KR100679356B1 - 매크로 포아를 가지는 속이 빈 실리카 입자 및 그의제조방법 - Google Patents

매크로 포아를 가지는 속이 빈 실리카 입자 및 그의제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 무기물인 실리카를 코아/셀형 구조에서 캡슐 형성 재료로 하여 셀의 포아 크기가 매크로 사이즈이면서 속이 빈 형태의 입자를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 1) 실리콘 알콕사이드 전구체를 상전이물질 및 오일과 혼합한 용액을 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하는 단계; 2) 물을 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하여 교반하면서, 상기 1) 단계의 혼합물을 천천히 첨가하여 에멀젼을 형성하는 단계; 3) 상기 에멀젼을 교반하면서 온도를 상기 상전이 물질의 용융점 이하로 냉각하는 단계; 4) 암모니아수를 첨가하여 상기 에멀젼을 고형화하는 단계; 5) 여과하여 입자를 분리한 후 물로 수세하는 단계; 6) 양친매성용매를 이용하여 입자 표면 및 내부의 상전이물질을 용해하여 제거하는 단계; 를 포함하는 매크로 포아를 가진 코아/셀형 입자의 제조 방법에 관한 것이다.
매크로 포아셀을 가진 속빈 입자 제조, 실리카, 알킬 실리카, 상전이물질

Description

매크로 포아를 가지는 속이 빈 실리카 입자 및 그의 제조방법{Hollow Silica Particles with Controllable Holes in Their Surfaces and Manufacturing Method thereof}
도 1은 본 발명의 실시예 1에서 제조한 실리카 입자의 SEM 사진이다.
본 발명은 무기물인 실리카를 캡슐 형성 재료로 하여 매크로 사이즈의 포아를 갖는 속이 빈 캡슐형 입자를 제조하는 방법에 관한 것이다.
실리카는 지구상에 존재하는 가장 흔한 물질로서 저렴하면서도 무독성이어서 기능성 활성물질의 담체로 널리 이용된다. 그러나 포아 크기가 마이크로(micro) 혹은 메조(meso) 크기인 것이 일반적이기 때문에 거대분자(macromolecules), 단백질 혹은 수 마이크로미터 크기를 가진 미생물 등과 같은 비교적 크기가 큰 활성물질을 담지하기에는 그 한계가 있어왔다.
본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로 실리카 또는 알킬실리카를 벽재로 하고, 그 내부가 속이 빈(hollow) 코아/셀(core/shell)로 하여 담지량을 높일 수 있게 하고, 상기 벽재인 셀 물질에 수백 나노미터에서 수 마이크로미터에 이르는 매크로포아가 형성된 실리카 및 알킬실리카 입자를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
또한, 본 발명은 상전이 물질을 이용하여 상기의 매크로 포아를 갖는 실리카 또는 알킬실리카인 속이 빈 입자의 제조방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
본 발명은 무기물인 실리카를 캡슐형성 재료로 하여 매크로 사이즈의 포아를 갖는 캡슐을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 일정한 온도에서 고체 또는 액체 상태로 상전이 되는 물질을 이용하여 실리카 및 알킬 실리카의 표면에 매크로 크기의 포아를 형성하고, 오일을 이용하여 실리카 및 알킬실리카 입자의 내부에 공간(space)을 형성함으로써 속이 빈 할로우(hollow) 형태의 입자가 제조되는 것을 특징으로 한다.
보다 상세하게 본 발명은 실리콘 알콕사이드를 미리 부분 가수 분해 및 축합반응하여 올리고머 형태의 실리콘 전구체를 제조하고, 상전이물질 및 오일을 일정량 혼합하여 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하여 혼합한 후, 유사한 온도로 조절된 분산제가 첨가된 수용액에 첨가하여 에멀젼을 제조하고, 온도를 냉각시킴으로써 상기 에멀젼 내부의 상전이 물질이 고체화되고, 여기에 암모니아수를 첨가하 여 실리콘 전구체를 고형화시킨 다음 수세한 후 양친매성 용매를 이용하여 입자의 표면 및 내부에 존재하는 상전이물질을 제거함으로써 매크로포아를 가진 실리카 또는 알킬실리카 할로우 입자를 제조하는 방법을 그 특징으로 한다.
본 발명의 매크로포아를 갖는 실리카 또는 알킬실리카 속이 빈 할로우 입자를 제조하는 방법에 대하여 설명하면,
1) 실리콘 알콕사이드 전구체를 상전이물질 및 오일과 혼합한 용액을 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하는 단계;
2) 물을 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하여 교반하면서, 상기 1) 단계의 혼합물을 천천히 첨가하여 에멀젼을 형성하는 단계;
3) 상기 에멀젼을 교반하면서 온도를 상기 상전이 물질의 용융점 이하로 냉각하는 단계;
4) 암모니아수를 첨가하여 상기 에멀젼을 고형화하는 단계;
5) 여과하여 입자를 분리한 후 물로 수세하는 단계;
6) 양친매성 용매를 이용하여 입자표면 및 내부의 상전이물질을 용해하여 제거하는 단계;
7) 실온 건조단계;
에 의하여 매크로포아를 가진 할로우 입자를 제조할 수 있다.
이하는 본 발명의 상기 제조방법에 대하여 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명에서 사용하는 상기 실리콘 알콕사이드 전구체는 모노머 상의 실리콘 알콕사이드를 이용하여 가수분해 정도와 중합도를 조정하여 수용액상에 에멀젼을 형성시킬 경우 오일 에멀젼이 수용액으로 용해되지 않고 구형입자로 용이하게 제조될 수 있도록 그 특성을 제어한 것으로, 이때 수평균분자량이 1,000 ~ 5,000의 범위이며, 다음 화학식 1로 표시될 수 있다.
[화학식 1]
[(R)Si-O-Si]n(OR)x(OH)y
상기 화학식 1에서 R은 알킬기를 나타내고, n은 5 ~ 30 이며, x 및 y는 n의 숫자에 따라 달라지나 평균적으로 x는 4n ~ 6n, y는 2n ~ 4n 이다.
상기 실리콘 알콕사이드는 예를 들면, 테트라에틸 오르쏘실리케이트, 테트라메틸 오르쏘실리케이트 등과 같이 Q 구조를 가지는 물질 및 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 페닐트리에톡시실란 등과 같이 T구조를 가지는 물질을 사용할 수 있으며, 혹은 이들 Q 및 T 구조를 혼용하여 사용할 수 있다. 물을 첨가하여 가수분해반응 및 축합반응을 하여 올리고머 형태의 실리콘 알콕사이드 전구체를 제조하는데 이때, H2O : Si의 몰비는 0.8 ~ 1.4 : 1인 것이 바람직하다. 이 범위 이하의 전구체를 이용하면 캡슐 제조 공정에서 전구체가 수용액상으로 용해되어 구형의 코아/셀 캡슐의 제조가 어렵게 된다. 또한, 이 범위 이상에서는 전구체의 친수성이 너무 증가하여 오일 및 친유성 상전이 물질과 혼합이 어려울 뿐만 아니라 전구체의 점도가 매우 증가하여 캡슐화 제조공정에 적용이 어렵게 된다.
본 발명에서 상기 전구체를 제조하는 방법을 자세히 설명하면, 먼저, 촉매로 0.01 몰 HCl이 함유된 수용액에 테트라에틸 오르쏘실리케이트(TEOS)를 사용된 물에 대하여 H2O:Si의 몰 비가 0.8 ~ 1.4:1이 되도록 단계적으로 첨가하여 균일한 용액 상태를 유지되도록 천천히 첨가한 후, 12 시간 더 교반 반응하여 가수 분해 및 축합중합으로 특정 분자량이 될 때까지 반응시킨 다음, 부산물로 생성된 에탄올 등의 알코올류를 감압 증류방법으로 제거하여 점성이 있는 전구체를 제조한다.
만일 첨가되는 테트라에틸 오르쏘실리케이트(TEOS)의 첨가 속도가 매우 빠르게 되면 첨가된 테트라에틸 오르쏘실리케이트의 용적(volume)이 가수분해 촉매를 포함하고 있는 수용액의 용적보다 많아지게 된다. 이러한 경우에는 수용액이 에멀젼이 되고 테트라에틸 오르쏘실리케이트가 용매가 되어 W/O 에멀젼이 생성되며, 결과적으로 입자를 형성하여 투명한 점성이 있는 용액상의 전구체 물질을 제조할 수 없게 된다.
상기에서, 가수분해 정도, 중합도 및 친유성의 정도는 상기 화학식 1에서 n, x 및 y로 표시될 수 있는 바, n의 값이 클수록 가수분해 정도 및 중합도가 크다. 또한, x의 값이 크고 y의 값이 작을수록 즉, 전구체의 말단기에 OH 보다 OR 그룹의 개수가 많을수록 오일 코아 재료와 잘 혼합된다.
다음으로 상기 전구체를 상전이 물질 및 오일과 혼합하여 전구체 혼합용액을 제조한다. 이때 상기 전구체 : 상전이물질 : 오일의 혼합비율은 전구체 100중량부에 대하여 상전이 물질 5 ~ 20 중량부, 오일 10 ~ 20 중량부로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 만일, 상전이 물질의 양을 상기 범위 이하로 사용하면 입자에 형성된 매크로포아의 용적(volume)이 너무 적게 되며, 상기 범위 이상으로 사용하면 제조되는 입자의 구형도가 매우 떨어지는 단점이 있다. 또한, 오일의 양을 상기 범위 이하에서 사용하면 제조되는 입자가 코아/셀 구조로 제조되지 않으며, 상기 범위 이상에서 사용하면 입자의 강도가 매우 약하여 파괴되는 경우가 많으므로 제한된 범위에서 적용하는 것이 바람직하다.
상기 전구체 : 상전이물질 : 오일의 혼합용액은 상전이 물질의 녹는점 이상으로 가열하면 균일한 용액이 되며, 이 혼합용액을 물에 가하면 에멀젼이 형성된다. 이때 상기 물에 분산제를 혼합하는 경우 입자간의 응집이 방지되므로 다분산성을 증가시키게 된다. 또한 상기 혼합용액의 물에 대한 함량은 제한되지 않으며, 필요에 따라 적절히 조절하여 사용할 수 있다.
본 발명에서 상기 상전이 물질은 특정한 온도를 기준으로 고체와 액체로 상변이 할 수 있는 물질을 의미하는 것으로, 구체적으로 예를 들면, 20 ~ 90℃ 이하에서는 고체상이나 20 ~ 90℃ 이상에서는 액체상으로 전이되는 것으로, 친유성 또는 친수성 물질을 사용하며, 이들에 특별히 한정되는 것은 아니다. 다만 예를 들면, 본 발명에서는 용융점이 22.5℃이고, 결정화 온도가 16.2℃인 n-헥사데칸(n-hexadecane), 용융점이 28.2℃이고, 결정화 온도가 25.4℃인 n-옥타데칸(n-octadecane), 용융점이 36.1℃이고, 결정화 온도가 30.6℃인 n-에이코산(n-eicosane), 용융점이 46 ~ 47℃인 솔비탄모노팔미테이트(sorbitan monopalmitate), 용융점이 56 ~ 58℃인 솔비탄 모노스테아레이트(sorbitan monostearate), 용융점이 55 ~ 65 ℃인 솔비탄 트리스테아레이트(Sorbitan tristearate), 폴리올레핀왁스에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있다. 본 발명에서는 바람직한 예로서 솔비탄 모노스테아레이트(SPAN® 60)을 사용하였지만 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 솔비탄 모노스테아레이트는 녹는점이 56 ~ 58℃인 물질로서, 상기 녹는점을 기준으로 고체에서 액체로 전환되며, 상기 녹는점 이하로 온도를 낮추게 되면 다시 고체화된다.
본 발명에서 상전이 물질의 온도를 20 ~ 90℃로 한정한 이유는 영하의 온도에서 고체상으로 변하는 물질의 경우 별도의 냉각장치가 필요한 단점이 있으며, 90℃이상의 경우 수용액을 용매로 사용하므로 사실상 불가능하다.
본 발명에서 상전이 물질은 실리콘 알콕사이드 전구체 및 오일과 혼합된 후 상전이 물질의 상전이 온도 이상으로 가열하여 균일한 전구체 혼합용액을 제조하고, 별도로 상전이 물질의 상전이 온도 이상으로 미리 조정된 수용액 상에 상기 전구체 혼합용액을 첨가하여 에멀젼을 형성한다. 그 후 에멀젼을 함유한 수용액의 온도를 상전이물질의 녹는점 이하로 온도를 내리면 에멀젼 표면 및 내부에서 액체상의 상전이 물질이 미세 고체상으로 상변이가 일어나게 되고, 후속적으로 미세 고체상으로 상변이 된 물질을 함유하고 있는 에멀젼을 암모니아수를 첨가하여 고형화하면 구형입자가 제조된다. 그 후 입자 표면 및 내부에 고형화된 미세 상전이 물질들을 양친매성 용매를 이용하여 제거하면 입자의 표면 및 내부에 수백 나노미터에서 수 마이크로미터 크기의 매크로 사이즈의 포아를 제공하게 되는 것이다.
상기 양친매성 용매는 예를 들어 테트라하이드로퓨란(THF)을 사용하는 것이 바람직하나 이에 제한되는 것은 아니다. 알코올류 또한 양친매성 용매에 속하는 물질이지만 솔비탄 모노스테아레이트(SPAN® 60)와 같은 친유성이 큰 물질에 대해서는 용해성이 낮아 바람직하지 않다. 또한, 톨루엔과 같은 친유성 용매를 사용할 수도 있지만 수용액 상에서 제조된 입자를 건조하여 입자의 표면 및 내부에 흡수 혹은 흡착된 물을 제거한 후 사용해야 하는 단점이 있다.
본 발명에서 오일은 상전이 물질과 혼합될 수 있는 것을 사용한다. 실리콘 알콕사이드 전구체, 상전이 물질 및 오일로 구성된 혼합용액을 상전이 물질의 상전이 온도 이상으로 조정된 수용액상에 첨가하면 구형의 에멀젼을 형성한다. 후속 단계 즉, 상전이 온도 이하로 온도를 내리는 단계 및 암모니아수를 첨가하여 에멀젼을 고형화하는 단계에서 상기 오일은 할로우(hollow)한 구조를 형성하는데 있어서 중요한 역할을 한다. 온도를 내리는 단계에서 상전이 물질은 에멀젼 내부 및 표면에서 미세 고형 입자로 상전이 되고 실리콘 알콕사이드 전구체 또한 암모니아수 첨가 후 실리카로 고형화되면 친유성이 급격히 감소하여 친수성으로 변하게 된다. 그러나 오일은 모든 후속 단계가 진행되는 동안 상변이가 일어나지 않을 뿐만 아니라 친유성도 변하지 않고 끝까지 유지되기 때문에 에멀젼이 고형화되는 과정에서 안쪽으로 몰리게 된다. 그 후 내부의 오일은 후속의 양친매성 용매를 이용하여 용해하는 단계에서 상전이 물질과 더불어 용해 제거됨으로써 입자 내부에 할로우 형태를 제공하게 된다.
본 발명에서 상기 오일은 캐스터 오일(Caster Oil), 빈 오일(Bean oil), 실리콘 오일(Silicon oil) 등과 같이 친유성을 가지고 있는 물질로서 실리콘 알콕사이드 전구체 및 상전이 물질과 혼합성이 좋은 물질을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 실리콘 알콕사이드 전구체 혹은 상전이 물질과의 혼합이 용이하고, 100℃ 이하의 수용액상에서 수반되는 캡슐화 공정에서 휘발성이 그다지 크지 않은 물질이라면 오일 이외에도 기타 액체상의 친유성 알코올류, 유기고분자 등도 이용할 수 있다.
본 발명에서 상기 암모니아수는 암모니아 함량이 28%인 것을 기준으로 수용액 100 중량부에 대하여 0.5 ~ 2.0 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 이 범위 이하에서는 실리콘 알콕사이드 전구체의 고형화 속도가 너무 늦어 제조되는 입자의 구형도가 감소할 뿐만 아니라 응집되는 입자가 많아 좋지 않다. 또한, 상기 범위 이상을 사용할 경우에는 암모니아(NH3)의 휘발로 인해 냄새가 심하게 날 뿐만 아니라 불필요한 사용량의 증가로 인해 염기성 폐수의 pH 만 높아지는 결과가 되므로 바람직하지 않다.
상기 수용액은 탈이온수를 이용하는 것이 바람직하며, 필요에 따라 폴리비닐알콜(PVA), 폴리에틸렌옥사이드(PEO), 소디움도데실설페이트(SDS) 등과 같은 계면활성제(분산제)를 0.1 ~ 3 중량%로 첨가함으로서 입자간의 응집을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 입자의 크기를 조절할 수 있다. 계면활성제 선택의 기준은 탈이온수에 용해성이 좋은 비이온성 혹은 음이온성 물질이면 큰 제약을 받지 않으나 양이 온성 물질은 실리콘 알콕사이드 전구체와 반응성이 있으므로 바람직하지 않다. 상기 계면활성제는 그 첨가량이 증가할수록 입자의 크기를 작게 할 수 있으나 제조 공정 후 최종적으로 계면활성제를 함유한 폐수가 다량 발생하게 되므로 입자간의 응집을 방지할 수 있는 범위에서 최소량을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 수용액은 실리콘 알콕사이드 전구체, 상전이 물질 및 오일로 구성된 혼합용액 전구체에 대하여 5 ~ 20 중량부의 범위로 혼합하여 에멀젼을 제조한다. 상기 사용범위 미만으로 사용하는 경우 공정 후 제조되는 입자 제조량에 비하여 용매의 사용량이 불필요하게 증가하므로 폐수의 양이 증가하게 되며, 그 이상으로 사용하는 경우 제조되는 입자의 양은 증가하나 입자간 충돌현상으로 인해 구형도가 매우 저하되거나 응집현상이 일어나 바람직하지 않게 된다.
상기 에멀젼 상태에 암모니아수를 첨가하여 교반한 다음 실온에서 정치시켜 상등수를 제거하고, 여과장치를 이용하여 여과한 후, 물을 이용하여 분산제 및 암모니아수 세척한다. 교반 시간은 약 10분 정도이면 고형화하는데 충분하다. 입자의 회수 방법은 상압여과, 압력여과 혹은 원심분리 장치를 이용할 수 있으며 방법에 따라 큰 제약을 받지는 않는다. 입자의 세척은 물을 이용하여 수행하며 pH를 기준으로 중성 (pH 6 ~ 8)이 될 때까지 세척을 반복한다. 이때, 세척 횟수는 1회 세척 시 사용하는 물의 양에 따라 다르며 사용하는 물의 양을 증가시킬수록 세척 횟수를 줄일 수 있다.
다음으로 양친매성 용매를 이용하여 입자 표면의 상전이 물질을 용해하여 제거함으로써 매크로 사이즈의 포아를 갖는 입자를 제조하고 실온에서 건조함으로써 본 발명을 완성하게 된다. 건조 온도는 소량을 제조할 경우에는 실온에서 건조하여도 충분하며, 대량 생산 시에는 건조오븐을 사용하여 건조시간을 단축하여도 무방하다.
본 발명은 상기의 제조방법에 의해 제조되는 입자, 졸 및 성형체도 권리범위에 포함되며, 상기 매크로포아를 가진 할로우 실리카 및 알킬실리카 입자를 이용하여 제조된 기능성 활성물질을 담지 한 담체도 본 발명의 권리 범위에 포함된다.
본 발명에서 상기 매크로 포아의 내부에 함입되는 기능성 활성물질로는, 본 발명에서는 크게 구애를 받지 않으며 염료, 향료, 의약 등의 유기물 또는 매질에 분산된 Ag, TiO2 등의 무기물은 물론 친수/소수 특성을 갖는 모든 것을 적용할 수 있다.
이하는 본 발명의 바람직한 일예를 들어 구체적으로 설명하는바, 본 발명이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
250ml 비커에 폴리비닐알콜(Mw = 1500)이 1.25 wt%.로 용해된 수용액 100g을 넣고 전자레인지에서 1분간 가열하여 80 ℃까지 승온하였다. 별도로 50ml 시약병에 테트라에틸 오르쏘실리케이트로부터 제조된 실리콘 알콕사이드 전구체 10g : 캐스터오일(Caster oil) 1g : 솔비탄 모노스테아레이트(SPAN® 60) 1g을 혼합 후 90℃로 조정된 오븐에서 20분 동안 용해하여 균일하게 혼합하였다. 그 후 상기 폴리비닐알 코올을 함유한 수용액에 온도계를 장치하고 기계식 교반기로 300rpm으로 교반하면서 상기 전구체/캐스터오일/Span®60 혼합용액을 첨가한 후 50℃로 냉각하였다. 그 후 28% 암모니아수 2g을 첨가한 후 5분 교반한 다음 실온에서 2시간 정치한 후 상등수를 제거하였다. 그 후 각각 물 1,000ml를 이용하여 3회 세척하여 미량 존재하는 폴리비닐알콜 및 암모니아수를 제거한 후, 종이여과지를(Whatman No 2)를 이용하여 입자를 상압여과 하였다. 그 후 각각 테트라하이드로퓨란(THF) 100ml를 이용하여 3회 세척하여 입자 표면 및 내부에 존재하는 Span®60을 용해시켜 제거하였다. 이렇게 제조된 입자를 실온에서 건조하여 분말상의 시료를 제조하였으며 SEM을 통해 입자형상, 크기 및 포아특성을 확인하였다.
이렇게 제조된 입자의 SEM 사진을 도 1에 나타내었다. 도1(A)에서 보는 바와 같이 평균입자크기 80㎛ 이고 약 3㎛의 매크로 포아가 입자 표면에 형성된 것을 알 수 있다. 도1(B)은 입자의 오른쪽 한 부분이 파괴된 형상을 보인 것이다. 그림에서 보는 바와 같이 속이 빈 할로우 구조를 가지고 있는 것을 알 수 있다.
[실시예 2]
상기 실시예 1에서 실리콘알콕사이드 전구체를 테트라에틸 오르쏘실리케이트 70 중량부와 메틸트리메톡시실란을 30 중량부 혼합하여 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 90㎛, 매크로 포아크기 약 2㎛인 할로우 구조를 가진 구형 메틸실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 3]
상기 실시예 1에서 실리콘알 콕사이드 전구체를 테트라에틸 오르쏘실리케이트 80 중량부와 페닐트리메톡시실란을 20 중량부 혼합하여 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 95㎛, 매크로 포아크기 약 2.5㎛인 할로우 구조를 가진 구형 페닐실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 4]
상기 실시예 1에서 전구체/캐스터오일/SPAN® 60 혼합용액을 첨가한 후 40℃로 냉각한 후 후속 공정을 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 100㎛, 매크로 포아크기 약 3.5㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 5]
상기 실시예 1에서 전구체/캐스터오일/SPAN® 60 혼합용액을 첨가한 후 55℃로 냉각한 후 후속 공정을 수행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 85㎛, 매크로 포아크기 약 0.5㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 6]
상기 실시예 1에서 솔비탄 모노스테아레이트(SPAN® 60)의 첨가량을 1.5g으로 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 65㎛, 매크로 포아크기 약 3㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다. 또한, 실시예 1과 비교하여 매크로 포아 크기는 유사하나 형성된 포아의 약 10% 증가된 것을 알 수 있었다.
[실시예 7]
상기 실시예 1에서 캐스터오일의 첨가량을 1.5g으로 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 110㎛, 매크로 포아크기 약 2.8㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 8]
상기 실시예 1에서 캐스터오일 대신 빈오일(Bean oil)을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 72㎛, 매크로 포아크기 약 2.9㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 9]
상기 실시예 1에서 에멀젼 형성 단계에서의 교반속도를 1,000rpm을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 21㎛, 매크로 포아크기 약 1.8㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다.
[실시예 10]
상기 실시예 1에서 에멀젼 형성 단계에서의 교반속도를 11,000rpm을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 5㎛, 매크로 포아크기 약 1.5㎛인 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었다.
[비교예 1]
상기 실시예 1에서 전구체/캐스터오일/SPAN® 60 혼합용액을 첨가한 후 SPAN® 60의 상전이 온도인 56 ~ 58℃ 이하로 냉각하지 않고 65℃에서 암모니아수를 첨가하여 고형화한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기는 약 85㎛로 실시예 1과 비교하여 큰 차이를 보이지는 않았고, 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었지만 매크로 포아가 형상되지 않은 것을 확인할 수 있었다.
[비교예 2]
상기 실시예 1에서 상전이물질로서 SPAN® 60과 유사한 특성을 가지지만 상 전이가 일어나지 않고 실온 이상의 온도에서 항상 액체상을 유지하는 SPAN® 80(솔비탄 모노올레이트)을 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기는 약 82㎛로 실시예 1과 비교하여 큰 차이를 보이지는 않았고, 할로우 구조를 가진 구형 실리카 입자가 제조되었지만 매크로 포아가 형상되지 않은 것을 확인할 수 있었다.
[비교예 3]
상기 실시예 1에서 실리콘 알콕사이드 전구체를 본 발명의 제조방법과 같이 가수분해 및 축합반응을 통한 수정반응을 거치지 않고 모노머 상의 전구체를 그대로 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다. 평균입자크기 약 50㎛의 응집입자가 제조되었으며, 구형도가 약 60% 이하로 떨어지며, 할로우한 구조를 가지지 않을 뿐만 아니라 매크로포아 또한 형성되지 않은 것을 확인할 수 있었다.
본 발명에 따른 실리카 및 알킬 실리카 입자는 할로우(hollow)한 형태를 제공하므로 담지량을 증가시킬 수 있으며, 매크로 포아를 가지기 때문에 나노미터 단위의 미세 활성물질 뿐만 아니라 상대적으로 크기가 큰 수백 나노미터 혹은 수 마이크로미터의 크기를 가지는 거대 분자, 단백질, 미생물 등과 같은 활성물질 또한 내부에 함침시켜 그 효능을 극대화 할 수 있는 효과가 있다.

Claims (17)

1) 실리콘 알콕사이드 전구체를 상전이물질 및 오일과 혼합한 용액을 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하는 단계;
2) 물을 상전이 물질의 용융점 이상으로 승온하여 교반하면서, 상기 1) 단계의 혼합물을 천천히 첨가하여 에멀젼을 형성하는 단계;
3) 상기 에멀젼을 교반하면서 온도를 상기 상전이 물질의 용융점 이하로 냉각하는 단계;
4) 암모니아수를 첨가하여 상기 에멀젼을 고형화하는 단계;
5) 여과하여 입자를 분리한 후 물로 수세하는 단계;
6) 양친매성 용매를 이용하여 입자표면 및 내부에 존재하는 상전이물질을 용해하여 제거하는 단계;
를 포함하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 실리콘 알콕사이드 전구체는 실리콘 알콕사이드를 물을 이용하여 부분가수분해 및 축합반응 하여 전구체를 제조하는 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 2항에 있어서,
상기 전구체 : 상전이물질 : 오일의 혼합용액은 전구체 100중량부에 대하여 상전이 물질 5 ~ 20 중량부, 오일 10 ~ 20 중량부로 혼합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 3항에 있어서,
상기 실리콘 알콕사이드 전구체는 하기 화학식 1의 화합물인 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
[화학식 1]
[(R)Si-O-Si]n(OR)x(OH)y
(상기 화학식 1에서 R은 알킬기를 나타내고, n은 5 ~ 30 이며, x는 4n ~ 6n, y는 2n ~4n 이다.)
제 4항에 있어서,
상기 실리콘 알콕사이드는 테트라에틸 오르쏘실리케이트, 테트라메틸 오르쏘실리케이트, 메틸트리메톡시실란, 에틸트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 페닐 트리에톡시실란에서 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 5항에 있어서,
상기 전구체 제조에서 H2O : Si의 몰비는 0.8 ~ 1.4 : 1 인 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 3항에 있어서,
상기 상전이물질은 녹는점이 20 ~ 90℃인 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 7항에 있어서,
상기 상전이 물질은 n-헥사데칸(n-hexadecane), n-옥타데칸(n-octadecane), n-에이코산(n-eicosane), 솔비탄모노팔미테이트(sorbitan monopalmitate), 솔비탄 모노스테아레이트(sorbitan monostearate), 솔비탄 트리스테아레이트(Sorbitan tristearate), 폴리올레핀왁스에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용하는 것을 특징 으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 3항에 있어서,
상기 오일은 캐스터 오일, 빈 오일, 실리콘 오일에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용하는 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 암모니아수는 수용액 100 중량부에 대하여 0.5 ~ 2.0 중량부를 사용하는 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 양친매성 용매는 테트라하이드로퓨란(THF), 아세톤에서 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 1항에 있어서,
상기 2)단계에서 물에 폴리비닐알콜, 폴리에틸렌옥사이드, 소디움도데실설페 이트에서 선택되는 어느 하나 이상의 분산제를 더 추가하는 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
제 12항에 있어서,
상기 6)단계 후 실온에서 건조하는 단계를 더 추가하는 것을 특징으로 하는 매크로포아를 가진 할로우 입자의 제조 방법.
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