KR100496334B1 - 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정방법 - Google Patents
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Abstract
유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드를 세정하는 방법으로서, 상기 방법은, 캐리어 또는 보드상에 순수를 분무하고 상기 캐리어 및 보드상에 있는 더러운 물질의 큰 입자 및 수산화칼륨 용액을 제거하는 브러싱작동을 행하는 단계; 상기 캐리어 및 보드를 다수의 솔벤트내에 교대로 담그고, 초음파에 의해 상기 캐리어 및 보드의 진동을 가속화하는 단계; 상기 캐리어 및 보드를 증기 탱크내에서 특정 방향으로 위치시키고, 매우 적은 양의 오염물질을 포함하는 매우 깨끗한 증기 솔벤트를 얻도록 상기 증기 탱크내에 있는 솔벤트를 미리 정해진 전력에 의해 가열하여 증기를 형성하고, 이 증기 솔벤트를 특정 방식으로 상기 캐리어 및 보드의 세정 표면으로 안내하여, 상기 캐리어 및 보드상에 남아있는 미세한 먼지 입자 및 오염물이 확실하게 제거되도록 하는 단계; 및 최종적으로 상기 캐리어 및 보드의 표면상에 송풍건조, 굽기, 및 열화를 실행하여, 매우 깨끗한 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드를 얻는 단계를 포함하여 이루어진다.
Description
본원 발명은 캐리어 및 보드의 청정도를 향상하는 세정 방법에 관한 것이며, 더욱 구체적으로는, 더욱 향상된 청정도를 얻기 위한 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법에 관한 것이다.
전력에 연결되면 빛을 발산하는 유기발광 다이오드(OLED; organic light emitting diode) 부품은, 가볍고 전력이 적게 소모되며 휘도(밝기; brightness)가 높아서, OLED 디스플레이는 최근에 매혹적인 디스플레이가 되고 있다. 그러나, OLED 부품의 대량 생산에는 우리가 극복해야 할 많은 어려움이 있다.
그것은 OLED 디스플레이의 캐리어 및 보드의 전통적인 세정 방법으로는 많은 양의 캐리어 및 보드를 계속하여 세정할 수 없다는 것이며, 세정후의 청정도가 새로운 OLED 디스플레이의 후속 생산공정의 청정도 요건에 부합하지 않는다는 것이다.
보드상의 오염 입자는 포토레지스트 코팅의 평편도에 영향을 미쳐 생산된 회로 패턴에 결점을 유발할 수 있기 때문에, 오염이 없는 OLED 디스플레이 보드의 청정도를 보장하기 위해서는 당연히 세정 방식이 매우 중요하다. 또한, 일반적인 보드 세정 공정은 보드를 캐리어 내에 위치시키고 그것을 각각의 세정부로 이송시켜야만 하는데, 이러한 이송 공정은 시간을 낭비할 뿐만 아니라, 공기에 의해 쉽게 오염을 유발할 수 있다. 또한, 만약 보드를 포함하는 캐리어가 깨끗하지 않다면, 이로 인해 보드가 오염될 가능성이 높아지게 된다. 더 나아가, 이러한 보드의 구조에는, 입자들에 의해 오염된 후 철저히 세정될 수 없어 보드의 오염의 주 원인이 되는 데드 코너(dead corner)가 많다.
OLED 디스플레이의 캐리어는 많은 양의 OLED 디스플레이를 로딩하는데 반복적으로 사용될 필요가 있기 때문에, 한번 캐리어가 오염되면, 일반적으로 OLED 디스플레이 또한 오염된다. OLED 디스플레이의 연속적인 대량 생산에서 이러한 상황은 매우 심각한 결과를 초래하며, 제품의 생산율을 매우 낮추게 된다. 따라서, OLED 디스플레이 업계에서는 보드 및 캐리어를 효과적으로 세정하는 방법을 연구 개발하고 있다. 과거에, 대부분의 제조자들은 단지 세척제 또는 세제에 의해 OLED 보드를 세정하는 방법을 사용하였으며, OLED 디스플레이의 보드 캐리어를 효과적으로 세척할 수 없어, 대량 생산의 요건에 부합할 수 없었다. 따라서, 대량 생산 요건에 부합하고, 다양한 OLED 디스플레이 보드 및 캐리어를 세척할 수 있는 방법이 필요하다.
최근 시행되는 일반적인 세정 기술은, 캐리어 및 보드를 여러가지 솔벤트(solvent)내에 교대로 담근 후 이를 초음파 진동을 통해 세정하고 다시 OLED 디스플레이를 고속 초음파 진동에 노출시켜 세정하는 것이다. 그러나, 상기 솔벤트는 여러 미세한 먼지 입자를 포함하고 있기 때문에, 솔벤트가 제거된 후에도 미세한 먼지 입자의 일부가 캐리어 및 보드상에 여전히 남게 되어, 캐리어 및 보드의 전체 청정도에 영향을 미친다. 따라서, 단순히 세정을 위해 초음파 진동을 사용하는 것으로는 의도한 청정 목적을 달성할 수 없다.
본원발명의 주요 목적은 종래의 세정 방법의 단점을 극복하여 상술한 결점을 방지하는 것이다. 본원 발명은 전체 공정에 있어서 초음파 진동 공정후에 증기 세정 공정을 추가하는 것이며, 상기 증기 세정 공정은 세정 솔벤트로부터 증기를 형성하고, 이 매우 깨끗한 증기 솔벤트를 이용하여 캐리어 및 보드를 세정함으로써 매우 높은 청정도를 달성하게 있게 한다.
이하의 상세한 설명은 본원 발명을 더욱 자세히 이해할 수 있도록, 본원 발명의 실시예 및 예제를 서술한 것이며, 이 상세한 설명은 본원 발명의 예시의 목적으로만 제공되는 것이다.
도 1은 본원 발명에 따른 OLED 디스플레이 캐리어 및 보드를 세정하는 방법을 설명하는 흐름도이고, 도 2는 OLED 디스플레이 보드를 포함하는 종래의 캐리어를 나타내는 도면이다.
상기 도면을 참조하면, 유기발광 다이오드(OLED) 디스플레이 보드(T1)를 포함하는 캐리어(T)는 준비된 세정유닛의 캐리어 플랫폼상에 놓여져서, 브러싱유닛(10; brushing unit)으로 이송된다.(이송롤러는 종래의 기계구조물이므로, 설명을 생략한다) 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)는 오랫동안 그곳에 놓여지거나 이송 공정내에 있게 되므로, 많은 큰 오염입자 및 수산화칼륨 용액이 캐리어(T) 및 보드(T1)상에 남게 된다. 따라서 브러싱유닛(10)은 순수(pure water)를 캐리어(T) 및 보드(T1)에 분무하여, 캐리어(T) 및 보드(T1)상에 있는 큰 오염입자 및 수산화칼륨을 제거하는 브러싱작동을 행하고, 브러싱유닛(10)의 출구에는 흡입용 윈드 블레이드를 제공하여 캐리어(T) 및 보드(T1)상에 있는 물을 건조시킨다.
또한, OLED 디스플레이를 포함하는 캐리어(T)는 고속 초음파 세정유닛(20)으로 보내지고, 그곳에서 캐리어(T) 및 보드(T1)를 다수의 솔벤트내에 교대로 담그고 적절한 주파수의 초음파를 사용하여 캐리어(T) 및 보드(T1)상에 진동을 가속화하여 캐리어(T) 및 보드(T1)상에 남아있는 작은 오염입자 및 수산화칼륨 용액을 제거한다.
그러나, 캐리어(T) 및 보드(T1)는 상술한 브러싱유닛(10) 및 고속 초음파 세정유닛(20)에 의한 세정 공정을 통과한 후에도 만족할 만한 청정도를 가지지는 못한다. 그 이유는 상기 세정용 솔벤트에는 피할수 없이 작은 양의 미세한 먼지 오염물질이 있기 마련이기 때문이다. 따라서, 솔벤트가 제거된 후에도 여전히 캐리어(T) 및 보드(T1)상에는 어느 정도의 미세한 먼지 오염물이 남게 되고, 캐리어(T) 및 보드(T1)의 전체 청정도에 영향을 주게 되어 생산율의 하락과 부품 생산 공정의 신뢰성을 저하시키게 된다.
캐리어(T) 및 보드(T1)의 표면의 최상의 청정도를 얻기 위해서, 본원 발명은 고속 초음파 세정유닛(20)에 의한 공정후에 적어도 한 종류의 증기 세정유닛(30)에 의한 공정을 추가한다. 이 세정 방법은: 캐리어(T) 및 보드(T1)를 증기 탱크내에 특정 방향으로 위치시키는 단계; 세정을 용이하게 하도록 캐리어(T) 및 보드(T1)의 세정 표면을 아래쪽으로 향하게 하는 단계; 오염물이 거의 없는 증기 솔벤트를 형성하도록 상기 세정 솔벤트를 증기 탱크내에서 미리 정해진 전력에 의해 가열하여 증기를 형성함으로써 매우 깨끗한 증기 솔벤트를 얻는 단계; 상기 증기 솔벤트의 흐름을 특정 방향으로 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)상의 세정표면으로 안내하고, 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)가 소정 시간동안 증기 세정되도록 상기 증기 탱크내에 놓여지고, 상기 증기 솔벤트가 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)상으로 흐를때, 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)의 온도가 더 낮기 때문에 상기 증기 솔벤트는 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)의 표면상에 응축되는 단계; 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)상에 남아 있는 미세한 먼지 입자 및 오염물을 제거하는 단계; 상기 솔벤트를 따뜻한 윈드 블레이드로 제거하는 단계; 건조유닛(40)을 통해, 공기 송풍 방법 및 적외선 가열법을 사용하여 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)의 표면을 각각 송풍건조하고 굽는 단계; 열화유닛(50)을 통해, 오존을 사용하여 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)의 표면을 산화시키고, 자외선 및 플라즈마선의 고전력 특성을 이용하여 상기 캐리어(T) 및 보드(T1)상의 분자를 열화시켜 OLED 부품의 생산을 용이하게 하는 단계를 포함하여 이루어진다.
가장 실제적이고 바람직한 실시예에 관련하여 본원 발명이 서술되었지만, 본원 발명은 상술된 실시예로만 한정되지 않으며, 가장 넓은 해석과 동등한 구성의 범위 및 기술사상내에 포함되는 다양한 구성을 포함하는 것임을 알 수 있다.
본원 발명에 따르면, OLED 디스플레이를 포함하는 캐리어 및 보드를 매우 매우 높은 청정도로 세정할 수 있게 된다.
도 1은 본원 발명에 따른 유기발광 다이오드(Organic Light Emitting Diode)(이하 "OLED"라고 약칭함.) 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법을 설명하는 흐름도;
도 2는 종래의 OLED 디스플레이 보드를 포함하는 캐리어를 나타내는 도면이다.
Claims (6)
- 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드를 세정하는 방법으로서,a. 순수(pure water)를 캐리어 및 보드에 분무하여, 상기 캐리어 및 보드상에 있는 더러운 물질의 큰 입자 및 수산화칼륨 용액을 제거하는 브러싱작동을 행하는 단계;b. 상기 캐리어 및 보드를 다수의 솔벤트내에 교대로 담구고, 적절한 주파수의 초음파를 사용하여 상기 캐리어 및 보드상에 진동을 가속화하여 더러운 물질의 작은 입자 및 수산화칼륨 용액을 제거하는 단계;c. 오염물을 거의 포함하지 않는 증기 솔벤트를 형성하도록, 미리 정해진 전력을 사용하여 상기 세정 솔벤트를 가열하여 증기를 형성함으로써, 매우 깨끗한 증기 솔벤트를 얻고, 이 증기 솔벤트를 특정 방식으로 상기 캐리어 및 보드의 세정할 표면으로 안내하여 상기 캐리어 및 보드의 표면상에 남아 있는 미세한 먼지 입자 및 오염물을 제거하는 단계;d. 상기 캐리어 및 보드의 표면상에 송풍 건조를 행하고 굽는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 b 단계는, 상기 캐리어 및 보드를 다수의 솔벤트내에 교대로 담그는 공정; 적절한 주파수의 초음파를 사용하여 상기 캐리어 및 보드의 진동을 가속화하는 공정; 및 더러운 물질의 작은 입자 및 수산화칼륨 용액을 제거하는 공정의 집합으로부터 선택된 적어도 하나 이상의 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 c 단계는, 오염물을 거의 포함하지 않는 증기 솔벤트를 형성하도록, 미리 정해진 전력을 사용하여 상기 세정 솔벤트를 가열하여 증기를 형성함으로써, 매우 깨끗한 증기 솔벤트를 얻는 공정; 및 상기 증기 솔벤트를 특정 방식으로 상기 캐리어 및 보드의 세정 표면으로 안내하여 상기 캐리어 및 보드의 표면상에 남아 있는 미세한 먼지 입자 및 오염물을 제거하는 공정의 집합으로부터 선택된 적어도 하나 이상의 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법.
- 제 1 항에 있어서,상기 방법은, 상기 캐리어 및 보드의 표면을 산화하고 고에너지선을 이용하여 상기 캐리어 및 보드의 표면상의 분자를 열화시켜 OLED 부품의 생산을 용이하게 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법.
- 제 4 항에 있어서,상기 고에너지선은 자외선인 것을 특징으로 하는 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법.
- 제 4 항에 있어서,상기 고에너지선은 플라즈마선인 것을 특징으로 하는 유기발광 다이오드 디스플레이 캐리어 및 보드의 세정 방법.
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