KR100506149B1 - 유기발광소자의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

드라이 필름 레지스트를 이용하여 유기발광소자를 봉지할 때 전극 패드단을 노출하는 공정 및 하부 기판에 상부 기판을 결합하는 공정을 간단하게 하여 제조 공정을 줄일 수 있는 봉지 방법을 개시한다. 이러한 유기발광소자의 봉지 방법은 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 드라이필름 레지스트를 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서, 상기 단계는 전극 및 유기발광소자가 제공된 기판에 타공부를 구비한 마스크를 올려놓는 단계; 상기 마스크를 기판에 올려놓는 단계 후에 상기 마스크의 타공부를 통과하여 상기 드라이 필름 레지스트가 기판에 결합되도록 상기 드라이필름 레지스트가 일면에 결합되어 있는 보호 필름을 압착롤러로 압착하는 단계; 상기 압착하는 단계 후에 상기 보호 필름을 제거하는 단계; 상기 보호 필름을 제거하는 단계 후에 상기 마스크를 제거하는 단계를 가질 수 있다.

이러한 본 발명의 구성은 전극의 패드단 등을 노출하기 위한 노광 및 현상 공정을 생략할 수 있어 제조 공정이 줄어들어 제조 비용을 줄일 수 있는 효과를 가진다. 또한, 본 발명은 상부 기판을 접착할 때 별도의 접착제를 사용하지 않고, 드라이필름 레지스트의 접착성을 이용하여 상부 기판을 유기발광소자가 제공된 하부 기판에 접착하여 제조 공정을 간단하게 할 수 있어 제조 비용을 줄일 수 있는 효과가 있다.

Description

유기발광소자의 제조 방법{Manufacturing method of organic light emitting diode}

본 발명은 유기발광소자의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 드라이 필름 레지스트를 이용하여 유기발광소자를 봉지할 때 제조 공정을 줄일 수 있는 봉지 방법에 관한 것이다.

일반적으로 드라이필름 레지스트를 이용하여 유기발광소자를 봉지하기 위해서는 드라이필름레지스트를 유기발광소자가 제작된 기판에 라미네이팅한 후 신호용 전극 등을 노출시키기 위해서는 노광 및 현상 공정을 거쳐야 한다.

또한, 유기발광소자가 제공된 기판 상측에 또 다른 기판이 결합되는데, 이러한 기판의 결합은 접착제 등을 사용하게 된다. 즉, 종래의 유기발광소자의 제조 방법은 별도로 접착제를 도포하는 공정을 가지는 것이다.

그러나 종래와 같이 유기발광소자를 봉지하는 방법은 제조 공정이 복잡하여 제조 비용이 증대되는 문제점을 가질 수 있다.

따라서 본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 제조 공정을 간단하게 하여 제조 비용을 줄이는 유기발광소자의 제조 방법을 제공하는데 있다. 즉, 본 발명은 노광 및 현상 공정을 사용하지 않고 전극의 패드단을 형성하는 유기발광소자의 제조 방법을 제공하는데 있다. 또한, 접착제를 사용하지 않고 기판들을 결합하는 유기발광소자의 제조 방법을 제공하는데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 습기를 차단하도록 차단막을 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서, 상기 단계는 전극 및 유기발광소자가 제공된 기판에 타공부를 구비한 마스크를 올려놓는 단계; 상기 마스크를 기판에 올려놓는 단계 후에 상기 마스크의 타공부를 통과하여 상기 차단막이 기판에 결합되도록 상기 차단막이 일면에 결합되어 있는 보호 필름을 압착롤러로 압착하는 단계; 상기 압착하는 단계 후에 상기 보호 필름을 제거하는 단계; 상기 보호 필름을 제거하는 단계 후에 상기 마스크를 제거하는 단계로 이루어지는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 습기차단을 위한 차단막을 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서, 상기 단계는 차단막의 양면에 결합되는 보호 필름 중 하나의 면에 상기 차단막이 통과할 수 있는 타공부를 가공하는 단계; 상기 타공부가 가공된 보호 필름이 기판과 마주하도록 배치하는 단계; 상기 보호 필름을 기판에 배치하는 단계 후에 상기 보호 필름의 타공부를 통과하여 상기 차단막이 기판에 결합되도록 상기 차단막이 일면에 결합되어 있는 보호 필름을 압착롤러로 압착하는 단계; 상기 압착하는 단계 후에 상기 타공부가 제공된 보호 필름을 제거하는 단계로 이루어지는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 습기를 차단하기 위한 차단막을 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서, 상기 단계는 보호 필름이 일면에 결합된 차단막에 패턴을 형성하는 단계; 상기 차단막에 패턴을 형성하는 단계 후에 상기 차단막이 상기 기판과 마주하도록 배치하는 단계; 상기 차단막을 기판에 배치하는 단계 후에 상기 차단막이 상기 기판에 결합되도록 상기 보호 필름을 압착롤러로 압착하는 단계; 상기 압착하는 단계 후에 상기 보호 필름을 제거하는 단계로 이루어지는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 습기를 차단하기 위한 차단막을 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서, 상기 단계는 보호 필름이 일면에 결합된 차단막이 상기 기판의 상측에 위치하도록 배치하는 단계; 상기 기판에 배치된 차단막이 일정한 형상으로 상기 기판에 결합되도록 상기 보호 필름과 마주하는 부분이 일정한 형상을 가지는 펀치를 수직 방향으로 가압하는 단계; 상기 펀치로 가압하여 일정한 형상의 차단막이 상기 기판에 결합된 단계 후에 상기 보호 필름을 제거하는 단계로 이루어지는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 하부 기판에 전극을 형성하는 단계; 상기 전극을 형성한 후 상기 전극의 상부에 유기발광소자를 실장하는 단계; 상기 유기발광소자를 실장한 후 상기 유기발광소자의 상부에 또 다른 전극을 형성하는 단계; 상기 유기발광소자의 상부에 또 다른 전극을 형성하는 단계 후에 상기 전극 및 유기발광소자의 상부에 접착성을 가지는 차단막을 라미네이팅하는 단계; 상기 차단막을 라미네이팅하는 단계 후에 상기 차단막의 접착력을 이용하여 상기 차단막의 상부에 상부 기판을 접착하는 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 하부 기판에 전극을 형성하는 단계; 상기 전극을 형성한 후 상기 전극의 상부에 유기발광소자를 실장하는 단계; 상기 유기발광소자를 실장한 후 상기 유기발광소자의 상부에 또 다른 전극을 형성하는 단계; 상기 유기발광소자의 상부에 또 다른 전극을 형성하는 단계 후에 상기 전극 의 상층부 및 유기발광소자의 사이드 측의 둘레에 습기를 차단하기 위하여 접착력을 가지는 적어도 하나 이상의 차단벽을 형성하는 단계; 상기 차단벽을 형성하는 단계 후에 상기 차단벽의 접착력에 의하여 상부 기판을 접착하는 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 하부 기판에 전극을 형성하는 단계; 상기 전극을 형성한 후 상기 전극의 상부에 유기발광소자를 실장하는 단계; 상기 유기발광소자를 실장한 후 상기 유기발광소자의 상부에 또 다른 전극을 형성하는 단계; 상기 유기발광소자의 상부에 또 다른 전극을 형성하는 단계 후에 상기 전극 의 상층부 및 유기발광소자의 사이드 측의 둘레에 접착성의 차단벽을 이중으로 형성하는 단계; 상기 차단벽을 형성하는 단계 후에 상기 차단벽과 또 다른 차단벽 사이에 흡습제 또는 방습제를 넣는 단계; 상기 흡습제 또는 방습제를 차단벽들 사이에 넣는 단계 후에 상기 차단벽의 접착력에 의하여 상부 기판을 접착하는 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법을 제공한다.

이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명에 의하여 제조될 수 있는 유기발광소자 어셈블리를 도시한 단면도로, 하부 기판(1), 상기 하부 기판(1)의 상층에 배치되는 하부 전극(3), 상기 하부 전극(3)의 상층에 배치되는 유기발광소자부(5), 상기 유기발광소자부(5)의 상층 및 하부기판(3)의 상층에 배치되는 상부 전극(7), 상기 하부 전극(3) 및 상 부 전극(7) 그리고 유기발광소자부(5)의 상층에 배치되는 차단막(9) 그리고 상기 차단막(9)의 상층에 배치되는 상부 기판(11)을 도시하고 있다.

상기 차단막(9)은 접착성 및 감광성을 가지는 드라이필름 레지스터로 이루어질 수 있다. 상기 차단막(9)은 하부 기판(1)의 상측 사이드에 배치되는 하부 및 상부 전극(3, 7)의 일부를 가리거나 개방시킬 수 있는 구조로 배치될 수 있다. 즉, 상기 차단막(9)은 전극의 일부를 노출시킬 수 있도록 이루어진다.

상기한 구조에서 하부 기판(1)의 외곽에 배치되는 상, 하부 전극(3, 7)의 신호용 패드 단을 노출시키는 과정을 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 제1 실시예를 설명하기 위한 도면이다. 우선, 하부 기판(1)의 상층 사이드 부분에는 하부 전극(3) 및 상부 전극(7)이 배치되고, 상기 하부 기판(1)의 중앙부에는 하부 전극(3), 유기발광소자부(5, 도 1에 도시하고 있음) 그리고 상부 전극(7)이 적층되는 것은 통상의 방법으로 이루어진다. 이러한 과정 후에 드라이필름 레지스터로 이루어질 수 있는 차단막(9)을 상기 전극(3, 7) 및 유기발광소자가 적층되어 있는 하부 기판(1)의 상측에 라미네이팅하게 되는데, 이 과정을 더욱 상세하게 설명한다.

상기 전극(3, 7) 및 유기발광소자부(5)를 구비한 하부 기판(1)의 상측에 전극(3, 7)을 노출시킬 수 있는 패턴이 형성된 마스크(21)를 올려놓는다. 이때 상기 마스크(21)는 상기 유기발광소자부(5)의 상측 부분은 관통 구멍 등으로 오픈되고, 전극(3, 7)의 신호 패드단이 형성되도록 노출되는 부분은 막혀지는 형태의 패턴을 가지는 것이 바람직하다. 계속해서 상기 마스크(21)의 상단에서 차단막(9)의 일면에 결합된 보호 필름(23)을 올려놓는다. 이때, 상기 차단막(9)은 상부 기판(1) 측으로 향하도록 배치한다. 그리고 압착롤러(25)를 이용하여 보호필름(23)을 가압한다. 그러면 마스크(21)에 형성된 패턴의 형상에 따라 마스크(21)에 뚫려진 구멍(21a)을 통과하여 하부 기판(1)에 결합된다(도 3에 도시하고 있음). 즉, 상기 차단막(9)이 유기발광소자부(5)에 라미네이팅됨과 동시에 전극(3, 7)의 일부를 오픈시키면서 차단막(9)이 하부 기판(1)에 결합되는 것이다. 계속해서 보호 필름(23) 및 마스크(21)를 제거한다. 그러면 상기 하부 기판(1)에 결합된 유기발광소자부(5)에 차단막(9)이 라미네이팅됨과 동시에 상, 하부 전극(3, 7)의 노출이 이루어진다. 이와 같이 차단막(9)을 라미네이팅한 후에 상부 기판(11)을 통상의 방법으로 결합할 수 있다. 이러한 제1 실시예는 단지 다른 패턴이 형성된 마스크만을 교체하면 다양한 구조의 전극 패드 단을 형성할 수 있어 소품종 생산에 매우 유리한 공정이다.

도 4 및 도 5는 본 발명에 따른 제2 실시예를 도시한 도면으로, 하부 기판(1)의 상측에 배치되는 유기발광소자부(5, 도 1에 도시하고 있음)를 차단막(9)으로 라미네이팅함과 동시에 하부 기판(1)의 사이드 부분에 배치되는 전극(3, 7)을 노출시키는 과정을 상세하게 설명한다. 제2 실시예에서는 유기발광소자 어셈블리를 제작하는 방법 중 제1 실시예와 동일한 부분은 상기 제1 실시예의 설명으로 대치하고, 제1 실시예와 다른 제조과정 만을 설명한다.

우선, 차단막(9)의 양면에 결합되는 보호 필름(23, 27) 중 하나의 면에 상기 차단막(9)이 압착에 의하여 일부가 통과하여 라미네이팅될 수 있는 타공부(27a)를 가공한다. 그리고 상기 타공부(27a)가 가공된 보호 필름(27)을 하부 기판(1)과 마주하도록 배치한다. 상기 보호 필름(27)을 하부 기판(1)에 배치한 후에 상기 보호 필름(27)의 타공부(27a)를 통과하여 상기 차단막(9)이 하부 기판(1)에 결합되도록 상기 차단막(9)이 일면에 결합되어 있는 또 다른 보호 필름(23)을 압착롤러(25)로 압착한다.

그러면 상기 드라이필름 라미네이트로 이루어질 수 있는 차단막(9)은 압착 롤러(25)의 압착에 의하여 가공된 보호필름(27)의 타공부(27a)를 통과하여 하부 기판(1)에 결합된다. 계속해서 압착롤러(25)로 보호 필름(23)을 압착한 후에 타공부(27a)가 제공된 보호 필름(27)을 제거한다. 그리고 상기 가공된 보호필름 (27)의 패턴에 의하여 하부 및 상부 전극(3, 7)의 노출이 이루어져 전기 신호 공급을 위한 패드 단이 형성된다(도 5에 도시).

도 6은 본 발명에 따른 제3 실시예를 도시한 도면으로, 하부 기판(1)의 상측에 배치되는 유기발광소자부(5, 도 1에 도시하고 있음)를 차단막(9)으로 라미네이팅함과 동시에 하부 기판(1)의 사이드 부분에 배치되는 전극(3, 7)을 노출시키는 과정을 상세하게 설명한다. 제3 실시예에서는 유기발광소자 어셈블리를 제작하는 방법 중 제1 실시예와 동일한 부분은 상기 제1 실시예의 설명으로 대치하고, 제1 실시예와 다른 제조과정 만을 설명한다.

우선, 차단막(9)의 일면에 결합되는 보호 필름(23)이 결합된 상태에서 상기 차단막(9)에 패턴을 형성한다. 상기 차단막(9)에 패턴을 형성하는 것은 통상의 방법으로 이루어질 수 있다. 상기와 같이 패턴이 형성된 차단막(9)을 전극(3, 7) 및 유기발광소자부(5)가 제공된 하부 기판(1)의 상측에 위치하도록 배치한다. 그리고 상기 패턴이 형성된 차단막(9)이 하부 기판(1)에 결합되도록 상기 차단막(9)이 일면에 결합되어 있는 보호 필름(23)을 압착롤러(25)로 압착한다.

그러면 상기 드라이필름 라미네이트로 이루어질 수 있는 차단막(9)은 압착 롤러(25)의 압착에 의하여 패턴된 형상에 따라 하부 기판(1)에 결합된다. 계속해서 압착롤러(25)로 보호 필름(23)을 압착한 후에 보호 필름(23)을 제거한다. 그러면 상기 차단막(9)에 제공된 패턴의 형상에 따라 하부 및 상부 전극(3, 7)의 노출이 이루어져 전기 신호 공급을 위한 패드 단이 형성된다. 이러한 본 발명의 제3 실시예를 목적 및 효과의 달성을 위하여 다양한 방법을 유기발광소자 어셈블리를 제작할 수 있는 것이다.

도 7 및 도 8은 본 발명에 따른 제4 실시예를 도시한 도면으로, 하부 기판(1)의 상측에 배치되는 유기발광소자부(5, 도 1에 도시하고 있음)를 차단막(9)으로 라미네이팅하다 동시에 하부 기판(1)의 사이드 부분에 배치되는 전극(3, 7)을 노출시키는 과정을 상세하게 설명한다. 제4 실시예에서는 유기발광소자 어셈블리를 제작하는 방법 중 제1 실시예와 동일한 부분은 상기 제1 실시예의 설명으로 대치하고, 제1 실시예와 다른 제조과정 만을 설명한다.

우선, 보호 필름(23)이 일면에 결합된 차단막(9)이 상기 하부 기판(1)의 상측에 위치하도록 배치한다. 이때 상기 차단막(9)은 상기 하부 기판(1)과 일정한 거리(t)가 떨어진 상태로 배치되는 것이 효율적이다. 물론 상기 하부 기판(1)의 상측에는 전극(3, 7) 및 유기발광소자부(9)가 실장된다. 상기 하부 기판(1)에 배치된 차단막(9)이 일정한 형상으로 상기 하부 기판(1)에 결합되도록 상기 보호 필름(23)과 마주하는 부분을 펀치(29)로 가압한다. 이때 상기 펀치(29)는 라미네이팅할 부분의 형상과 동일하게 이루어지는 것이 바람직하다. 즉, 펀치(29)는 보호 필름(23)과 마주하는 부분이 기판에 차단막(9)을 부착시킬 수 있는 형상을 이룬다. 이러한 펀치(29)를 보호 필름(23)에 대하여 수직으로 가압한다. 물론, 펀치(29)를 보호 필름(23)에 대하여 수직으로 가압하는 것이 바람직하지만, 경우에 따라서는 다른 각도로 가압할 수 있다. 또한, 상기 펀치(29)의 위치를 이동시켜 반복할 수 있다. 그러면 상기 펀치(29)의 저면의 형상에 따라 하부 기판(1)에 드라이필름 라미네이트로 이루어질 수 있는 차단막(9)이 결합되는 것이다. 그리고 상기 펀치(29)로 가압하여 일정한 형상의 차단막(9)이 상기 하부 기판(1)에 결합된 후에 상기 보호 필름(23)을 제거한다.

도 9는 본 발명에 따른 제5 실시예를 설명하기 위한 것으로, 유기발광 소자 어셈블리의 제조 공정 중에서 상부 기판을 접착하는 방법을 설명하는 것이다.

우선, 하부 기판(1)의 일면에 하부 전극(3)을 형성한다. 그리고 상기 하부 전극(3)을 형성한 후 상기 하부 전극(3)의 상부에 유기발광소자(5)를 실장한다. 계속해서 상기 유기발광소자(5)를 실장한 후 상기 유기발광소자(5)의 상부에 또 다른 전극인 상부 전극(7)을 형성한다. 상기 유기발광소자(5)의 상부에 상부 전극을 형성한 후에 상기 하부 및 상부 전극(3, 7) 및 유기발광소자(5)의 상부에 접착성을 가지는 차단막(9)을 라미네이팅한다. 이때 상기 차단막(9)을 라미네이팅하는 방법은 상기한 제1 내지 제4 실시예의 방법을 사용할 수 있다. 특히, 하부 기판(1)의 사이드 측에 배치되는 전극에 패드단을 형성하기 위하여 상술한 제1 내지 4 실시예의 방법으로 차단막(9)을 형성하는 것이 바람직하다. 계속해서 상기 차단막(9)을 라미네이팅한 후에 상기 차단막(9)의 접착력을 이용하여 상기 차단막의 상부에 상부 기판(11)을 접착한다.

물론, 이러한 제5 실시예에서는 상기 차단막이 접착성을 가지는 드라이필름 레지스트를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 제5 실시예는 상부 기판(11)을 유기 발광소자(5)가 실장되어 있는 하부기판(1)에 접착할 때 차단막 자체의 접착력을 이용하는 것이며, 별도의 접착제를 사용하지 않게 되어 유기발광소자 어셈블리의 제조 공정을 더욱 간단하게 할 수 있다.

상기 제1 내지 제5 실시예에 적용되는 차단막은 외부의 습기가 유기발광소자부(5)로 침투하지 못하도록 하는 것이다.

도 10은 본 발명에 따른 제6 실시예를 설명하기 위한 유기발광소자 어셈블리의 평면도이고, 도 111은 도 10의 A-A부를 절개하여 도시한 단면도로, 유기발광 소자 어셈블리의 제조 공정 중에서 유기발광소자부(5)가 습기 등으로부터 노출되는 것을 차단하기 위한 차단벽을 형성함과 아울러 상부 기판을 접착하는 방법을 설명하는 것이다.

우선, 하부 기판(1)에 하부 전극(3)을 형성하고, 상기 하부 전극(3)을 형성한 후 상기 하부 전극(3)의 상부에 유기발광소자부(5)를 실장한다. 그리고 상기 유기발광소자부(5)를 실장한 후 상기 유기발광소자부(5)의 상부에 상부 전극(7)을 형성한다.

상기 유기발광소자부(5)의 상부에 상부 전극(7)을 형성한 후에 상기 전극(3, 7)들 의 상층부 및 유기발광소자부(5)의 사이드 측의 둘레에 습기를 차단하기 위하여 접착력을 가지는 적어도 하나 이상의 차단벽(31)을 형성한다. 상기 차단벽(31)은 폐곡선으로 이루어지는 형태로 이루어질 수 있으며, 인접하는 위치에 또 다른 차단벽(도시생략)을 형성할 수 있다. 이러한 차단벽(31)은 외부의 습기를 차단하기 위한 것으로 접착력을 가지는 드라이필름 레지스트로 이루어질 수 있다.

이때 상기 차단벽(31)을 라미네이팅하는 방법은 상기한 제1 내지 제4 실시예의 방법을 사용할 수 있다. 특히, 하부 기판(1)의 사이드 측에 배치되는 전극에 패드 단을 형성하기 위하여 상술한 제1 내지 4 실시예의 방법으로 차단벽(9)을 형성하는 것이 바람직하다.

계속해서 상기 차단벽(31)을 라미네이팅한 후에 상기 차단벽(9)의 접착력을 이용하여 상기 차단벽(31)의 상부에 상부 기판(11)을 접착한다. 이러한 제6 실시예는 제5 실시예와 작용 및 효과는 유사하나 다양한 방법으로 유기발광소자 어셈블리를 제조할 수 있는 방법을 설명하는 것이다.

한편 상기 제6 실시예에서 상기 차단벽(31)이 일정한 거리가 벌어진 상태의 이중벽 이상으로 라미네이팅되는 경우에는 차단벽(31)과 인접하는 차단벽(도시생략) 사이에 흡습제 또는 방습제를 넣는 단계를 더 포함할 수 있다. 이러한 또 다른 실시예는 외부의 습기를 차단하기 위한 차단벽(31)의 효과를 더욱 높여 유기발광소자 어셈블리의 안정성을 더욱 증대시키기 위한 것이다.

상술한 실시예에서 설명한 내용 중에 차단막을 라미네이팅하는 방법을 이용하여 후술하는 또 다른 방법으로 유기발광소자를 제작할 수 있다.

이러한 유기발광소자를 제작하는 방법은 도 12를 통하여 설명하면 다음과 같다.

우선, 하부 기판(1)에 전극(3, 7) 및 유기발광소자부(5)를 결합한다. 그리고 이와는 별도로 상부 기판(11)에 패턴에 의하여 차단막(9)을 결합한다. 상기 상부 기판(11)에 차단막(9)을 결합하는 방법은, 상술한 실시예에서 설명한 바와 같이 패턴이 형성된 마스크(21)를 이용하거나, 또는 보호 필름(27) 또는 차단막(9)에 패턴을 형성하여 차단막(9)을 상부 기판(11)에 롤러 등으로 가압한다. 물론 펀칭 등을 이용하여 차단막(9)을 상부 기판에 형성할 수 있다. 계속해서 상기 유기발광소자부 (5) 및 전극(2, 7)이 결합된 하부 기판(1)에 상기 차단막(9)이 결합된 상부 기판(11)을 결합한다. 본 실시예에서 상술한 실시예들과 동일한 부분의 설명은 그 설명으로 대치한다. 이러한 본 실시예의 이점은 상부 기판(11)에 차단막(9)을 형성하는 과정이 반드시 진공 상태가 아니어도 가능하다는 것이다. 즉, 상부 기판(11)에 차단막(9)을 형성하는 것은 진공 여부와 관계없이 유기발광소자를 제조하는 과정을 수행하고, 상부 기판(11)을 하부 기판(1)에 결합할 때만 진공 상태에서 수행하게 되는 것이다. 이것은 유기발광소자의 제조공정 중 진공 상태에서의 작업을 최소할 할 수 있어 제조 비용을 줄일 수 있는 이점이 있는 것이다.

이와 같이 본 발명은 전극의 패드단 등을 노출하기 위한 노광 및 현상 공정을 생략할 수 있어 제조 공정이 줄어들어 제조 비용을 줄일 수 있는 효과를 가진다.

또한, 본 발명은 상부 기판을 접착할 때 별도의 접착제를 사용하지 않고, 드라이필름 레지스트의 접착성을 이용하여 상부 기판을 유기발광소자가 제공된 하부 기판에 접착하여 제조 공정을 간단하게 할 수 있어 제조 비용을 줄일 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 의하여 제조될 수 있는 유기발광소자 어셈블리를 도시하고 있는 단면도이다.

도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 제1 실시예를 설명하기 위한 도면이다.

도 4 및 도 5는 본 발명에 따른 제2 실시예를 설명하기 위한 도면이다.

도 6 은 본 발명에 따른 제3 실시예를 설명하기 위한 도면이다.

도 7 및 도 8은 본 발명에 따른 제4 실시예를 설명하기 위한 도면이다.

도 9는 본 발명에 따른 제5 실시예를 설명하기 위한 도면이다.

도 10은 본 발명에 따른 제6 실시예를 설명하기 위한 평면도이다.

도 11은 도 10의 A-A를 절개하여 도시한 단면도이다.

Claims (9)

1. 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 습기를 차단하도록 차단막을 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서,

   상기 단계는 전극 및 유기발광소자가 제공된 기판에 타공부를 구비한 마스크를 올려놓는 단계;

   상기 마스크를 기판에 올려놓는 단계 후에, 보호필름의 일면에 부착되어 있는 접착성 및 감광성을 가지는 고체 차단막을 상기 마스크 위에 올려놓고, 상기 마스크의 타공부를 통과하여 상기 차단막이 기판에 결합되도록 보호 필름을 압착하는 단계;

   상기 압착하는 단계 후에 상기 보호 필름을 제거하는 단계; 그리고

   상기 보호 필름을 제거하는 단계 후에 상기 마스크를 제거하는 단계;

   를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법.
2. 기판에 전극 및 유기발광소자를 결합하고, 상기 전극 및 유기발광소자의 상측에 습기차단을 위한 차단막을 결합한 후 전극의 패드 단 등을 노출시키기 위한 단계를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법에 있어서,

   상기 단계는 접착성 및 감광성을 가지는 고체 차단막의 양면에 제1 및 제2 보호필름이 결합되고, 보호 필름 중 타공부가 가공되어 있는 제1 보호필름이 기판과 마주하도록 차단막 및 제1, 제2 보호필름을 배치하는 단계;

   상기 배치하는 단계 후에 상기 제1 보호 필름의 타공부를 통과하여 상기 차단막이 기판에 결합되도록 제2 보호 필름을 압착하는 단계; 그리고

   상기 압착하는 단계 후에 상기 타공부가 포함된 보호 필름을 제거하는 단계;

   를 포함하는 유기발광소자의 제조 방법.
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