KR100504581B1 - 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한페라이트계 스테인레스 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한페라이트계 스테인레스 강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고온 피로 특성이 우수하고, 또한 상온에서의 가공성도 우수한 페라이트계 스테인레스강을 제공하는 것이다.
구체적으로는, 질량 백분률로서, C : 0.02% 이하, Si : 0.2 내지 1.0%, Mn : 1.5% 이하, Cr : 11.0 내지 20.0%, Ni : 0.05 내지 2.0%, Mo : 1.0 내지 2.0%, Al : 1.0% 이하, Nb : 0.2 내지 0.8% 및 N : 0.02% 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 함과 동시에, 판면 법선방향에서 본 1/4 및 3/4 판 두께 면에서의 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)를 1.03 내지 1.35의 범위로 제어하고, 판 두께를 0.3㎜ 초과, 2.5㎜ 이하로 하며, 또한 30℃에 있어서의 Y.S.≤360MPa, r값≥1.3이고 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.≥18.0MPa를 만족하는 범위로 제어하는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스강이다.

Description

상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판 및 그 제조 방법{FERRITIC STAINLESS STEEL SHEET HAVING SUPERIOR WORKABILITY AT ROOM TEMPERATURES AND MECHANICAL CHARACTERISTICS AT HIGH TEMPERATURES, AND METHOD OF PRODUCING THE SAME}
본 발명은 상온에서의 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 예컨대 자동차의 배기 가스계 부품, 그 중에서도 용접에 의해 파이프로 된 후, 굽힘 가공하고 또한 확관(擴管) 가공을 실시하는 2회 이상의 가공을 거치는 가공 조건이 지나치게 가혹하고, 또한 엔진으로부터의 배기 가스에 의해 800℃ 이상의 고온으로 가열된 상태에서, 더구나 엔진으로부터의 심한 진동이 전달되어 반복 하중을 받는 배기 매니폴드 등의 용도로 제공되기에 특히 바람직한 페라이트계 스테인레스 강판과 그 제조 방법에 관한 것이다.
페라이트계 스테인레스강(ferritic stainless steel)은 오스테나이트계 스테인레스강에 비하여 열팽창률이 작기 때문에, 고온과 저온을 반복하는 환경하에서 사용될 때에 발생하는 열 변형(thermal strain)의 문제가 비교적 작고, 또한 고온에서의 내산화성에도 우수하다고 하는 이점이 있지만, 상온에서 성형 가공을 실행할 때의 가공성에 문제가 있었다.
특히, 배기 매니폴드와 같이 고온 환경에서 사용되는 부재에는 고온 강도를 향상시키기 위해서 각종의 합금 원소가 첨가되지만, 일반적으로 고합금화되면, 고온에서의 강도가 향상되어 고온 피로 특성, 열 피로 특성은 개선되지만, 가공시에 있어서의 경도나 강도가 상승하거나, r값으로 대표되는 드로잉 성형성(drawing formability)이 열화되기 때문에, 복잡한 형상으로 가공하는 것이 한층 더 곤란하게 되었다.
상기의 문제를 해결하는 것으로, 일본 특허 공개 공보 제 1992-228540 호에 있어서, Nb-Mo-(Ti) 첨가강에 적량의 Co를 함유시킴으로써, 실온에서의 강도 상승을 초래하지 않고 고온 강도를 개선한 페라이트계 스테인레스강이 제안되고, 850℃ 정도에서의 인장 강도(tensile strength)(이하, T.S.라고 칭함)는 각별히 향상했다.
그러나, 최근 환경 친화성이나 연료 소비 효율 향상이라고 하는 기술적 요구가 높아짐에 따라서, 배기 매니폴드의 사용 온도는 850℃ 이상으로 더욱 고온화되고, 종래의 재료에서는 이미 고온 강도가 부족하여, 대응할 수 없게 되었다.
도 1에 상기한 종래의 페라이트계 스테인레스강의 900℃에서의 강도(yield strength)[Y.S.(변형 속도 0.3%/min에서 0.2% 영구 신장에 대응하는 응력(내력), 이하, Y.S.라고 칭함)]의 경시 변화에 대하여 조사한 결과를 나타낸다.
도 1에 도시한 바와 같이, 종래 재료에 있어서는 900℃ 이상의 고온으로 되면, 승온 직후에는 충분한 강도가 얻어지더라도, 고온 상태로 장시간 유지되면, 그에 수반하여 Y.S.는 저하된다.
전술한 바와 같이, 종래 재료에 있어서는 900℃ 이상의 고온 영역에서의 장시간 사용에는 견딜 수 없으므로, 한층 더 우수한 고온 강도와 상온 가공성을 모두 갖는 재료의 개발이 요구되었다.
본 발명은 상기의 요구에 유리하게 대응하는 것으로, 고온 피로 특성 및 고온에 장시간 유지했을 때의 고온 강도가 우수하고, 또한 상온에서의 가공성도 우수한 페라이트계 스테인레스 강판과 그 유리한 제조 방법을 함께 제안하는 것을 목적으로 한다.
또, 본 발명에 있어서 강판이란 강대(steel strips 또는 hoops)를 포함하는 것이다.
즉, 본 발명의 요지 구성은 다음과 같다.
제 1 발명은 질량 백분률로서, C : 0.02% 이하, Si : 0.2 내지 1.0%, Mn : 1.5% 이하, Cr : 11.0 내지 20.0%, Ni : 0.05 내지 2.0%, Mo : 1.0 내지 2.0%, Al : 1.0% 이하, Nb : 0.2 내지 0.8% 및 N : 0.02% 이하를 함유하고, 잔부(殘部)는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 되고, 판면 법선방향에서 본 1/4 및 3/4 판 두께 면에서의 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)가 다음 식 1.03≤(dRD/dTD)≤1.35의 범위를 만족하는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판이다. 여기서, dRD : 판면 법선방향에서 본 경우의 압연 방향(RD 방향)의 평균 입자 직경, dTD : 판면 법선방향에서 본 경우의 압연 직각 방향(TD 방향)의 평균 입자 직경이다.
제 2 발명은 제 1 발명에 있어서 상기 강판의 판 두께가 0.3㎜ 초과, 2.5㎜ 이하이고, 또한 30℃에서의 Y.S.≤360MPa, r값≥1.3이고 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.≥18.0MPa를 만족하는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판이다.
제 3 발명은 제 1 발명 또는 제 2 발명에 있어서, P+S≤0.05중량%를 만족하는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판이다.
제 4 발명은 제 1 내지 제 3 발명에 있어서, 질량 백분률로서, Ti : 0.05 내지 0.5%, Zr : 0.05 내지 0.5% 및 Ta : 0.05 내지 0.5% 중에서 선택한 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스강이다.
제 5 발명은 제 1 내지 제 4 발명 중 어느 하나에 있어서, 질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스강이다.
제 6 발명은 제 1 내지 제 5 발명 중 어느 하나에 있어서, 질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인레스강이다.
제 7 발명은 제 1 내지 제 6 발명 중 어느 하나에 있어서, 질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스강이다.
제 8 발명은 질량 백분률로서, C : 0.02% 이하, Si : 0.2 내지 1.0%, Mn: 1.5% 이하, Cr : 11.0 내지 20.0%, Ni : 0.05 내지 2.0%, Mo : 1.0 내지 2.0%, Al : 1.0% 이하, Nb : 0.2 내지 0.8% 및 N : 0.02% 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 되는 강편을 탠덤식 압연기에 의해 열간 압연한 후, 열간 압연 강판 어닐링을 실시하고, 이어서 1회 또는 중간 어닐링을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시한 후, 마무리 어닐링을 실시하여, 페라이트계 스테인레스 강판을 제조함에 있어서, 열간 압연 마무리 최종 2 스탠드의 총 압하율을 25% 이상, 최종 2 스탠드간의 통과 시간을 1.0초 이내, 최종 패스의 선압을 15MN/m 이상으로 제어하고, 또한 800 내지 1050℃의 온도에서 열간 압연 강판 어닐링을 실행함과 동시에, 냉간 압연 최종 패스를 판 온도 : 80 내지 200℃, 마찰계수 : 0.01 내지 0.2의 조건하에서 실행하는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법이다.
제 9 발명은 제 8 발명에 있어서 판 두께가 0.3㎜ 초과, 2.5㎜ 이하로 되도록 냉간 압연하는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법이다.
제 10 발명은 제 8 및 제 9 발명에 있어서 질량 백분률로서, Ti : 0.05 내지 0.5%, Zr : 0.05 내지 0.5% 및 Ta : 0.05 내지 0.5% 중에서 선택한 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법이다.
제 11 발명은 제 8 내지 제 10 발명 중 어느 하나에 있어서, 질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스강 강판의 제조 방법이다.
제 12 발명은 제 8 내지 제 11 발명 중 어느 하나에 있어서, 질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인레스강 강판의 제조 방법이다.
제 13 발명은 제 8 내지 제 12 발명 중 어느 하나에 있어서, 질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스강 강판의 제조 방법이다.
발명자들은 상기의 목적을 달성하기 위해서 예의(銳意) 연구를 거듭한 결과, 특정 성분계의 페라이트계 스테인레스강에 대하여 석출물의 형태 및 결정조직을 적절히 제어함으로써, 의도하는 목적이 유리하게 달성된다고 하는 지견을 얻었다.
본 발명은 상기의 지견에 입각한 것이다.
이하, 본 발명의 페라이트계 스테인레스강(이하에 단순히 본 발명의 강이라고 함)에 대하여 구체적으로 설명한다.
우선, 본 발명의 강의 성분 조성이 상기의 범위에 한정된 이유에 대하여 설명한다. 또, 성분에 관한 "%" 표시는 특별히 지정되지 않는 한 질량 백분률(mass%)을 의미한다.
C : 0.02% 이하
본 발명의 강에 있어서, C는 함유량이 0.02%를 넘으면, 내식성이 열화되기 때문에, C량은 0.02% 이하로 한정했다.
Si : 0.2 내지 1.0%
Si는 고강도화와 내산화성 향상에 유용한 원소이고, 그에 의해 고온 피로 특성의 향상에 기여한다. 이 효과를 얻기 위해서는, 0.2% 이상의 함유가 필요하지만, 1.0%을 넘으면 고온 강도가 현저히 저하하기 때문에, Si량은 0.2 내지 1.0%의 범위로 한정했다. 안정된 고온 강도의 확보의 관점에서는 0.6% 이하로 하는 것이 바람직하다.
Mn : 1.5% 이하
Mn은 내산화성의 개선에 유효하기 때문에, 고온에서 사용하는 재료에서는 필요한 원소이다. 이 관점에서는, 0.1% 이상 함유시키는 것이 바람직하지만, 지나치게 함유되면 강의 인성이 열화되어, 냉간 압연시에 균열이 발생하는 등 제조가 곤란하게 되기 때문에, Mn은 1.5% 이하로 한정했다.
Cr : 11.0 내지 20.0%
Cr은 고온 강도, 내산화성 및 내식성의 향상에 유효한 원소이고, 충분한 고온 강도, 내산화성 및 내식성을 얻기 위해서는 11.0% 이상의 함유가 불가결하다. 반면, Cr은 강철의 인성을 열화시키고, 특히 20.0%를 넘으면 인성이 현저히 열화되어, 시간 경과에 따른 고온 강도의 열화를 촉진하게 되기 때문에, Cr량은 11.0 내지 20.0%의 범위로 한정했다. 특히, 고온 피로 특성 향상의 관점에서는 14.0% 이상, 반면 양호한 가공성을 확보하는 관점에서는 16.0% 이하로 하는 것이 바람직하다.
Ni : 0.05% 이상, 2.0% 이하
Ni는 스테인레스강의 특징인 내식성을 향상시키기 때문에 0.05% 이상의 함유가 필요하다. 그러나, 2.0%를 초과하여 함유시키면 강이 경질화되어, 가공성에 악영향을 미치기 때문이다.
Mo : 1.0 내지 2.0%
Mo는 고온 강도 및 내식성의 향상에 유효한 원소이고, 충분한 고온 강도 및 내식성을 얻기 위해서는 1.0% 이상 함유시킬 필요가 있다. 한편 2.0%을 초과하여 함유시키면 인성이 열화되고, 또한 시간 경과에 따른 고온 강도의 열화도 촉진되기 때문에, Mo량은 1.0 내지 2.0%의 범위로 한정했다. 또, 고온 피로 특성 향상의 관점에서는 1.5% 이상 함유시키는 것이 바람직하다.
Al : 1.0% 이하
Al은 제강상, 탈산제로서 필요한 원소이지만, 과도한 첨가는 개재물의 생성에 의해 표면 성상을 열화시키기 때문에, 1.0% 이하로 한정했다.
Nb : 0.2 내지 0.8%
Nb는 고온 강도의 향상에 유효한 원소이고, 충분한 고온 강도를 얻기 위해서는 적어도 0.2%의 함유가 필요하다. 한편 0.8%을 초과하여 함유시키면 인성이 열화되어, 시간 경과에 따른 고온 강도의 열화가 촉진되기 때문에, Nb는 0.2 내지 0.8%의 범위로 한정했다. 특히, 고온 피로 특성 향상의 관점에서는 0.4% 이상, 한편 안정된 고온 특성의 관점에서는 0.6% 이하로 하는 것이 바람직하다.
N : 0.02% 이하
N은 0.02%를 넘으면 질화물로 되어 입계(粒界)로 석출하면 가공성에 악영향을 미치게 되기 때문에, N량은 0.02% 이하로 한정했다.
이상, 본 발명의 강의 필수 성분에 대하여 설명했지만, 본 발명에서는 그 밖에도 이하에 기술하는 원소를 적절히 함유시킬 수 있다.
Ti : 0.05% 이상, 0.5% 이하, Zr : 0.05% 이상, 0.5% 이하, Ta : 0.05% 이상, 0.5% 이하
Ti, Zr 및 Ta는 각각 용접시에 입열(入熱)할 때에 탄화물로서 석출하고, 그 석출 강화 효과에 의해서 고온 피로 특성의 향상에 기여하는 유용한 원소이다. 따라서, 각각 0.05% 이상의 함유가 필요하다. 그러나, 모두 함유량이 0.5%를 넘으면 효과가 포화할 뿐 아니라, 강판의 표면 성상이 현저히 열화되기 때문에, 각각 0.5% 이하로 함유시키는 것으로 했다.
Cu : 0.1% 이상, 2.0% 이하
Cu는 내식성 및 강의 인성을 향상시키는 유용한 원소이다. 따라서, 0.1% 이상의 함유가 필요하다. 그러나, 함유량이 2.0%를 넘으면 강의 가공성이 열화되기 때문에, 2.0%를 상한으로 하여 함유시키는 것으로 했다.
W : 0.05% 이상, 1.0% 이하, Mg : 0.001% 이상, 0.1% 이하
W 및 Mg는 모두 고온 피로 특성의 향상에 유효한 원소이다. 따라서, 각각 0.05% 이상, 0.001% 이상의 함유가 필요하다. 그러나, W 및 Mg가 각각 1.0%, 0.1%를 초과하여 함유하면 인성이 열화되고, 또한 용접부의 이차 가공 취성의 저항성도 열화되기 때문에, 각각 상기의 범위로 함유시키는 것으로 했다.
Ca : 0.0005% 이상, 0.005% 이하
Ca는 슬러리 주조시에 있어서 Ti계 개재물에 의한 노즐 막힘을 방지하는 효과가 있어 필요에 따라서 첨가한다. 따라서, 0.0005% 이상의 함유가 필요하다. 그러나, 함유량이 0.005%를 넘으면 효과가 포화될 뿐만 아니라, Ca를 포함하는 개재물이 점식 부식(pitting corrosion)의 기점으로 되어 내식성을 열화시키기 때문에, Ca는 0.005% 이하로 함유시키는 것으로 했다.
본 발명의 강에 있어서, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진다.
여기에, Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진다는 것은 Fe 이외에 혼입 성분으로서, 예컨대 알카리 금속이나 알카리 토류 금속, 희토류원소, 전이 금속 등이 불가피하게 미량 함유되는 경우도 있다는 것을 의미한다. 또, 이들의 원소가 미량 함유되었다고 하더라도, 본 발명의 효과는 전혀 방해되는 것은 아니다.
또한, S나 P 등의 불순물이 혼입되는 경우가 있지만, 이들의 원소에 대해서는 (P+S)≤0.05%로 하는 것이 바람직하다. 이것은, (P+S)를 0.05% 이하로 하면, 다음에 기술하는 종횡비를 보다 바람직하게 소망의 범위로 제어할 수 있기 때문이다.
또한, 본 발명에서는 강의 성분 조성을 상기의 범위로 조정한 것만으로는 불충분하고, 냉간 압연-어닐링 후의 조직 제어를 더불어 실행해야 한다.
즉, 냉간 압연-어닐링 후의 조직을 판면 법선방향에서 본 1/4 및 3/4 판 두께 면에서의 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)를 수학식 1의 범위로 제어하는 것이 중요하다.
여기서, dRD는 도 2에 도시하는 바와 같이 판면 법선방향에서 본 경우의 압연 방향[RD(rolling direction) 방향]의 평균 입자 직경을 가리키고, 또한 dTD는 마찬가지로 압연 직각 방향[TD(transverse direction) 방향]의 평균 입자 직경을 가리킨다. 평균 입자 직경은 조직 사진을 선분법에 의해, 즉 RD 방향, TD 방향에 각각 100입자 정도에 걸친 직선을 긋고, 그 직선의 길이를 직선과 입계와의 절편수로 나눈 것을 각 방향의 입자 직경의 대표값 dRD 및 dTD로 하고, 그 비로부터 TD 방향에 대한 RD 방향의 입자의 종횡비(신장 정도)를 평가했다.
도 3 내지 도 5에 C : 0.006%, Si : 0.28%, Mn : 0.2%, Cr : 15.5%, Ni : 0.7%, Mo : 1.6%, Al : 0.06%, Nb : 0.44% 및 N : 0.007%을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 되는 강에 대하여, 제조 조건을 다양하게 변경함으로써, 상기의 종횡비를 다양하게 변화시킨 경우에 있어서의, 종횡비(dRD/dTD)와 30℃에서의 Y.S.(도 3), r값(도 4) 및 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.(도 5)와의 관계에 대하여 조사한 결과를 나타낸다.
도 3 내지 도 5에 도시한 바와 같이, dRD/dTD가 1.03 내지 1.35의 범위를 만족하는 경우에는, 30℃에서의 Y.S.가 360MPa 이하이고, 또한 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.가 18.0MPa 이상이며, 또한 r값이 1.3 이상으로, 상온 가공성 및 고온 강도 모두 양호한 값이 얻어진다.
이에 대하여, dRD/dTD가 1.03 미만인 경우에는, 시간 경과에 따른 고온 강도의 열화가 현저하다는 불리함이 있고, 한편 dRD/dTD가 1.35를 넘으면 r값이 저하할 뿐 아니라, 상온 가공성의 면에서 문제가 발생한다.
여기서, 보다 상세하게는 종횡비가 작고 1.0에 가까울수록, r값이 크고 또한 상온에서의 Y.S.가 작아지기 때문에 가공성은 양호해지지만, 반면 시간 경과에 따른 고온 강도의 안정성이 저하됨과 동시에, 표면이 거칠어지는 등의 표면 품질의 열화나 표면 산화 특성의 열화가 현저해진다. 반대로 종횡비가 커지면, Y.S.가 과대하게 되어, r값도 감소하기 때문에 가공성이 저하되고, 또한 가공성의 면내 이방성이 커지고, 압연 방향의 r값이 현저히 감소하여, 프레스 단면이 불균일하게 되는 등 성형시의 장해로 되는 경우도 있다라고 하는 사실이 있는 것이 발명자들의 연구에 의해 판명되었다.
이 의미로부터, 본 발명에서 규정한 바와 같이, 종횡비를 적정한 범위로 제어하는 것이 중요하고, 특히 바람직한 종횡비는 1/4 및 3/4 판 두께 면에서 1.1≤(dRD/dTD)≤1.3의 범위이다.
또, 종횡비의 관찰을 1/4 및 3/4 판 두께 면에서 실행하는 것이 적당한 이유는 이 부분에서는 주입시의 중심 편석(偏析)의 영향을 받지 않는 것에 부가하여, 어닐링시의 분위기 등에 의한 표면 부근의 영향을 받기 어렵기 때문에, r값이나 소재 전체로서의 고온 강도 등의 특성과 양호한 상관이 얻어지기 때문이다.
또한, 여기서 사용되는 r값은 JIS Z2254에 준거하여 구해지는 평균 소성 변형비이다. 구체적으로는 냉간 압연 어닐링판의 각 방향[압연 방향(L방향), 압연 직각 방향(T방향) 및 압연 방향으로부터 45°방향(D방향)]으로부터 JIS 13호 B시험편을 채취했다. 이들의 시험편에 15%의 단축 인장 사전 변형을 부여하였을 때의 폭 변형과 판 두께 변형의 비로부터, 각 방향의 r값[랭크포드값(Lankford value)]을 측정하여, 수학식 2에 의해 평균 소성 변형비 r값을 구했다.
여기서, rL, rD, rT는 각각 L방향, D방향, T방향의 r값을 나타낸다.
또한, 도 6에는 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)와 고온 피로 특성과의 관계에 대하여 조사한 결과를 나타낸다.
즉, 고온 피로 시험으로서 입자 직경의 종횡비를 다양하게 변화시킨 시료에 대하여 도 7에 도시하는 치수 형상의 시험편을 이용하여, JIS Z2275에 준거하여 900℃에서의 반복 굽힘(완전히 반대로 굽힘) 시험에 의해, 107 피로한계(107회 굽힘을 반복하여도 피로 균열되지 않는 최고 굽힘 응력)를 측정했다. 여기서 굽힘 응력(σ)은 시험편에 굽힘 변형을 가했을 때에, 최대 응력을 발생하는 단면(도 7에 있어서의 TIG 용접 비드부의 단면)에 대하여 굽힘 모멘트[M(Nm)]를 측정하고, 그 때를 단면 계수로 나눈 값이다. 도 6에 도시하는 바와 같이, 종횡비(dRD/dTD)가 1.03 내지 1.35의 범위를 만족하는 경우에는, 107 피로한계가 42Mpa 이상이라고 하는 우수한 고온 피로 특성이 얻어진다.
상기한 바와 같이, 상기의 종횡비를 제어함으로써, 양호한 고온 특성, 특히 시간 경과에 따른 고온 강도의 안정성이나 높은 107 피로한계가 얻어지는 이유에 대해서는, 반드시 명확하지는 않지만, 발명자들은 과대한 종횡비의 재료에 있어서는 강판에 잔류하는 변형이 크기 때문에 변형 기인에 의해 과대량의 (Fe, Cr, Si)(Mo, Nb, V, W)2계의 라베스상(Laves)이 석출되고, 고온 강도나 피로 특성에 중요한 고용(固容) Mo 등의 양이 부족하기 때문이 아닌가라고 고려하고 있다. 한편, 종횡비가 지나치게 작은 경우에는, 고온에서의 유지에 의해 입자 성장이 현저하게 되고, 그 과정에서 상기의 고용 Mo가 역시 석출물로서 손실되기 때문에 고온 강도와 피로 특성의 저하를 초래하는 것은 아닌가라고 추측된다.
또, 상기의 종횡비는 후술하는 바와 같이 열간 압연 조건이나 열간 압연 강판 어닐링 조건을 적정하게 제어하는 것에 부가하여, 적절한 냉간 압연 조건을 선택함으로써 달성된다.
또한, 본 발명의 강을 배기 매니폴드 등의 용도에 사용하는 경우에는, 강판의 판 두께가 0.3㎜ 이하에서는 850℃ 이상의 고온 강도 재료로서의 절대 강도가 부족하기 때문에 0.3㎜ 초과로 결정한다. 한편, 충분한 냉간 압연 압하율을 확보하기 위해서, 판 두께의 상한을 2.5㎜로 했다. 그보다도 두꺼운 판 두께의 냉간 압연판을 만들고자 하면, 냉간 압연 압하율을 확보하기 위해서는, 모판인 열간 압연 강판의 판 두께를 두껍게 하지 않으면 안되고, 그렇게 되면 열간 압연 강판 어닐링 산(酸)세척 연속 라인에서의 강판 통과시에, 판 굽힘 개소[브라이들 롤(bridle roll) 등]에 의해 용접부에 인가되는 굽힘력이 판 두께가 두껍게 되는 것에 비례하여 증대하고, 그 결과 용접부 파단을 일으키는 일이 있기 때문이다. 또한, 다른 용도, 예컨대 연료 전지 재료 등 고온에서의 내식성이 주된 특성으로서 요구되는 분야에 사용되는 경우에는 상기의 판 두께 범위에 한정되지 않는다.
다음에, 본 발명의 강의 바람직한 제조 조건에 대하여 설명한다.
용강 제조 단계에 관해서는, 특히 한정되지 않고, 페라이트계 스테인레스강의 제조에 일반적으로 채용되는 방법을 그대로 적용할 수 있다. 예컨대, 제강은 상기한 바람직한 성분 조성 범위의 용강(溶鋼)을 전로(converter) 또는 전기로 등에서 제조하고, 진공 산소 탈탄(VOD ; Vacuum Oxygen Decarburization)에 의해서 2차 정련을 실행하는 방법이 바람직하다.
제조된 용강은 공지의 주조 방법에 따라서 강 소재로 할 수 있지만, 생산성 및 품질의 관점에서 연속 주조법을 적용하는 것이 바람직하다.
얻어진 강 소재는 1000 내지 1250℃ 정도의 온도로 가열되고, 열간 압연에 의해 소정의 판 두께의 열간 압연 강판으로 된다. 이 열간 압연 강판은 바람직하게는 800 내지 1050℃의 온도로 연속 어닐링에 의해 열간 압연 강판 어닐링을 실시한 후, 산세척하고, 이어서 1회 또는 중간 어닐링을 포함한 2회 이상의 냉간 압연을 실시하여 냉간 압연 강판으로 된다. 냉간 압연 강판은 650 내지 1150℃, 바람직하게는 900 내지 1100℃의 온도, 10 내지 300초 이하의 어닐링 시간으로 마무리 어닐링을 실시한 후, 산세척하여 제품으로 된다.
그런데, 본 발명에서는 상기의 열간 압연 공정에 있어서, 열간 압연을 탠덤식으로 실행하는 경우에는, 최종의 2 스탠드의 총 압하율을 25% 이상으로 해야 한다. 보통, 탠덤식 열간 압연기의 후단에서는, 형상 교정과 통판 안정성의 관점에서 경압하(輕壓下)로 하는 것이 일반적이지만, 양호한 가공성(r값)과 고온에서의 안정된 강도를 양립시키기 위해서는 고압하(高壓下)로 해야 한다.
또한, 변형 축적과 석출물 제어의 관점에서, 최종의 2 스탠드 사이의 통과 시간은 1.0초 이내로 제어해야 하고, 이 요건을 만족하도록 패스 스케쥴과 판 통과 속도를 조정해야 한다.
이것은, 통과 시간이 1.0초를 넘으면, 그 동안에 최종의 2 스탠드중의 최초의 스탠드에서의 압연에 의해 축적된 변형이 일부 열에 의해 회복되어 소실되기 때문에, 일부러 강중에 도입된 변형의 에너지가 재결정에 기여하는 정도가 저하되어 버리기 때문이다.
또한, 최종 패스의 선압을 15MN/m 이상으로 하는 것이 또한 필요하다. 또, 선압은 최종 밀 스탠드의 로드 셀에 의해 하중을 측정하고, 열간 압연 강판 폭으로 나눔으로써 구해진다. 열간 압연시의 선압은 압하율을 높이거나 열간 압연 온도를 내리는 변형 속도(열간 압연 속도)를 빠르게 하는 등의 방법에 의해 증가할 수 있고, 어느쪽도 변형 축적량이 많을수록 전위의 얽힘이 발생하는 개소, 즉 석출핵의 생성이 용이해지고, 또한 유효 확산 계수의 증대에 의해 재결정이 촉진되어, 가공성과 안정된 고온 강도의 발현에 기여하는 것으로 고려된다.
또한, 800℃ 이상, 1050℃ 이하에서 열간 압연 강판 어닐링을 실행함으로써, 적절한 재결정 제어와 석출물의 일부 고용 처리가 실행된다. 어닐링 온도가 800℃ 미만에서는 충분히 재결정이 진행되지 않고 가공성의 저하를 초래하며, 한편 1050℃를 넘으면 냉간 압연 후의 결정 방위의 편차에 의해, r값의 저하가 현저해진다.
또, 어닐링 시간은 특히 한정되는 것은 아니지만, 60초 정도가 좋다. 단지, 재결정 촉진, 가공성 향상의 관점에서 어닐링 시간을 연장하거나, 적절히 상자형 어닐링화하는 것은 본 발명의 효과를 조금도 방해하는 것은 아니다.
그런데, 본 발명에서는 전술한 바와 같이 판 법선방향에서 본 1/4 및 3/4 판 두께 면에서의 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)를 1.03 내지 1.35의 범위로 제어해야 하지만, 종횡비를 상기의 범위로 제어하기 위해서는, 열간 압연 조건, 열간 압연 강판 어닐링 조건을 상기의 범위로 제어하고, 또한 적정한 냉간 압연 조건을 선택해야 한다.
우선, 냉간 압연시 적어도 최종 패스에 대해서는, 판 온도를 80℃ 이상으로 해야 한다. 80℃ 미만에서는, 종횡비의 증대를 초래하고, 가공성의 열화를 초래한다. 이 이유는, 반드시 분명하지는 않지만, 재료의 시효 효과에 의해 변형의 축적이 발생하여 경질화되기 때문이 아닌가라고 고려된다. 한편, 최종 패스의 압연 온도가 200℃를 넘으면 표면 산화에 기인한 템퍼 칼라(temper color)를 발생하기 때문에 바람직하지 못하다. 또, 판 온도는 저온용의 방사 온도계 또는 회전 측정자를 갖는 접촉형 온도계로 측정했다.
또한, 냉간 압연의 최종 패스에 대해서는, 마찰 계수가 0.01 내지 0.2의 윤활 압연으로 해야 한다. 이것은, 마찰 계수가 0.2를 넘으면 전단 변형의 영향이 현저해지고, 가공성의 열화나 석출물의 형태 열화가 발생함으로써, 시간 경과에 따른 고온 강도의 열화가 현저해지며, 한편 마찰 계수가 0.01에 충족되지 않으면 냉간 압연중에 슬립이 발생하여, 압연을 계속할 수 없게 될 우려가 발생하기 때문이다. 또, 마찰 계수는 압연시의 전방 장력과 후방 장력 및 하중의 계측값과, 미리 구한 재료의 변형 저항의 값으로부터, 브랜드(Brand)와 포드(Ford)의 해법[예컨대, Proc. Instn. Mech. Eng., 159(l948), P.144-153]에 의해 구할 수 있다.
또, 냉간 압연에 있어서의 압하율에 대해서는, r값 향상을 위해 60% 이상으로 하는 것이 고려된다. 그러나, 압하율이 90%를 넘으면 안정된 높은 r값을 얻는 것이 곤란한 경우가 있다.
그 밖의 조건에 대해서는, 반드시 한정되는 것은 아니지만, 마무리 어닐링 조건은 재결정을 완료시키기 위해서 650℃ 이상, 30초 이상으로 하는 것이 유리하다. 어닐링 온도는 650℃ 이상으로 함으로써, 충분히 재결정을 진행시킬 수 있어 양호한 가공성이 얻어진다. 그러나, 어닐링 온도가 1150℃를 넘으면 어닐링중의 표면 산화 등의 폐해가 발생하는 경우가 있어, 바람직하지 못하다. 또한 어닐링 시간은 동일한 이유에 의해 30초 이상, 300초 이내가 추천 권장된다.
그리고, 상기한 수단 모두를 채용함으로써, 1/4 및 3/4 판 두께 면에서의 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)를 1.03 내지 1.35의 범위로 적절히 제어할 수 있고, 그 결과 30℃에서의 Y.S.≤360MPa, r값≥1.3, 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.≥18.0MPa이고, 또한 107 피로한계가 42Mpa 이상이라고 하는 제특성이 안정적으로 얻어지는 것이다.
또, 본 발명에서는 용도에 따라서는 열간 압연 강판 어닐링 후에 산세척 등에 의해 탈 스케일(descale)을 실행하여, 냉간 압연을 생략한 것을 사용하는 것도 가능하다.
또한, 본 발명에 의해 제조된 강판을 임의의 방법에 의해 강관으로 가공하여도 마찬가지로 우수한 특성이 얻어지는 것은 말할 필요도 없다.
(실시예)
표 1에 나타내는 성분 조성으로 이루어진 용강을 통상의 용해로에서 제조하고, 이어서 연속 주조에 의해 200㎜ 두께의 연속 주조 슬러리로 한 후, 표 2에 나타내는 조건으로 탠덤 압연에 의해 열간 압연했다. 열간 압연 강판 어닐링 후 냉간 압연하고, 마무리 어닐링을 실시한 후, 산세척에 의해 탈 스케일하여 제품판을 얻었다. 각 제품판으로부터 3개씩의 샘플을 채취했다.
이렇게 하여 얻어진 제품판의 dRD/dTD값, 30℃에서의 Y.S. 및 r값, 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.에 대하여 측정한 결과를 표 3에 나타낸다. 또한, 표 3에는 900℃에서의 반복 굽힘(완전히 반대로 굽힘) 시험에 의해, 107 피로한계(107회 굽힘을 반복하더라도 피로 균열되지 않은 최고 굽힘 응력)에 대하여 측정한 결과도 함께 나타낸다.
또, 30℃ 및 900℃에서의 Y.S.[0.2% 영구 신장에 대응하는 응력(내력)]은 각각 JIS Z 2241, JIS G 0567의 방법에 준거하여 측정했다. 단지, 900℃에서 1시간 유지한 후의 측정값은 시험편을 1시간 균열(均熱) 완료 후에 마찬가지로 하여 측정한 것이다.
또한, r값은 전술한 바와 같이 JIS Z 2254에 준거하여 구해진 평균 소성 변형비이다.
또한, 종횡비는 1/4 및 3/4의 판 두께 면의 조직 사진을 선분법에 의해, 즉 RD 방향, TD 방향으로 각각 100입자 정도에 걸친 직선을 각각 2개 긋고, 그 길이를 입계와의 절편수로 나눈 것을 평균하여, 각 방향의 입자 직경의 평균값 dRD, dTD로 하고, 그 비로부터 TD 방향에 대한 RD 방향의 입자의 종횡비(신장 정도)를 평가했다.
이리하여, 본 발명에 따르면 고온에서의 기계 특성, 특히 고온 강도가 우수하고, 또한 상온에서의 가공성도 우수한 페라이트계 스테인레스 강판을 안정적으로 얻을 수 있다.
본 발명은 고온 피로 특성 및 고온에 장시간 유지됐을 때에도 고온 강도가 우수하고 또 상온에서의 가공성도 우수한 고온 강도와 상온 가공성을 모두 갖는 재료를 제공한다.
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도 1은 본 발명의 방법 및 종래의 방법에 의해 얻어진 페라이트계 스테인레스강의 900℃에서의 강도(yield strenght ; Y.S.)의 경시 변화를 비교하여 나타낸 그래프,
도 2는 압연 방향(RD 방향)과 압연 직각 방향(TD 방향)의 설명도,
도 3은 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)와 30℃에서의 Y.S.와의 관계를 나타낸 그래프,
도 4는 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)와 r값과의 관계를 나타낸 그래프,
도 5는 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)와 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.와의 관계를 나타낸 그래프,
도 6은 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)와 고온 피로 특성과의 관계를 나타낸 그래프,
도 7은 고온 피로 시험에 이용된 시험편의 치수 형상 및 시험 요령을 도시한 도면.

Claims (29)

  1. 상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판에 있어서,
    질량 백분률로서, C : 0.02% 이하, Si : 0.2 내지 1.0%, Mn : 1.5% 이하, Cr : 11.0 내지 20.0%, Ni : 0.05 내지 2.0%, Mo : 1.0 내지 2.0%, Al : 1.0% 이하, Nb : 0.2 내지 0.8% 및 N : 0.02% 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 되고, 판면 법선방향에서 본 1/4 및 3/4 판 두께 면에서의 입자 직경의 종횡비(dRD/dTD)가 식 1.03≤(dRD/dTD)≤1.35의 범위를 만족하며, 여기서, dRD는 판면 법선방향에서 본 경우의 압연 방향(RD 방향)의 평균 입자 직경, dTD는 판면 법선방향에서 본 경우의 압연 직각 방향(TD 방향)의 평균 입자 직경인 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 강판의 판 두께가 0.3㎜ 초과 2.5㎜ 이하이고, 또한 30℃에서의 Y.S.≤360MPa, r값≥1.3이고, 또한 900℃에서 1시간 유지한 후의 Y.S.≥18.0MPa를 만족하는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    P+S≤0.05중량%를 만족하는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ti : 0.05 내지 0.5%, Zr : 0.05 내지 0.5% 및 Ta : 0.05 내지 0.5% 중에서 선택한 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  8. 질량 백분률로서, C : 0.02% 이하, Si : 0.2 내지 1.0%, Mn : 1.5% 이하, Cr : 11.0 내지 20.0%, Ni : 0.05 내지 2.0%, Mo : 1.0 내지 2.0%, Al : 1.0% 이하, Nb : 0.2 내지 0.8% 및 N : 0.02% 이하를 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성의 강편을 탠덤식 압연기에 의해 열간 압연한 후, 열간 압연 강판 어닐링을 실시하고, 다음에 1회 또는 중간 어닐링을 포함하는 2회 이상의 냉간 압연을 실시한 후, 마무리 어닐링을 실시하여, 페라이트계 스테인레스 강판을 제조함에 있어서,
    열간 압연 마무리 최종 2 스탠드의 총 압하율을 25% 이상, 최종 2 스탠드 사이의 통과 시간을 1.0초 이내, 최종 패스의 선압을 15MN/m 이상으로 제어하고, 또한 800 내지 1050℃의 온도로 열간 압연 강판 어닐링을 실행함과 동시에, 냉간 압연 최종 패스를 판 온도 : 80 내지 200℃, 마찰 계수: 0.01 내지 0.2의 조건하에서 실행하는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    판 두께가 0.3㎜ 초과 2.5㎜ 이하로 되도록 냉간 압연하는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ti : 0.05 내지 0.5%, Zr : 0.05 내지 0.5% 및 Ta : 0.05 내지 0.5% 중에서 선택한 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  11. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  12. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  13. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  14. 제 3 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ti : 0.05 내지 0.5%, Zr : 0.05 내지 0.5% 및 Ta : 0.05 내지 0.5% 중에서 선택한 1종 또는 2종 이상을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  15. 제 3 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  16. 제 4 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  17. 제 3 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  18. 제 4 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  19. 제 5 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  20. 제 3 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  21. 제 4 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  22. 제 5 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  23. 제 6 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판.
  24. 제 10 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Cu : 0.1 내지 2.0%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  25. 제 10 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  26. 제 11 항에 있어서,
    질량 백분률로서, W : 0.05 내지 1.0% 및 Mg : 0.001 내지 0.1% 중에서 선택한 1종 또는 2종을 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  27. 제 10 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  28. 제 11 항에 있어서,
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    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
  29. 제 12 항에 있어서,
    질량 백분률로서, Ca : 0.0005 내지 0.005%를 더 함유하는 조성으로 되는 것을 특징으로 하는
    상온 가공성 및 고온에서의 기계 특성이 우수한 페라이트계 스테인레스 강판의 제조 방법.
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