(2a)과의 사이에 제3의 퍼니셔 롤(2b)을 배치한 예이다. 이 구성을 채용하여 실험예 1과 동일 조건으로 인쇄를 행한 즉, 양호한 인쇄가 얻어지고, 더욱이, 속도를 320m/분까지 올려도 잉크의 낙하는 없고, 양호한 인쇄가 얻어졌다.

(실시예 9)

도 12, 도 13에 의거하여 청구항 14∼17에 기재한 본 발명의 실시예를 상술한다. 본 실시예는 본 발명에 관한 닥터 나이프 장치의 구조에 관한 것으로 도 12는 그라비야 인쇄기의 주요부로 되는 판동(3)과, 수성잉크(4)를 모아두기 위한 잉크팬(1)과, 이 잉크팬(1)에서 수성잉크(4)를 판면(3a)에 전이시켜서 도포하는 닥터 나이프(5)측에 위치시킨 퍼니셔 롤(2)과, 판면(3a)에 2매의 날끝을 접촉시켜 판면(3a)으로부터 여분의 잉크를 긁어 떨어뜨리는 닥터 나이프(5)와, 기재필름(7)을 판면(3a)에 가압하는 압통(6)을 옆에서 본 도면이다.

더욱이, 퍼니셔 롤(2)을 닥터 나이프(5)측에 위치시키므로서, 판면(3a)에 도포된 잉크의 낙하율을 작게하여 습성불량의 방지와, 고속회전에 대응할 수 있는 이점이 있다.

2매날의 닥터 나이프(5)는 도 13에 도시하는 바와 같이, 날끝(5c₁, 5c₂)을 백플레이트(5b₁, 5b₂) 로 지지하고, 고정 금구(5a)로 체결고정한 것이지만, 이 구조에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 닥터 나이프(5)를 개개의 고정금구로 독립시켜 이것을 복수배치하여도 좋다.

또 날끝(5c₁,5c₂)의 간격도 임의로 선택할 수가 있다.

더욱이, 고정금구(5a)로부터 돌출하고 있는 백플레이트(5b₁, 5b₂) 및 날끝의 (5c₁,5c₂)의 각각의 길이를 임의의 길이로 조절할 수가 있다.

본 실시예에서는 닥터 나이프(5)의 치수조건으로서 도 12와 같이 2매날을 설정하는 것으로 하고, 도 13에 있어서 고정금구(5a)로부터 돌출하고 있는 백플레이트(5b₁,5b₂)의 길이를 각각 26m/m, 25m/m, 백플레이트(5b₁,5b₂)로부터 돌출하고 있는 날끝(5c₁,5c₂)의 길이를 어느 것이나 3.5m/m로 하고, 날끝(5c₁,5c₂ )의 간격을 0.8m/m로서 설정하였다.

여기에, 2축연신 폴리프로필렌 필름 20μ를 기재로 하여, 레이저 방식에 의한 선수 350선, 판심 13μ의 판을 제작하여, 시판의 수성 그라비야 잉크, 남, 적, 황, 흑, 백을 사용하여 5판으로 6색의 인쇄를 행하였다.

이 인쇄에 있어서, 1매째의 날끝(5c₂)으로 우선 판면(3a)의 잉크가 긁어 떨어지고, 계속하여 2매째의 날끝(5c₁)으로 판면(3a)의 잉크가 긁어 떨어지게 되므로 닥터 절단이 발생하지 않고, 양호한 인쇄를 할 수 있었다.

더욱이, 닥터 나이프(5)의 매수는 2매 이상이지만 실용적으로 3매까지이다. 판동(3)에 대한 위치는 한군데도 정리하여도 좋지만 2매 또는 3매의 날을 각각 나누어서 배치하여도 좋다. 닥터나이프(5)는 종래예에서는 스테인리스강으로 제작한 것이지만, 2매 모두 이 스테인리스강으로 제작하여도 좋고, 1매째는 스테인강으로 제작하고, 2매째는 다른 재질의 것으로 제작하여도 좋다.

또, 1매째의 것과 2매째의 나이프 압은 동일하여도 좋고, 1매째는 높게, 2매째를 1매째 보다도 낮게 설정하므로써 2매째에서 긁어 떨어뜨림을 닦아내기에 가까운 작용으로 긁어떨어지도록 하여도 좋다.

(비교예 6)

도 14, 도 15에 설명한 닥터 나이프(5)를 사용하여 수성 그라비야 잉크를 사용하여 인쇄한 경우의 비교예를 다음에 설명한다.

이 비교대상 닥터 나이프(5)는 도 14와 같이 종래의 1매날을 설정하는 것으로 하고, 도 15에 있어서 고정금구(5a)로부터 돌출하고 있는 백플레이트(5b)의 길이를 25m/m, 백플레이트(5b)로부터 돌출하고 있는 날끝(5c)의 길이를 3.5m/m로 하였다.

이 닥터 나이프(5)의 조건은 실시예 9의 1매째와 같다. 여기에 실시예와 같은 기재필름, 판, 수성 그라비야 잉크를 사용하여 인쇄를 행하였다.

그 결과의 비교예를 표 1에 표시하다.

	실시예	비교예
판 흐림	인쇄 2만m 시점에서도 전체색 어느것도 발생하지 않음 오른쪽 기재보다 2배 이상 롱런할 수 있었다.	인쇄 1만m 시점에서 발생. 특히 흑 잉크(카본포함)와 백잉크(티탄화이트포함)에 많이발생
닥터 마모	닥터 압을 1.5kg로 내릴수 있으므로 인쇄 2.4만m에서 롱런할 수 있다.	1매날인 까닭에 닥터 압 2kg를 요하였기 때문에 인쇄 1.2만m시점에서 한계에 도달하였다.
판의 잉크감소	상동의 이유에 의하여 인쇄 10만m에서도 롱런 할 수 있었다.	상동의 원인에 의하여 인쇄 7만m 시점에서 한계에 도달하였다.
인쇄작업속도	150m/분에서도 양호하였다.	120m/분이 한계

이상의 설명에서 명백한 바와 같이 청구항 1∼5에 기재한 본 발명에 의하면, 수성 그라비야 인쇄 기술의 실용화를 향하여 제판기술에 고안을 집중시키므로서, 종래의 유성잉크를 사용한 경우와 비교하여 손색이 없는 품질의 그라비야 인쇄가 가능하다. 즉, 판의 고 메시, 천판화에 의하여 수성잉크의 본질적 결함인 건조불량에 의한 인쇄시의 계조성의 문제나 수용매에 대한 잉크의 재용해성 불량과 판면에의 잉크의 습성불량에 의한 판 흐림의 문제등의 품질적 문제와 생산성의 문제를 해결하는 것이 가능하다.

또, 수성 그라비야 잉크를 사용하므로써 인쇄공장의 노동문제, 방재상의 문제, 유기용제의 대기방출에 의한 환경문제, 식품포장필름의 잔류 용제의 문제 등도 해결할 수 있다.

따라서, 본 발명에 의하면, 특히 플라스틱 필름을 기재로 하는 식품포장분야 등에 있어서 그의 장점은 크다.

다음에, 청구항 6기재의 발명에 있어서는 잉크팬에 모이는 잉크의 양을 필요 최소한으로 할 수 있기 때문에, 남는 잉크의 양을 종래의 약 20kg/판당에서 약 5kg/판당으로 감소할 수가 있다. 이 결과, 잉크 코스트의 저감과 남은 잉크의 스톡코스트의 저감 및 자원절약화를 도모할 수가 있다.

다음에, 청구항 7기재의 발명에 있어서는, 판면이 상승방향으로 회전하는 위치에서 퍼니셔 롤로부터 잉크가 도포되기 때문에, 고표면장력의 수성 그라비야 잉크 사용에 있어서, 특히 고속회전시에 잉크의 비산이 없어지고, 습성불량의 문제가 발생하지 않는다.

다음에 청구항 8기재의 발명에 있어서는 닥터의 날끝에 있어서, 판면에의 접속압이 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 그라비야 인쇄에 있어서 최적으로 되고, 판 흐림의 문제가 발생하지 않는다.

다음에 청구항 9∼13기재의 본 발명에 의하면, 수성 그라비야 인쇄기용 닥터나이프에 있어서, 닥터나이프를 복수매 배치하므로써, 판면에 대한 닥터절단이 좋아지고, 표면장력 및 재용해성에 본질적 결점을 갖는 수성그라비야 잉크를 사용하더라도 "끊김"이나 "판 흐림"이 없는 양호한 인쇄물을 얻을 수가 있다.

더욱이, 닥터압을 내릴수 있기 때문에, 닥터나이프의 마모, 판의 잉크 감소를 저감할 수 있어 인쇄작업속도 향상과 어울려서 생산성도 향상시킬수가 있다.

다음에, 청구항 14∼17 기재의 본 발명에 의하면, 퍼니셔 롤을 나이프에지의 반대측과 나이프에지측의 쌍방에, 또는 상기에 더하여 더욱이 중간에 배치하므로써, 편면에 대하여 잉크가 잘 도포되어, 고표면장력의 수성 그라비야 잉크를 사용하더라도, 습성불량이 발생하지 않고, "끊김"이나 "판흐림"이 없는 양호한 인쇄가 얻어졌다.

따라서, 본 발명에 의하면, 수성 그라비야 잉크를 사용한 인쇄가 가능하게 되고, 환경문제에의 대처가 가능하게 된다. 또 유성 그라비야 잉크의 사용에 있어서는, 인쇄속도의 향상이 가능하게 된다.

Claims (17)

1. 메시의 선수가 200∼400선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 남, 적, 황 및 여기에 흑과 백을 가한 5색의 프로세스 컬러로 이루어지는 수성 그라비아 잉크를 사용하여, 단독 또는 임의로 겹쳐서 인쇄를 행함으로써, 목적으로 하는 바 색채 및 색조의 문자 또는 모양을 기재상에 인쇄하는 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 것을 특징으로 하는 그라비야 인쇄방법.
2. 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 조색된 특색의 수성 그라비야 잉크를 사용하여 인쇄하는 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 것을 특징으로 하는 수성 그라비야 인쇄방법.
3. 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 수성 그라비야 잉크를 사용하여 행하는 것을 특징으로 하는 그라비야 인쇄용 판동.
4. 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 남, 적, 황 및 여기에 흑과 백을 가한 5색의 프로세스 컬러로 이루어지는 수성 그라비야 잉크를 사용하여, 단독 또는 임의로 겹쳐서 인쇄를 행함으로써, 목적으로 하는 색채 및 색조로 되도록 인쇄된 것을 특징으로 하는 인쇄물.
5. 메시의 선수가 200∼400 선으로, 판심이 17∼10μ로 제판된 판동을 사용하고, 또한 조색된 특색의 수성 그라비야 잉크를 사용하여 목적으로 하는 색채 및 색조로 되도록 인쇄된 것을 특징으로 하는 인쇄물.
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