KR100495451B1

KR100495451B1 - 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법

Info

Publication number: KR100495451B1
Application number: KR10-2002-0057695A
Authority: KR
Inventors: 박재욱; 김태영
Original assignee: 주식회사 데코레이
Priority date: 2002-09-24
Filing date: 2002-09-24
Publication date: 2005-06-14
Also published as: KR20040026295A

Abstract

본 발명은 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 이를 위해 원단(9), 고무(9a), 안감(9b)을 순차적으로 부착한 후 광섬유 침직장치로 미리 셋팅된 곳에 광섬유(5)를 침직하고, 이후 상기 광섬유(5)가 침직된 안감(9b)의 내측면에는 광섬유(5)를 고정시키기 위해 UV코팅층(9c)을 형성하는 단계; 및 상기 원단(9)의 외부로 돌출된 광섬유(5)는 광섬유 침직장치에 의해 짧게 절단됨과 아울러 이 절단된 광섬유(5)의 끝단을 400~500℃의 열풍기 열로 1~2초 동안 가열하여 부드러운 곡면으로 형성하는 가열단계;가 포함됨을 특징으로 한다.

상기와 같이 구성된 본 발명은 광섬유가 정확히 원단에 침직되고 광섬유가 꼬이지 않게 공급되며 바늘을 뺄 때 원단이 들리지 않으면서 광섬유를 침직시키도록 한 것이다.

Description

광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법{Optical fiber needle cik system Manufacture method}

본 발명은 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 광섬유가 정확히 원단에 침직되고 광섬유가 꼬이지 않게 공급되며 바늘을 뺄 때 원단이 들리지 않으면서 광섬유를 침직시키도록 하는 것이다.

본 발명은 본 출원인이 선출원한 실용신안등록출원 제2001-29932호(등록번호 제264293호)와 제2001-29933호(등록번호 제264294호)와 제2001-29934호(등록번호 제264295호)를 개량 발명한 것이다.

주지하다시피 면이나 가죽 등의 천연섬유 또는 합성섬유 재질의 원단에 광섬유의 선단이 일부 돌출되어 움직이지 않도록 침직시키되 광섬유가 특정의 문자나 무늬모양이 되게 침직시킨 후 상기 광섬유에 불빛을 전달하여 광섬유의 표면에서 발생되는 불빛으로 문자나 무늬 모양이 표현되게하므로서 다양한 연출효과를 내도록 하고 있다.

위와 같은 효과를 얻기 위해서는 우선적으로 원단에 다량의 광섬유가 빠지지 않도록 침직시켜야 하고, 이를 가능하게 하는 것이 광섬유 침직기로써 광섬유를 원단에 침직시키는 광섬유 침직기는 중공이 형성된 바늘을 원단에 꼿은 상태에서 광섬유를 바늘의 중공으로 공급한 후 바늘을 빼주고 광섬유를 절단해주어야만 하는 것이었다.

상기 바늘의 중공으로 광섬유를 공급하는 헤드는 원단이 놓여진 테이블 위에서 X,Y축 방향으로 이동하면서 광섬유를 원하는 형태로 침직하게 되어 있으나, 바늘을 원단에 꼿아준 후 바늘의 중공으로 광섬유를 공급하고 나서 광섬유의 공급을 중단하고 바늘을 원단에서 빼주어야 하나 원단에 꼿힌 바늘을 뺄 때 그냥 빼게되면 바늘이 상부로 올라올 때 원단도 함께 상부로 올라오게 되어 광섬유가 제대로 침직되지 못하거나 원단이 움직여 다음번 광섬유가 정확한 위치에 침직되지 못하게 되므로 정확한 무늬나 문자를 광섬유로 표현해 주기 곤란한 것이었다.

또한 상기된 헤드는 원단의 무늬에 따라 X,Y축 방향으로 빠르게 이동하게 되므로 광섬유의 공급에 부하가 걸리는 경우가 많고, 침직기 헤드가 급하게 움직이면 공급되는 광섬유의 길이가 일정하지 못하게 되므로 원단에 침직되는 광섬유의 길이가 서로 다르게 되는 불량이 발생하게 되거나 광섬유가 실패에서 과도하게 풀려서 꼬이게 되는 경우도 있는 것이었다.

그리고 중공이 형성된 바늘로 원단을 뚫기 위해서는 원단 하부를 받쳐주어야만 원단이 쳐지지 않고 원하는 위치에 정확히 광섬유를 침직시킬 수 있으나 원단을 통과하는 바늘에 부딪히지 않으면서도 원단을 받쳐주기가 곤란한 것이었다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 제반 문제점을 해소하기 위하여 안출한 것으로, 광섬유를 원단에 침직시킬 때 바늘이 내부에서 상하 이동되는 밀음판을 하강시켜 원단을 잡아준 상태에서 바늘을 하강시켜 원단을 뚫고 바늘의 중공을 통하여 광섬유를 공급한 후 밀음판이 원단을 잡고있는 상태에서 바늘을 빼고 밀음판도 원위치되게 하므로써 광섬유 침직용 바늘을 원단에서 뺄 때 원단이 들리지 않도록 함을 제1목적으로 한 것이며, 제2목적은 광섬유가 광섬유 실패에서 풀린 후 침직기 헤드의 롤러에 의해 바늘의 중공으로 공급될 때까지 일정한 텐션을 유지하도록 하므로써 침직기 헤드에서 원단에 꼿히게 되는 광섬유의 길이를 일정하게 유지시키도록 한 것이고, 제3목적은 원단의 하부에 얇은 판상의 받침날을 세워서 일정간격으로 설치하여 원단이 쳐지지 않게 받쳐주는 한편 바늘이 받침날에 닿았을 때 받침날이 좌우로 휘면서 바늘이 직접 받침날과 부딪히지 않도록 하므로써 원단이 쳐지거나 받침날 또는 바늘이 손상되는 경우를 없애도록 한 것이며, 제4목적은 원단을 바늘이 관통할 때 수 개의 받침날을 세워서 원단이 쳐지지 않도록 하는 한편 바늘이 받침날과 접촉하면 받침날이 좌측 또는 우측으로 휘면서 바늘을 피하도록 하므로써 바늘의 손상이나 받침날의 손상을 방지하는 것이고, 제5목적은 이로 인해 제품의 품질과 신뢰성을 대폭 향상시킬 수 있도록 한 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법을 제공한다.

이러한 목적 달성을 위하여 본 발명은 중공이 뚫린 바늘을 상하로 이송시키는 바늘이송 실린더와, 상기 바늘의 중공을 통하여 일정길이의 광섬유를 공급하는 이송롤러로 이루어지고 X,Y축으로 이동되는 침직기 헤드에 있어서, 상기 침직기 헤드의 하부에는 고정판을 고정하고, 상기 고정판의 상부에는 밀음판을 설치하되 상기 밀음판은 밀음판 이송실린더에 의해 상하 이동되게 하는 한편 밀음판의 일측에는 바늘 협지구가 삽입되는 삽입홈을 형성시키되 상기 삽입홈의 하부에는 유도파이프를 설치하며, 상기 고정판의 하부에는 광섬유를 잘라주는 커터를 설치하되 상기 커터는 커터실린더에 의해 횡방향으로 이동되며 광섬유를 절단시키게 설치하고, 상기 커터의 하부에는 판상의 받침날로 원단을 받쳐 원단이 쳐지지 않게 하는 원단 받침을 설치하며, 상기 광섬유는 광섬유실패에서 텐션조정부와 탄성체를 거쳐 바늘의 중공으로 공급되게 구성한 것을 특징으로 하는 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법을 제공한다.

이하에서는 이러한 목적 달성을 위한 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면에 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 적용된 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법은 도 1 내지 도 17 에 도시된 바와 같이 구성되는 것이다.

하기에서 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다.

그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 설정된 용어들로서 이는 생산자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있으므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

먼저, 본 발명의 침직기는 고정테이블(1)의 상부에 X축 고정봉(2)를 설치하여 Y축 테이블(3)이 상기 X축 고정봉(2)을 타고 X축 방향으로 이동되게 하고, 상기 Y축 테이블(3)에는 Y축 테이블(3)을 타고 Y축 방향으로 이동하는 침직기 헤드(20)를 설치하므로써 침직기 헤드(20)가 전후 좌우로 자유롭게 이동하면서 헤드(20)의 하부에 놓여져 고정되는 원단(9)에 광섬유(5)를 침직시키게 구성된다.

상기 침직기 헤드(20)에는 중공이 뚫린 바늘(30)을 상하로 이송시키는 바늘이송실린더(33)와, 상기 바늘(30)의 중공을 통하여 일정길이의 광섬유(5)를 공급하는 이송롤러(40)로 구성되어지는 것으로, 상기 침직기 헤드(20)의 하부에는 고정판(50)을 고정하고, 상기 고정판(50)의 상부에는 밀음판(60)을 설치하되 상기 밀음판(60)은 밀음판 이송실린더(61)에 의해 상하 이동되게 하는 한편 밀음판(60)의 일측에는 바늘 협지구(31)가 삽입되는 삽입홈(63)을 형성시키되 상기 삽입홈(63)의 하부에는 유도파이프(64)를 설치한다.

상기 고정판(50)의 하부에는 광섬유(5)를 잘라주는 커터(70)를 설치하되 상기 커터(70)는 횡방향으로 설치된 커터실린더(71)에 의해 횡방향으로 이동되며 원단(9)의 상부로 돌출된 광섬유(5)를 절단시키게 된다.

광섬유(5)를 공급하는 본 발명의 이송롤러(40)는 상측에 한 쌍의 상부롤러(41)를 설치하고, 상기 상부롤러(41)의 하측에 한 쌍의 하부롤러(42)를 설치하되 상기 상부롤러(41)와 하부롤러(42)는 서로 맞닿은 상태로 설치하여 상부롤러(41)와 하부롤러(42)에 의해 광섬유(5)가 공급되게 하고, 상부롤러(41)와 하부롤러(42)는 롤러기어(45)(46)의 회전에 의해 회전되게 설치되며 상기 롤러기어(45)(46)는 모터(43)에 의해 회전되는 모터기어(44)에 치합되게 하므로써 모터(43)로 이송롤러(40)를 회전시키게 구성한다.

여기서 상부롤러(41)의 회전속도보다 하부롤러(42)의 회전속도를 빠르게 하여 광섬유(5)를 공급하되 상기 광섬유(5)가 일정한 길이씩 공급되게 하기 위해서는 광섬유 실패(4)에 감긴 광섬유(5)를 침직기 헤드(20)로 공급하여 바늘(30)의 중공으로 공급함에 있어서, 광섬유 실패(4)의 측면에 방사상으로 부착되어 광섬유(5)의 과도한 풀림을 방지하는 풀림방지 광섬유(8)와, 상기 광섬유(5)가 수직으로 놓인 수직봉(16)을 휘감은 상태로 공급되게 하여 텐션을 조정하는 텐션조정부(10)와, 상기 텐션조정부(10)를 거친 광섬유(5)가 탄성을 받아 일정하게 공급되게 하는 탄성체(6)와, 상기 탄성체(6)를 거친 광섬유(5)를 바늘(30)의 중공으로 공급하는 이송롤러(40)와, 상기 이송롤러(40)에서 공급된 광섬유(5)를 광섬유 급사방향으로 원활하게 공급시키는 에어공급구를 구비한다.

여기서 텐션조정부(10)는 고정대(11)의 상하부에 상받침(12)과 하받침(13)을 설치하되 상기 상,하받침(12)(13)사이에는 수직봉(16)을 설치하고, 상기 상,하받침(12)(13)에는 상,하부 구멍(14)(15)을 형성시켜 광섬유(5)가 상,하부 구멍(14)(15)을 통하여 공급되게 하며, 광섬유(5)는 수직봉(16)에 한 바퀴정도 휘감겨서 공급되게 하고, 탄성체(6)는 텐션을 갖는 강철 재질이나 스프링을 이용하게 되는 것으로, 선단에는 광섬유(5)가 끼워지는 구멍(7)을 형성시켜 광섬유(5)가 빠지는 속도에 따라 탄성체(6)가 하부로 이동되었다가 탄성에 의해 원위치 되면서 광섬유(5)를 풀어주도록 한다.

본 발명의 침직기 헤드(20)에는 바늘고정구(32)를 설치하되 상기 바늘고정구(32)는 바늘이송실린더(33)의 작동에 의해 상하 이동되게 구성되고, 상기 바늘고정구(32)의 하부에는 중공이 뚫린 바늘(30)이 바늘협지구(31)에 끼워지게 구성하며, 광섬유(5)는 상기 이송롤러(40)에 의해 바늘(30)의 중공을 통하여 공급되게 구성된다.

침직기 헤드(20)의 하부에 고정된 고정판(50)의 상측에는 밀음판(60)을 설치하되 상기 밀음판(60)은 밀음판 이송실린더(61)에 의해 승,하강 되고, 밀음판(60)의 일측에는 바늘 협지구(31)가 끼워지는 삽입홈(63)을 형성시키고, 타측에는 고정판(50)의 가이드구멍(51)에 끼워지는 가이드봉(62)을 형성시킨다.

이때 밀음판(60)의 삽입홈(63)하부에는 유도파이프(64)를 설치하여 바늘(30)이 유도파이프(64)의 내부를 통하여 승,하강되게 하고, 고정판(50)의 하부에는 커터실린더(71)에 의해 좌우 이동하는 커터(70)를 설치하여 원단(9)에 침직된 광섬유(5)를 원단(9)의 상부에서 일정길이로 돌출시켜 절단하도록 한다.

그리고 바늘(30)이 꼿히게 되는 원단(9)을 받쳐주는 원단받침(100)은 고정판(110)과, 상기 고정판(110)의 내측으로 돌출되어 형성되는 받침대(111)와, 상기 받침대(111)의 내측에 형성된 침직구멍(112)과, 상기 침직구멍(112)을 가로질러 설치되는 판상의 받침날(120)로 이루어지며, 상기 받침날(120)은 결합홈(114)에 고정쇠(115)를 끼워 나사(116)로 고정되게 한다.

여기서 받침날(120)은 얇은 강철판재를 이용하여 제작하는 것이 적합하고 상기 받침날(120)을 세워진 상태로 침직구멍(112)을 가로질러 삽입홈(113)에 끼워지게 일정간격으로 수 개를 설치하여 원단(9)을 받쳐주도록 하며, 받침대(111)의 외측에는 고정구(126)가 형성된 고정틀(125)을 끼워 받침대(111)위에 놓여진 원단(9)이 움직이지 않도록 잡아주는 것이 유리하다.

이와 같이 구성된 본 발명에서 고정테이블(1)의 상부에서 X축 고정봉(2)과 Y축 테이블(3)을 타고 X,Y축으로 이동하는 침직기 헤드(20)의 이동방법은 자동화 기기에서 공지된 사실이므로 본 발명에서는 침직기 헤드(20)의 이동에 관한 X, Y축과 이동방법에 대한 설명은 생략하고, 침직을 원하는 위치에 침직기 헤드(20)가 위치된 상태에서 광섬유(5)를 원단(9)에 침직하고 광섬유(5)를 절단시키는 과정에 대해서만 설명한다.

침직기 헤드(20)가 미리 프로그램 되어진 대로 원하는 위치에 도달하면 먼저 밀음판 이송실린더(61)를 작동시켜 밀음판(60)을 하강시키도록 한다.

밀음판(60)이 하강하면 유도파이프(64)가 고정판(50)을 관통하여 원단(9)의 상부를 눌러주게 되며, 이때 가이드봉(62)이 고정판(50)의 가이드 구멍(51)을 타고 이동되어 밀음판(60)이 상하 이동할 때 유동이 없도록 한다.

밀음판(60)이 하강하여 유도파이프(64)가 원단(9)의 상부를 눌러준 상태가 되면 바늘이송 실린더(33)를 작동시켜 바늘고정구(32)를 하강시킴으로써 바늘 협지구(31)가 밀음판(60)의 삽입홈(63)에 끼워지면서 바늘(30)이 유도파이프(64)내부를 통하여 원단(9)을 관통시키게 된다.

이때 원단(9)은 원단받침(100)의 받침날(120) 상부에 고정된 상태로 놓이게 되어 바늘(30)이 뚫을 때 움직이지 않게 되고, 바늘(30)이 원단(9)을 뚫을 때 원단(9)은 받침날(120)에 받쳐져 있어 원단(9)이 쳐지지 않게 되므로 원하는 장소에 정확히 바늘(30)을 꼿을 수 있다.

그리고 바늘(30)의 원단(9)을 뚫을 때 바늘(30)의 선단이 받침날(120)의 상부에 접촉하게 될 경우 바늘(30)의 선단이 경사져 있어 바늘(30)의 경사면을 타고 받침날(120)이 좌측 또는 우측으로 휘게 되어 바늘(30)의 선단이 받침날(120)의 상부를 찍게 되는 경우를 없애게 된다.

따라서 침직 작업시 원단(9)이 쳐지지 않는 한편 바늘(30)이 받침날(120)을 치게 되는 경우를 없애게 되어 원단(9)의 정확한 위치에 광섬유(5)의 침직이 가능하고, 바늘(30)의 손상을 방지하게 된다.

이같이 바늘(30)이 원단받침(100)위에 놓인 원단(9)을 관통하면 상부롤러(41)와 하부롤러(42)로 이루어진 이송롤러(40)를 작동시켜 광섬유 실패(4)에서 수직봉(16)을 휘감은 후 탄성체(6)를 거쳐 상,하부롤러(41)(42)사이로 공급되는 광섬유(5)가 바늘(30)의 중공을 통하여 공급되게 된다.

여기서 광섬유 실패(4)에 감긴 광섬유(5)는 풀림방지 광섬유(8)를 스치면서 풀리게 되어 과도하게 풀리지 않으며 꼬이게되는 현상도 없애게 되고, 광섬유 실패(4)에서 풀린 광섬유(5)는 텐션조정부(10)의 수직봉(16)을 휘감은 후 탄성체(6)의 구멍(7)을 통하고 이송롤러(40)로 공급되게 하여 광섬유(5)에 과도한 당김력이 작용되더라도 수직봉(16)에서 광섬유(5)가 과도하게 공급되지 않고 바늘(30)의 중공을 통하여 공급된 길이 만큼만 공급되게 하므로써 광섬유(5)를 당기더라도 광섬유 실패(4)에서는 과도하게 광섬유(5)가 풀리지 않는 동시에 광섬유(5)가 풀려 늘어지게 되는 경우도 없애게 된다.

상기된 텐션조정부(10)에서 풀린 광섬유(5)는 일정길이를 갖는 탄성체(6)의 선단에 형성된 구멍(7)을 통하여 공급되게되며, 여기서 탄성체(6)는 광섬유(5)가 공급될 때 광섬유(5)의 장력으로 인하여 하방으로 이동하였다가 광섬유(5)의 공급이 완료되면 탄성체(6)의 탄성력에 의해 원위치로 복귀하면서 광섬유 실패(4)에 감긴 광섬유(5)를 풀어주게 하므로써 광섬유(5)는 항시 일정한 텐션을 갖고 공급될 수 있도록 한다.

상기된 바늘(30)의 중공으로 공급되는 광섬유(5)의 이동 길이는 이송롤러(40)의 회전량에 의해 결정되는 것으로, 상부롤러(41)보다 하부롤러(42)의 회전속도를 빨리하여 상부롤러(41)로 공급되는 광섬유(5)를 하부롤러(42)로 당겨주어 슬립을 방지하여 항상 일정한 길이의 광섬유(5)가 공급되도록 하며, 광섬유(5)를 2점에서 눌러주므로 탄성체(6)가 복귀할 때 역방향 슬립을 방지하게 된다.

여기서 상부롤러(41)보다 하부롤러(42)의 회전속도가 빠르므로 상부롤러(41)에 의해 공급되는 광섬유(5)의 길이보다 하부롤러(42)에 의해 바늘(30)의 중공으로 공급되는 광섬유(5)의 길이가 길게 되므로, 광섬유(5)는 하부롤러(42)에서 팽팽하게 당겨진 채로 상부롤러(41)의 회전에 따른 길이만큼 공급되게 되며, 하부롤러(42)에서 빠져 나온 광섬유(5)는 광섬유(5)의 공급방향으로 놓인 에어공급구로 공급되는 에어분출에 의해 광섬유(5)가 원활하게 바늘의 중공으로 공급되게 된다.

이상과 같이 광섬유(5)가 바늘(30)의 중공으로 공급된 후에는 바늘이송 실린더(33)를 작동시켜 바늘(30)을 상부로 들어올리도록 한다.

이때 원단(9)에 꼿힌 바늘(30)이 들어올려질 때 원단(9)이 따라서 들어올려질 수 있으나 본 발명에서는 유도파이프(64)가원단(9)의 상부에서 눌러주고 있어 원단(9)이 들리지 않고 바늘(30)만 원단(9)에서 빠져 원위치 되게 된다.

바늘(30)이 원위치 된 후에 밀음판 이송실린더(61)를 작동시키면 밀음판(60)을 상부로 들어올려 유도파이프(64)가 원단(9)에서 떨어져 커터(70)의 상측으로 원위치 되게 된다.

그리고 커터실린더(71)를 작동시키면 커터(70)가 광섬유(5)쪽으로 이동하면서 광섬유(5)를 원단(9)의 상부에서 일정길이가 남도록 절단시키게 된다.

광섬유(5)를 절단시키면 하나의 광섬유(5) 침직이 완료되는 것으로, 다시 침직기 헤드(20)의 위치를 변경시킨 후 상기된 과정을 반복하므로써 광섬유(5)를 원하는 무늬나 문자 형태대로 원단(9)에 침직시키게 되는 것이다.

본 발명의 제품은 고무 원단에 광섬유 침직기를 이용하여 광섬유(5)를 임의 케릭터 형상으로 침직한 후 이 광섬유(5)의 한 끝을 다양한 색상의 LED에 연결한 상태에서 스위치를 누르면 PCB기판의 메인칩이 밧데리의 전원에 의해 회로적인 작동으로 상기 LED를 작동 발광시키도록 제조함에 특징이 있다.

즉, 도 17 에 도시된 바와 같이 원단(9), 고무(9a), 안감(9b)을 순차적으로 부착한 후 광섬유 침직장치로 미리 셋팅된 곳에 광섬유(5)를 침직하고, 이후 상기 광섬유(5)가 침직된 안감(9b)의 내측면에는 광섬유(5)를 고정시키기 위해 UV코팅층(9c)을 형성하는 단계를 거치게 되고, 이후 상기 원단(9)의 외부로 돌출된 광섬유(5)는 광섬유 침직장치에 의해 짧게 절단됨과 아울러 이 절단된 광섬유(5)의 끝단을 400~500℃의 열풍기(도면상에는 미 도시함) 열로 1~2초 동안 가열하여 부드러운 곡면으로 형성하는 가열단계를 거쳐 제품을 완성하게 된다.

상기 광섬유(5)가 제공되는 본 발명의 제품에는 홈패션 제품, 완구, 판촉 홍보물, 악세사리, 기념패, 광고판, 모자, 가방, 의류 등에 널리 적용하여 사용될 수 있다.

한편 본 발명은 상기의 구성부를 적용함에 있어 다양하게 변형될 수 있고 여러 가지 형태를 취할 수 있다.

그리고 본 발명은 상기의 상세한 설명에서 언급되는 특별한 형태로 한정되는 것이 아닌 것으로 이해되어야 하며, 오히려 첨부된 청구범위에 의해 정의되는 본 발명의 정신과 범위 내에 있는 모든 변형물과 균등물 및 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

상기에서 상세히 살펴본 바와 같이 본 발명은 광섬유를 원단에 침직시킬 때 바늘이 내부에서 상하 이동되는 밀음판을 하강시켜 원단을 잡아준 상태에서 바늘을 하강시켜 원단을 뚫고 바늘의 중공을 통하여 광섬유를 공급한 후 밀음판이 원단을 잡고있는 상태에서 바늘을 빼고 밀음판도 원위치되게 하므로써 광섬유 침직용 바늘을 원단에서 뺄 때 원단이 들리지 않도록 한 것이며, 광섬유가 광섬유 실패에서 풀린 후 침직기 헤드의 롤러에 의해 바늘의 중공으로 공급될 때까지 일정한 텐션을 유지하도록 하므로써 침직기 헤드에서 원단에 꼿히게 되는 광섬유의 길이를 일정하게 유지시키도록 한 것이고, 원단의 하부에 얇은 판상의 받침날을 세워서 일정간격으로 설치하여 원단이 쳐지지 않게 받쳐주는 한편 바늘이 받침날에 닿았을 때 받침날이 좌우로 휘면서 바늘이 직접 받침날과 부딪히지 않도록 하므로써 원단이 쳐지거나 받침날 또는 바늘이 손상되는 경우를 없애도록 한 것이며, 원단을 바늘이 관통할 때 수 개의 받침날을 세워서 원단이 쳐지지 않도록 하는 한편 바늘이 받침날과 접촉하면 받침날이 좌측 또는 우측으로 휘면서 바늘을 피하도록 하므로써 바늘의 손상이나 받침날의 손상을 방지하는 것이고, 이로 인해 제품의 품질과 신뢰성을 대폭 향상시킬 수 있도록 한 매우 유용한 발명인 것이다.

도 1 은 본 발명에 적용된 광섬유 침직장치의 사시도.

도 2 는 본 발명의 침직기 헤드 사시도.

도 3 은 본 발명 침직기 헤드의 이송롤러 동력전달 상태를 보인 단면도.

도 4 는 본 발명의 밀음판 작동전 상태 단면도.

도 5 는 본 발명의 밀음판 하강상태 단면도.

도 6 은 본 발명의 바늘 하강상태 단면도.

도 7 은 본 발명의 요부 단면도.

도 8 은 본 발명의 이송파이프와 바늘의 단면도.

도 9 은 본 발명의 이송롤러 동력전달 기어 결합도.

도 10 는 본 발명의 이송롤러 정면도.

도 11 은 본 발명의 커터 작동상태 단면도.

도 12 는 본 발명의 원단 받침 사시도.

도 13 은 본 발명의 원단 받침 사용상태 단면도.

도 14 는 본 발명의 광섬유 실패 평면도.

도 15 는 본 발명의 텐션 조정부 일부절결 정면도.

도 16 은 본 발명의 탄성체 작동상태 단면도.

도 17 은 본 발명에 의해 생산되는 제품의 구성 및 일부 확대 단면도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

4 : 광섬유 실패 5 : 광섬유

6 : 탄성체 9 : 원단

10 : 텐션 조정부 16 : 수직봉

20 : 침직기 헤드 30 : 바늘

33 : 바늘이송 실린더 40 : 이송롤러

41 : 상부롤러 42 : 하부롤러

50 : 고정판 60 : 밀음판

61 : 밀음판 이송실린더 64 : 유도파이프

70 : 커터 100 : 원단받침

110 : 고정판 112 : 침직구멍

Claims

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광섬유 침직장치에 의해 제품을 제조함에 있어서,

원단(9), 고무(9a), 안감(9b)을 순차적으로 부착한 후 광섬유 침직장치로 미리 셋팅된 곳에 광섬유(5)를 침직하고, 이후 상기 광섬유(5)가 침직된 안감(9b)의 내측면에는 광섬유(5)를 고정시키기 위해 UV코팅층(9c)을 형성하는 단계; 및

상기 원단(9)의 외부로 돌출된 광섬유(5)는 광섬유 침직장치에 의해 짧게 절단됨과 아울러 이 절단된 광섬유(5)의 끝단을 400~500℃의 열풍기 열로 1~2초 동안 가열하여 부드러운 곡면으로 형성하는 가열단계;가 포함됨을 특징으로 하는 광섬유 침직장치에 의해 생산되는 제품의 제조방법.