KR100658203B1 - 사출금형의 게이트 구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 사출금형의 게이트 구조에 관한 것이다.

이러한 본 발명의 게이트 구조는, 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 내로 액상의 수지가 주입되도록 형성된 사출금형의 게이트에 있어서; 상기 러너로 유입된 액상의 수지가 상부코어를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 하부코어로 주입될 수 있도록 상기 상부코어에 삽입되는 인서트 코어에 반원형 게이트가 형성되되, 이 때 상기 반원형 게이트는 상부코어의 상단으로부터 하단으로 게이트 크기가 점차적으로 감소하도록 형성되어 있다.

따라서 본 발명에 의하면, 크기가 작은 제품 즉, 그 크기가 약 1mm 정도의 작은 제품을 성형하기 위해 상부코어 내에 반원형 게이트를 설치함으로써 종래 원형 게이트에 비해 가공성이 용이한 효과와 함께, 사출금형의 제작단가 및 제작시간을 줄일 수 있으며, 이로 인해 제품단가를 낮출 수 있게 되는 등의 탁월한 효과가 있다.

사출금형, 초소형 사출품, 게이트코어, 상부코어, 인서트 코어, 반원형 게이트

Description

사출금형의 게이트 구조{The gate structure for injection mold}

도 1은 종래 사출금형을 개략적으로 나타낸 단면도.

도 2는 종래 원형 게이트가 형성된 상코어의 단면도 및 세부 상세도.

도 3은 본 발명이 적용된 사출금형을 개략적으로 나타낸 단면도.

도 4는 본 발명이 적용된 상부코어의 단면도 및 평면도.

도 5는 본 발명에 따른 반원형 게이트가 형성된 인서트 코어의 사시도.

도 6은 제품 성형을 위한 사출금형의 이젝트 전(前) 상태를 나타낸 상태도.

도 7은 제품 분리를 위한 사출금형의 이젝트 후(後) 상태를 나타낸 상태도.

도 8은 본 발명의 사출금형을 통해 성형이 완료된 기어부품의 사시도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1. 사출금형 2. 로케이트링

3. 상부 고정판 4. 스프루 부시

6. 러너 7. 고정측 형판

8. 가동측 형판 9, 109. 상부코어

10, 110. 하부코어 11, 111. 캐비티

13. 원형 게이트 15. 이젝터 플레이트

16. 이젝터핀 17. 가이드핀

18. 하부 고정판 112. 인서트 코어

113. 반원형 게이트

본 발명은 사출금형에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 내로 액상의 수지가 주입되도록 하는 게이트를 인서트 코어의 일단면에 반원형으로 형성하고, 상기 반원형 게이트가 형성된 인서트 코어를 상부코어에 삽입시켜 구성함으로써, 종래 원형 게이트에 비해 크기가 작은 초소형 제품 즉, 그 크기가 약 1mm 정도의 작은 제품을 성형하기 위한 게이트 설치가 용이하며, 상기 게이트에 대한 손 쉬운 가공이 이루어지면서 이로 인한 사출금형의 제작단가 및 제작시간을 줄일 수 있고, 제품의 성형성이 좋도록 한 사출금형의 게이트 구조에 관한 것이다.

일반적으로 사출금형은 액상의 수지를 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 상/하부코어로 주입하여 성형하는 장치로서, 상기한 사출금형은 2단 사출금형과 3단 사출금형으로 나누어지는데, 이 중 3단 사출금형(1)에 대하여 설명하면, 이는 액상의 수지가 사출기(미도시)로부터 제품 성형틀이 형성된 캐비티(11) 내로 주입될 수 있도록 스프루 부시(4) 및 러너(6), 원형 게이트(13)가 적용된 형 태의 구조로서, 도 1에 도시한 바와 같이, 사출기의 노즐(미도시)과 금형의 스프루 부시(4)의 주입구가 일치되도록 위치결정을 하는 로케이트링(locating ring)(2)과; 상기 로케이트링(2)에 의해 상부 고정판(3)에 고정되며, 사출기의 노즐로부터 유입된 액상의 수지가 러너(6) 측으로 유동되도록 하는 스프루 부시(sprue bush)(4)와; 상기 스프루 부시(4)로부터 유입된 액상의 수지를 캐비티(11) 측으로 유입되도록 상기 스프루 부시(4)와 캐비티(11)가 상호 연결되도록 통로 역할을 하는 러너(runner)(6)와; 상기 러너(6) 출구측에 연통되게 설치되며, 러너(6)를 통해 제품 성형틀로 유입된 액상의 수지가 제품 형상으로 성형되도록 상/하부코어(upper core/lower core)(9,10)로 이루어진 캐비티(cavity)(11)와; 상기 제품 분리를 위한 금형의 분리시 작동되어 캐비티(11) 내 성형 완료된 제품을 외부로 배출시키는 이젝터핀(ejector pin)(16)으로 구성되되, 상기 로케이트링(2)과 스프루 부시(4)는 상부 고정판(top clamping plate)(3)에 고정되고, 상기 러너(6)는 스프루 부시(4) 및 캐비티(11)의 상부코어(9)와 상호 연통되도록 고정측 형판(front cavity plate)(7) 상단에 형성되며, 상기 캐비티(11)는 고정측 형판(7)과 가동측 형판(rear cavity plate)(8)에 각각 고정된다.

또한, 상기 이젝터핀(16)은 상기 하부코어(10)가 고정된 가동측 형판(8) 하방에 위치된 이젝터 플레이트(ejector plate)(15)의 상/하판(15a,15b) 사이에 고정되고, 상기 이젝터 플레이트(15) 상/하판(15a,15b)은 이젝터 가이드핀(17)과의 결합에 의해 하부 가동판(18)에 고정된다.

한편, 상기 스프루 부시(4) 및 러너(6)를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 (9,10) 즉, 캐비티(11) 내로 액상의 수지가 주입되도록 3단 사출금형(1)에 적용된 게이트의 경우, 도 2에 도시한 바와 같이, 상기 러너(6)로 유입된 액상의 수지가 상부코어(9)를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 하부코어(10)로 주입될 수 있도록 상기 상부코어(9)에 원형 게이트(13)가 형성되어 있는데, 이 때 종래 원형 게이트(13)의 경우 그 직경이 0.5mm로 이루어져 있어 상기 크기의 원형 게이트(13)를 1mm 크기의 제품 성형틀이 형성된 캐비티(11) 일측에 위치되도록 상부코어(9)에 형성시키게 되어 있다.

하지만, 상기 러너(6)로부터 캐비티(11) 내로 액상의 수지를 주입하기 위해 상부코어(9)에 관통 형성된 원형 게이트(13)의 크기가 성형 제품의 크기 즉, 2단 기어를 예로 들 때 원형 게이트(13)와 연통되는 큰기어의 치저경과 내경과의 사이 간격(0.3mm 즉, 상기 치저경의 직경이 0.9mm이고, 내경이 0.3mm 일 때 치저경과 내경 사이의 직경이 0.6mm가 되며, 이 때 상기 원형 게이트가 형성되는 치저경과 내경과의 일측면 사이 간격은 상기 치저경과 내경과의 사이 직경에 1/2 크기임) 보다 크기 때문에, 상기와 같이 1mm 크기의 작은 제품을 성형하기 위해서는 종래 0.5mm 직경의 원형 게이트(13) 보다 작은 크기의 게이트 사용이 필수적일 수밖에 없는 등의 문제점이 있었다.

또한, 상기 상부코어(9)에 형성되는 원형 게이트(13)의 직경 즉, 기계가공이 가능한 원형 게이트(13)의 최소 직경이 0.5mm 인점을 감안할 때, 1mm 크기의 작은 제품을 성형하기 위한 원형 게이트(13)의 직경을 0.5mm 이하로 가공하기가 매우 어려운 문제점도 있었다.

그리고, 상기 원형 게이트(13)의 직경을 0.5mm 이하로 가공하였다 하더라도 이를 가공하기 위한 원형 게이트(13)의 제작공정 및 제작시간이 증가하게 되면서 이로 인한 사출금형(1)의 제작단가 및 제품단가가 증가하게 되고, 게이트의 직경이 너무 작게되어 액상의 수지 주입이 원활히 이루어지지 않게 되는 문제점도 있었다.

상기와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 안출된 본 발명은, 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 내로 액상의 수지가 주입되도록 하는 게이트를 인서트 코어의 일단면에 반원형으로 형성하고, 상기 반원형 게이트가 형성된 인서트 코어를 상부코어에 삽입시켜 구성함으로써, 종래 원형 게이트에 비해 크기가 작은 제품 즉, 그 크기가 약 1mm 정도의 작은 제품을 성형하기 위한 상부코어 내에 게이트의 설치 및 가공성이 용이하도록 하는데 그 목적이 있다.

또한, 상기 게이트에 대한 손 쉬운 가공이 이루어짐으로써, 이로 인한 사출금형의 제작단가 및 제작시간을 줄일 수 있으며, 상기와 같이 사출금형의 제작단가 및 제작시간을 줄임으로 인한 제품단가 역시 낮출 수 있도록 하는데 또 다른 목적이 있다.

본 발명에 따른 사출금형의 게이트 구조는, 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 내로 액상의 수지가 주입되도록 형성된 사출금형의 게 이트에 있어서;

상기 러너로 유입된 액상의 수지가 상부코어를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 하부코어로 주입될 수 있도록 상기 상부코어에 삽입되는 인서트 코어에 반원형 게이트가 형성된 것을 특징으로 한다.

이 때, 상기 반원형 게이트는 상부코어의 상단으로부터 하단으로 게이트 크기가 점차적으로 감소하도록 형성된 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 상부코어의 하단측에 형성된 반원형 게이트의 출구측 반경은 약 0.15mm인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 반원형 게이트는 최대 2mm 이하 크기의 성형 제품에 적용되는 것을 특징으로 한다.

그리고, 상기 반원형 게이트는 2단 기어의 성형 제품 중 큰기어의 치저경과 내경과의 간격이 최소 0.2mm 이상 크기의 성형 제품에 적용되는 것을 특징으로 한다.

이와 아울러, 상기 반원형 게이트는 상부코어와 접촉되는 인서트 코어의 일단면에 형성된 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 사출금형의 게이트 구조에 대하여 상세히 설명한다.

도 3은 본 발명이 적용된 사출금형을 개략적으로 나타낸 단면도이고, 도 4는 본 발명이 적용된 상부코어의 단면도 및 평면도를 나타낸 것이며, 도 5는 본 발명에 따른 반원형 게이트가 형성된 인서트 코어의 사시도를 나타낸 것이다.

본 발명에 따른 사출금형(1)의 게이트 구조에 대하여 설명하기에 앞서, 본 발명이 적용된 사출금형(1)의 구성에 대하여 간략히 설명하며, 종래 사출금형(1)과 동일한 구조에 대해서는 동일부호를 적용하기로 한다.

본 발명의 게이트 구조가 적용된 사출금형(1)의 경우, 종래 기술에서 설명한 사출금형(1)과 동일한 구조로 이루어져 있는 등, 액상의 수지가 스프루 부시(4) 및 러너(6)를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 상/하부코어(109,110)로 주입될 수 있도록 상기 러너(6)와 대응되는 상부코어(109)에 반원형 게이트(113)가 형성된 3단 사출금형(1)의 구조로서, 이는 도 3에 도시한 바와 같이, 사출기의 노즐과 금형의 스프루 부시(4)의 주입구가 일치되도록 위치결정을 하는 로케이트링(locating ring)(2)과; 상기 로케이트링(2)에 의해 상부 고정판(3)에 고정되며, 사출기의 노즐로부터 유입된 액상의 수지가 러너(6) 측으로 유동되도록 하는 스프루 부시(sprue bush)(4)와; 상기 스프루 부시(4)로부터 유동된 액상의 수지를 캐비티(111) 측으로 유입되도록 상기 스프루 부시(4)와 캐비티(111)가 상호 연결되도록 통로 역할을 하는 러너(runner)(6)와; 상기 러너(6) 출구측에 연통되게 설치되며, 러너(6)를 통해 제품 성형틀로 유입된 액상의 수지가 제품 형상으로 성형되도록 상/하부코어(upper core/lower core)(109,110)로 이루어진 캐비티(cavity)(111)와; 상기 제품 분리를 위한 금형의 분리시 작동되어 캐비티(111) 내 성형 완료된 제품을 외부로 분리시키는 이젝터핀(ejector pin)(16)으로 구성되되, 상기 로케이트링(2)과 스프루 부시(4)는 상부 고정판(top clamping plate)(3)에 고정되고, 상기 러너(6)는 스프루 부시(4) 및 캐비티(111)의 상부코어(109)와 상호 연통되도록 고정측 형판(front cavity plate)(7) 상단에 형성되며, 상기 캐비티(111)는 고정측 형판(7)과 가동측 형판(rear cavity plate)(8)에 각각 고정된다. 미 설명 부호 (5)는 상부 고정판(3)과 캐비티(111) 중 상부코어(109)가 고정되는 고정측 형판(7) 사이에 설치된 러너 스트리퍼 플레이트(5)로서, 이는 스프루 부시(4)에 있는 스프루를 뽑아내는 기능을 한다.

또한, 상기 이젝터핀(16)은 상기 하부코어(110)가 고정된 가동측 형판(8) 하방에 위치된 이젝터 플레이트(ejector plate)(15)의 상/하판(15a,15b) 사이에 고정되고, 상기 이젝터 플레이트(15) 상/하판(15a,15b)은 이젝터 가이드핀(17)과의 결합에 의해 하부 고정판(18)에 고정된다.

한편, 상기 스프루 부시(4) 및 러너(6)를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어(109,110) 즉, 캐비티(111) 내로 액상의 수지가 주입되도록 3단 사출금형(1)에 적용된 게이트의 경우, 도 4 및 도 5에 도시한 바와 같이, 상기 러너(6)로 유입된 액상의 수지가 상부코어(109)를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 하부코어(110)로 주입될 수 있도록 상기 상부코어(109)에 삽입되는 인서트 코어(112)를 형성함과 동시에, 상기 인서트 코어(112)에 반원형 게이트(113)가 형성된 구조로 이루어져 있다.

이 때, 상기 인서트 코어(112)에 형성된 반원형 게이트(113)의 경우, 러너(6)와 연통되는 캐비티(111) 입구 즉, 상기 러너(6)와 연통되는 상부코어(109)의 상단으로부터 하부코어(110)와 연통되는 상부코어(109)의 하단까지 반원형 게이트(113)의 크기(반경)가 점차적으로 감소되는 등 경사진 형태로 형성되어 있으며, 상기 반원형 게이트(113)의 크기 즉, 상기 하부코어(110)와 연통되도록 상부코어 (109)의 하단측에 형성된 반원형 게이트(113)의 출구측 반경은 약 0.15mm로 형성되어 있는데, 이는 약 1mm 정도의 제품 크기로 형성된 캐비티(111) 내에 러너(6)로 유입된 액상의 수지를 주입하기 위해 상부코어(109)에 게이트를 형성하지만, 상기 상부코어(109)에 게이트를 형성하기 위한 직경 즉, 기계가공이 가능한 종래 원형 게이트(13)의 최소 직경이 0.5mm 인점을 감안할 때, 상기 원형 게이트(13)를 통해 액상의 수지 주입이 1mm 크기의 캐비티(111) 내 제품 성형틀의 일측으로부터 이루어지기 때문에, 상기 캐비티(111) 내 제품 성형틀의 일측면상에 상기한 0.5mm의 원형 게이트(13)를 위치시키기에는 그 공간이 매우 부족하며, 이에 상기 1mm 크기의 작은 제품을 성형하기 위해서는 종래 0.5mm의 원형 게이트(13) 보다 작은 크기의 게이트 사용이 필수적일 수밖에 없다.

이를 좀더 상세히 설명하면, 외경이 1mm인 큰기어와 그 일측면에 작은기어가 일체로 형성되어 있는 2단기어라 할 때, 상기한 2단 기어의 제품을 성형하기 위해서는 액상의 수지를 주입하기 위한 원형 게이트(13)가 큰기어의 치저경과 내경 사이에 위치되어야 하지만, 도 8에서와 같이 외경의 크기가 1mm인 큰기어의 경우 기어의 모듀율을 뺀 치저경의 직경이 0.9mm이고, 축결합을 위해 기어 중앙에 관통 형성된 내경이 0.3mm라 할 때 치저경과 내경과의 일측면 사이 간격이 상기 치저경과 내경 사이 직경(기어의 치저경 직경 - 기어의 내경)의 1/2인 0.3mm로 형성되어 있기 때문에, 이러한 0.3mm의 치저경과 내경 사이에 0.5mm의 원형 게이트(13)를 위치시키기 위한 공간이 작아 상기 큰기어의 치저경과 내경 사이에 원형 게이트(13)를 위치시킬 수 없게 되는 등, 상기 원형 게이트(13)가 1mm 크기의 작은 제품을 성형 하기 위한 게이트로서 사용이 불가능한 구조라 할 수 있으며, 상기와 같이 종래 0.5mm 직경의 원형 게이트(13) 구조를 사용하기 위해서는 적어도 제품의 크기가 2mm 이상(기어 일측의 치저경과 내경의 사이 간격이 최소한 0.9mm 즉, 0.5mm의 원형 게이트 크기에 상기 원형 게이트로부터 내경 및 치저경까지의 각 여유치수인 0.2mm씩 0.4mm가 더해진 0.9mm의 총 간격 길이가 필요하게 되고, 이를 직경으로 환산할 경우 직경 0.3mm의 내경에 상기 내경으로부터 치저경까지의 직경 1.8mm이 더해진 2.1mm 크기로 치저경이 형성되는데, 이는 기어의 전체 크기 중 모듀율을 제외한 치수임)에서 사용하는 것이 매우 바람직하다 할 수 있다.

이와 같은 문제점을 통해 상기 상부코어(109)에 인서트 코어(112)를 내삽시킨 구조로 형성하되, 상기 인서트 코어(112)의 일단면에 게이트 가공의 용이성과 함께 크기가 작은 제품의 성형을 위한 게이트의 형성이 용이하도록 하기 위하여 종래 0.5mm의 원형 게이트(13) 보다 작은 0.15mm 크기의 반원형 게이트(113)를 형성시킴과 아울러, 상기와 같이 반원형 게이트(113)가 형성된 인서트 코어(112)를 상부코어(109)에 내삽시킴에 따라 이로 인한 반원형 게이트(113)가 상부코어(109)와 상호 접촉되는 상태를 이루게 된다.

이상과 같이 인서트 코어(112)의 일단면에 형성된 반원형 게이트(113)의 경우 최대 2mm 이하 크기의 성형 제품에 적용되는 것이 바람직하며, 상기와 같은 실시예의 2단 기어에 본 발명의 반원형 게이트(113)를 적용시킬 경우, 상기 2단 기어의 성형 제품 중 큰기어의 치저경과 내경과의 간격이 최소 0.2mm 이상되는 성형 제품 등에 적용시킬 수 있다.

이하, 본 발명의 반원형 게이트를 이용한 사출금형의 제품 성형과정을 상세히 설명한다.

도 6은 제품 성형을 위한 사출금형의 이젝트 전(前) 상태를 나타낸 상태도이고, 도 7은 제품 분리를 위한 사출금형의 이젝트 후(後) 상태를 나타낸 상태도이며, 도 8은 성형이 완료된 완제품의 사시도를 나타낸 것이다.

도 3과 같이 닫힌 상태의 사출금형(1) 즉, 액상의 수지가 사출기로부터 제품 성형틀이 형성된 캐비티(111) 내로 주입될 수 있도록 스프루 부시(4) 및 러너(6), 게이트가 적용된 형태의 사출금형(1)을 통해 제품을 성형시키기 위하여 상기 사출기와 결합된 스프루 부시(4)를 통해 사출기의 노즐(미도시)로부터 액상의 수지가 분사되게 되면, 상기 분사된 액상의 수지는 스프루 부시(4)를 거쳐 상기 스프루 부시(4)와 캐비티(111)를 연결하는 러너(6)를 통해 반원형 게이트(113)가 형성된 인서트 코어(112) 즉, 상기 인서트 코어(112)가 삽착된 상부코어(109) 측으로 유동하게 되고, 상기 상부코어(109) 측으로 유동된 액상의 수지는 도 6에 도시한 바와 같이, 인서트 코어(112)의 일단면에 형성된 반원형 게이트(113)를 통해 제품 성형틀이 형성된 상/하부코어(109,110)인 캐비티(111) 내로 주입되면서 일정시간의 냉각이 이루어지게 된다.

이 때, 상기 러너(6)로부터 캐비티(111) 내로 수지의 주입이 이루어지도록 하는 게이트는 종래 직경 0.5mm의 원형 게이트(13)에 비해 반경 0.15mm의 크기로 이루어져 있어, 종래 원형 게이트(13)에 비해 게이트의 가공이 용이함과 동시에, 크기가 작은 제품의 성형을 위해 게이트의 위치를 용이하게 형성시킬 수 있는 특징을 갖게 된다.

그리고, 상기와 같이 일정시간의 냉각을 통해 성형이 완료된 완제품을 사출금형(1)으로부터 분리시키기 위해 성형이 종료된 사출금형(1)의 이젝팅을 통해 상/하부코어(109,110)인 캐비티(111)의 분리가 이루어지게 되는데, 이 때 상기와 같이 사출금형(1)을 이젝트시키기 위하여 사출금형(1)의 가동측인 하부 고정판(18)을 후방으로 이동시키게 되면, 도 7에 도시한 바와 같이, 상기 하부 고정판(18)에 고정된 이젝터 플레이트(15) 및 가동측 형판(8)까지 분리되다가 상기 하부 고정판(18)을 관통하여 돌출되는 이젝터 로드봉(미도시)에 의해 이젝터 플레이트(15)는 전진하게 되고, 상기 분리된 가동측 형판(8)에 의한 상부코어(109)와 하부코어(110)는 파팅 라인(parting-line)을 기준으로 각기 분리되게 된다.

또한, 상기와 같이 상부코어(109)와 하부코어(110)가 파팅 라인을 기준으로 분리될 때 상기 고정측 형판(7)과 러너 스트리퍼 플레이트(5) 사이도 분리되게 되며, 특히 상기 하부 고정판(18)의 후방 이동에 따른 상부코어(109)와 하부코어(110)가 분리될 때 상기 이젝터 플레이트(15)의 전진에 따른 이젝터핀(16)이 하부코어(110) 내측으로 돌출되면서 상기 이젝터핀(16)에 의한 완제품이 외부로 분리 배출되게 된다.

그리고, 상기와 같이 배출된 완제품의 일면에는 도 8에 도시한 바와 같이 반원형 게이트(113)와 같은 형상이 형성되게 된다.

이상에서와 같이 상술한 실시예는 본 발명의 가장 바람직한 예에 대하여 설명한 것이지만 상기 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형이 가능하다는 것은 당업자에게 있어서 명백한 것이다.

본 발명에 따른 사출금형의 게이트 구조는, 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 내로 액상의 수지가 주입되도록 하는 게이트를 인서트 코어의 일단면에 반원형으로 형성하고, 상기 반원형 게이트가 형성된 인서트 코어를 상부코어에 삽입시켜 구성함으로써, 종래 원형 게이트에 비해 크기가 작은 제품 즉, 그 크기가 약 1mm 정도의 작은 제품을 성형하기 위한 상부코어 내에 게이트의 설치 및 가공성이 용이해지는 탁월한 효과가 있다.

또한, 상기 게이트에 대한 손 쉬운 가공이 이루어짐으로써, 이로 인한 사출금형의 제작단가 및 제작시간을 줄일 수 있는 효과와 함께, 상기와 같이 사출금형의 제작단가 및 제작시간을 줄임으로 인한 제품단가 역시 낮출 수 있는 등의 효과도 있다.

Claims (6)

1. 스프루 부시 및 러너를 거쳐 제품이 성형되는 상/하부코어 내로 액상의 수지가 주입되도록 형성된 사출금형의 게이트에 있어서;

   상기 러너로 유입된 액상의 수지가 상부코어를 거쳐 제품 성형틀이 형성된 하부코어로 주입될 수 있도록 상기 상부코어에 삽입되는 인서트 코어에 반원형 게이트가 형성된 것을 특징으로 하는 사출금형의 게이트 구조.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 반원형 게이트는 상부코어의 상단으로부터 하단으로 게이트 크기가 점차적으로 감소하도록 형성된 것을 특징으로 하는 사출금형의 게이트 구조.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 상부코어의 하단측에 형성된 반원형 게이트의 출구측 반경은 0.15mm인 것을 특징으로 하는 사출금형의 게이트 구조.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 반원형 게이트는 최대 2mm 이하 크기의 성형 제품에 적용되는 것을 특징으로 하는 사출금형의 게이트 구조.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 반원형 게이트는 2단 기어의 성형 제품 중 큰기어의 치저경과 내경과의 간격이 최소 0.2mm 이상 크기의 성형 제품에 적용되는 것을 특 징으로 하는 사출금형의 게이트 구조.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 반원형 게이트는 상부코어와 접촉되는 인서트 코어의 일단면에 형성된 것을 특징으로 하는 사출금형의 게이트 구조.

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