KR100476942B1 - 내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체조성물 및 이를 이용한 성형품 - Google Patents

내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체조성물 및 이를 이용한 성형품 Download PDF

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Abstract

본 발명은 내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물에 관한 것이다. 본 발명의 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물은 전체 스티렌계 블록공중합체 100중량부에 대하여 수첨된 스티렌계 블록공중합체 40내지 90 중량부, 수첨되지 않은 스티렌계 블록공중합체 10 내지 60 중량부로 구성되고, 전체 스티렌계 블록공중합체 100중량부에 대하여 폴리올레핀계 수지 50 내지 160 중량부, 오일 50 내지 200 중량부 및 기타 첨가제로 이루어진 것임을 그 특징으로 한다.

Description

내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 성형품{Styrenic thermoplastic elastomer compositions with improved weatherability and heat stability}
본 발명의 수지조성물은 내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 성형품에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 가공 시 열가소성 프라스틱과 동일하게 성형가공이 가능할 뿐만 아니라 상온에서 열경화성 고무의 탄성 등, 열경화성과 열가소성의 양쪽 성질을 가지면서 다양한 물성을 얻을 수 있는 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 성형품에 관한 것이다.
소비자들의 문화 수준이 향상되면서 합성수지나 합성 고무로 이루어진 압출 및 사출 성형품에 대하여 광택이나 느낌 및 촉감 등에 대한 소비자들의 요구가 다양해지고 있다. 예를 들면 고무분야(탄성체 분야)에서는 부드러운 느낌(soft-touch)에 대한 소비자들의 요구가 제품의 용도에 따라 각각 다르고 산업체에서는 이를 만족시키기 위하여 다양한 재료를 개발하고 있다.
이런 부드러운 느낌을 주는 성형품의 재료로는 PVC에 다량의 가소제를 포함하고 있는 연질 PVC를 대표적인 예로 들 수 있다. 그러나 최근 PVC의 유해성 논란이 심해지면서 PVC 대체 소재 개발에 대한 사회적 요구가 증가되어 PVC 대체 소재 개발이 많은 연구가들로부터 주목을 받고 있다. 이러한 노력의 결과 연질 PVC가 사용되던 분야(soft-touch 분야)에서 연질 PVC의 대체 재료로 가장 주목을 받고 있는 것으로는 TPV와 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물을 들 수 있다.
TPV의 대표적인 예로는 폴리프로필렌수지와 에틸렌-프로필렌 고무를 동적 가교시킨 제품을 들 수 있으며, 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물로는 스티렌-부타디엔-스티렌 블록공중합체(SBS)나 스티렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록공중합체(SEBS)를 폴리프로필렌수지 및 오일 등을 압출 등의 방법으로 혼합한 것을 들 수 있다.
스티렌-부타디엔-스티렌 블록공중합체(SBS)나 스티렌-아이소프렌-스티렌 블록공중합체(SIS)와 같은 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체(수첨되지 않은 스티렌계 블록공중합체)는 가격이 비교적 저렴하다는 장점을 가지고 있으나 열이나 자외선 등에 대하여 분자내 약한 이중결합 때문에 내후성 및 내열성이 좋지 않아 TPV에 비해 가공 및 사용상 많은 제약이 따른다. 분자내 이중결합들은 열이나 자외선 등에 의해 이중결합이 깨지면서 고분자 사슬의 분해나 가교와 같은 화학적 반응을 유발하게되어 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물을 만들었을 때 열이나 자외선 등에 의해 변색되거나 물성 저하의 원인이 된다.
이러한 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체의 분자내 이중결합을 수소 첨가(수첨)시킨 스티렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록공중합체(SEBS)나 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 블록공중합체(SEPS)와 같은 수첨된 스티렌계 블록공중합체를 이용하므로써 다이엔계 블록공중합체의 문제점인 내후성 및 내열성 등을 해결 할 수 있게 되었다. 또한 수첨된 스티렌계 블록공중합체는 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체보다 열가소성 탄성체 조성물을 만들었을 때 일반적으로 성형 후 외관 등이 우수하다는 장점도 가지고 있다.
그러나 수첨된 스티렌계 블록공중합체는 중합을 할 때 이중결합을 수소로 치환하는 수첨 공정이 추가로 들어감으로써 재료 가격이 높아지는 단점이 있다. 그래서 압출 및 사출 성형물 제조를 위한 열가소성 탄성체 조성물 제조 시에 수첨된 스티렌계 블록공중합체의 사용량에 따라 제품 가격경쟁력에 직접적인 영향을 미치게 되므로 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물로 제품을 만들 때 어느 정도의 수첨된 스티렌계 블록공중합체를 사용할지는 매우 중요한 고려 요소가 되고 있다.
이러한 문제점들을 해결하기 위해서 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물 제조 시 수첨 스티렌계 블록공중합체의 사용량을 줄이면서도 우수한 내후성 및 내열성을 유지 할 수 있는 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물의 개발이 요구되고 있는 것이다.
이에, 본 발명은 상기의 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로서 그 목적은 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체와 수첨된 스티렌계 블록공중합체를 일정 비율로 혼합 사용함으로써 수첨된 스티렌계 블록공중합체의 사용량을 줄이면서도 내후성 및 내열성의 특성을 유지하는 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물 및 이를 이용한 성형품을 제공하는 것이다.
본 발명의 상기한 목적 및 다른 목적들은 하기의 발명의 구성 및 작용으로부터 명백해질 것이다.
본 발명은 수첨된 스티렌계 블록공중합체의 사용량을 최소화 하면서 내열성 및 내후성이 양호한 스티렌계 열가소성탄성체 조성물 및 이를 이용한 성형품을 제공하는 것이다.
즉, 본 발명의 스티렌계 열가소성탄성체 조성물은 전체 스티렌계 블록공중합체 100중량부에 대해 수첨된 스티렌계 블록공중합체 40내지 90 중량부, 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체 10내지 60 중량부로 구성되며 전체 스티렌계 블록공중합체 100중량부에 대하여 폴리올레핀계 수지 50내지 160 중량부, 오일 50 내지 200 중량부 및 기타 첨가제를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 명세서 및 청구항에서 "스티렌계 블록공중합체" 또는 "전체 스티렌계 블록공중합체"는 수첨된 스티렌계 블록공중합체와 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체 모두를 포함하는 의미이다. 본 발명에서 수첨된 스티렌계 블록공중합체의 함량과 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체의 함량의 합은 스티렌계 블록공중합체의 함량과 같은 100중량부로 일정하게 된다.
본 발명의 명세서 및 청구항에서 "수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체"는 "수첨되지 않은 스티렌계 블록공중합체"와 동일한 의미로 사용되며 그 종류는 특별히 한정하지는 않지만 대표적으로 용융지수가 0∼20g/min인 것으로 스티렌-부타디엔-스티렌 블록공중합체(SBS)나 스티렌-아이소프렌-스티렌 블록공중합체(SIS) 등이 있다.
수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체의 사용량은 본 발명의 조성물에서 사용된 전체 스티렌계 블록공중합체 100 중량부에 대하여 10내지 60 중량부를 사용되는 것이 바람직하다. 여기서 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체의 사용량이 60 중량부 이상일 경우에는 다이엔계 블록공중합체의 사용량이 상대적으로 증가하게 되므로 내열성 및 내후성이 저하된다. 한편, 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체의 사용량이 10 중량부 이하일 경우에는 수첨된 스티렌계 블록공중합체의 사용량이 많아져 가격 경쟁력이 떨어진다. 또한 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체는 전체 조성물에 대하여 30 중량%를 넘지 않아야 한다. 30 중량% 이상으로 사용되는 경우에는 다이엔계 블록공중합체의 사용량이 상대적으로 증가하게 되므로 내열성 및 내후성이 저하된다.
"수첨된 스티렌계 블록공중합체"는 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체를 수첨 시킨 것으로 그 종류는 특별히 한정하지는 않지만 대표적으로 용융지수가 0∼20g/min인 것으로 스티렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록공중합체(SEBS), 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 블록공중합체(SEPS) 및 스티렌-부타디엔-부틸렌-스티렌 블록공중합체(SBBS) 등이 있다.
수첨된 스티렌계 블록공중합체의 사용량은 본 발명의 조성물에서 사용된 전체 스티렌계 블록공중합체 100 중량부에 대하여 40내지 90 중량부를 사용되는 것이 바람직하다. 수첨된 스티렌계 블록공중합체의 사용량이 40 중량부 미만일 경우에는 다이엔계 블록공중합체의 사용량이 상대적으로 증가하게 되므로 내열성 및 내후성이 저하된다.
폴리올레핀계 수지의 종류는 특별히 한정하지는 않으며 폴리프로필렌 수지와 폴리에틸렌 수지를 들 수 있으며 폴리프로필렌 수지의 종류는 코폴리프로필렌(랜덤 폴리프로필렌, 블록 폴리프로필렌), 호모폴리프로필렌, 아이소탁틱 폴리프로필렌, 신디오탁틱 폴리프로필렌 수지 또는 이들의 혼합물 등을 사용할 수 있다.
폴리에틸렌 수지의 종류는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE), α-폴리올레핀 수지 또는 이들의 혼합물 등을 사용 할 수 있다.
폴리올레핀계 수지는 수지조성물의 경도와 인장강도와 같은 기계적 물성 및 수지 조성물의 가공성을 개선시키는 역할을 한다. 폴리올레핀계 수지의 사용량은 본 발명의 조성물에서 스티렌계 블록공중합체 100 중량부에 대하여 50 내지 160 중량부를 사용되는 것이 바람직하다. 폴리올레핀계 수지의 사용량이 50중량부 미만일 경우에는 수지 조성물의 흐름성 조절이 어렵고 160 중량부 이상 사용하는 경우에는 수지 조성물의 경도가 너무 높아지게 된다.
오일의 종류는 특별히 한정하지는 않지만 동점도(40℃, cst)가 20∼100 정도이며 인화점이 180℃ 이상인 화이트 오일을 사용하는 것이 바람직하다. 오일은 수지 조성물의 경도 및 흐름성 조절을 위해 사용된다. 오일의 사용량은 50내지 200중량부의 사용이 바람직하며, 오일량이 200중량부 이상이면 압출성형에 어려움이 있으며 오일량이 50중량부 이하이면 점도가 높아져 용융흐름이 나빠지고 적절한 경도 조절에 어려움이 있다.
본 발명의 조성물에는 각종 첨가제, 보강제 및 충진제인 내열안정제, 내후안정제, 대전방지제, 활제, 슬립제, 핵제, 난연제, 규회석, 탄산캄슘, 마이카, 카오린, 클레이, 황산바륨, 황산칼슘 등을 본 발명의 목적에 어긋나지 않은 범위에서 첨가하는 것이 가능하다.
본 발명의 조성물은 사출 및 압출 성형하여 얻어지는 전선피복, 자동차부품, 의료용품, 가정용품, 사무용품, 레저용품 및 생활용품 등의 soft-touch 분야의 부품으로 적용될 수 있으며 조성물의 외관 및 물성의 특징 상 피부와 접촉시에 촉감이 중요한 물성으로 요구되는 각종 그립(GRIP) 부품 및 실링(SEALING) 제품 등에 적용할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
실시예 및 비교예에 있어서 약호는 다음의 내용을 의미한다.
PP: 용융지수 30g/10min 인 폴리프로필렌
SEBS-1 : 스티렌 함량이 33중량%이고 용융지수가 0g/10min인 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 블록공중합체
SEBS-2 : 스티렌 함량이 29중량%이고 용융지수가 0.1g/10min인 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 블록공중합체
SBS-1: 스티렌 함량이 30중량%이고 용융지수가 0.1g/10min인 스티렌-부타디엔-스티렌 블록공중합체
Oil: 인화점이 210℃이고 동점도(40℃. cst)가 23인 화이트 오일
실시예 및 비교예의 샘플 제조 방법은 다음과 같은 절차에 의해 제조되었다.
(제조 방법 1: 믹서를 이용한 제조)
스티렌계 블록공중합체, 폴리올레핀계 수지, 오일 및 기타 첨가제 등을 믹서에서 200℃에서 10분간 혼합 한 후 혼합한 샘플을 200℃에서 핫 프레스를 이용하여 두께 3mm의 쉬트를 만들었고 샘플 혼합 시 혼합과정에서 믹서에 걸리는 부하(토크)를 측정하였다.
(제조 방법 2: 압출기를 이용한 제조)
스티렌계 블록공중합체, 폴리올레핀계 수지, 오일 및 기타 첨가제 등을 mixer에 넣고 30분간 1차 혼합한 후 이축 압출기로 180∼220℃의 온도조건에서 수지 조성물을 용융 혼합하였다. 이축 압출기의 다이를 통해 스트렌드(STRAND)로 토출시킨 다음, 냉각수로 냉각하여 커터로 절단하여 컴파운딩한 펠렛을 만들었다. 이러한 과정을 연속 공정으로 수행하였다. 컴파운딩된 펠렛은 80톤 사출성형기에서 온도 180∼220℃로 사출 성형하였다.
하기의 실시예 및 비교예에서 채택한 각종 물성 및 평가 방법은 다음 시험법에 의해 행하였다.
(1) 경도는 ASTM D-2240방법으로, Shore A 타입의 경도계를 사용하여 측정하였다.
(2) 인장물성은 ASTM D-412방법으로, 500mm/min의 속도로 측정하였다.
(3) 내후성 시험은 Xenon Arc 램프를 사용하는 내후성 테스트 시험기를 이용하여 80℃ 조건에서 7일간 실시하였다.
(4) 내열안정성 시험은 기어타입 Ageing 오븐을 이용하여 100℃에서 실시하였다.
(5) 변색정도는 색차계를 이용하여 테스트 전과 후의 색깔 변화를 ΔE 값으로 측정하였다. 색깔 변화가 심할수록 ΔE 값은 커지게 된다.
(6) 가공안정성 시험은 브라벤더 플래스틱 코더의 믹서를 이용하여 용융 혼합시 걸리는 토크 변화를 20분(1,200초) 동안 측정한 후 토크 차이로 평가하였다. 토크 차이의 평가는 완전히 용융되고 열안정성에 영향이 없는 200초일 때의 토크와 1,200초일 때의 토크값의 차이를 비교하였다. 토크 차이가 적을수록 용융혼합 시(가공조건)에서 열안정성이 좋다는 것을 의미한다.
토크차이(ΔNm)= 토크(1200sec) - 토크(200sec)
(가공 안정성 실험)
(실시예 1)
SEBS-2와 SBS를 각각 50 중량부, 폴리프로필렌수지 100중량부 및 오일 100중량부를 200℃에서 플래스틱 코더를 이용하여 1,200초 동안 토크 변화를 측정하였다. 그 결과를 표1에 나타내었다.
(비교예 1)
SEBS-2는 100 중량부, 폴리프로필렌수지 100중량부 및 오일 100중량부를 200℃에서 플래스틱코더를 이용하여 1,200초 동안 토크 변화를 측정하였다. 그 결과를 표1에 나타내었다.
(비교예 2)
SBS 100 중량부, 폴리프로필렌수지 100중량부 및 오일 100중량부를 200℃에서 플래스틱코더를 이용하여 1,200초 동안 토크 변화를 측정하였다. 그 결과를 표1에 나타내었다.
실시예 1 비교예 1 비교예 2
SEBS-2(phr) 50 100 0
SBS(phr) 50 0 100
PP 100 100 100
oil 100 100 100
토크차이(ΔNm) 0.4 0.1 - 2.7
(열안정성 평가)
표2의 조성비 샘플을 제조 방법 1로 제조하고 기어타입 Ageing 오븐을 이용하여 100℃에서 168시간 방치 후 인장 물성 변화와 색깔 변화를 통해 열안정성을 평가하였다. 그 결과를 표3에 나타내었다.
실시예 비교예
No.2 No.3 No.4 No.5 No.3 No.4 No.5 No.6
수지조성(phr) SEBS-1 - - - 60 - - - 100
SEBS-2 80 60 40 - 100 20 - -
SBS 20 40 60 40 - 80 100 -
PP 50 50 50 100 50 50 50 100
Oil 50 50 50 100 50 50 50 100
실시예 비교예
No.2 No.3 No.4 No.5 No.3 No.4 No.5 No.6
인장강도(kgf/cm2) 테스트 전 57 53 47 62 75 41 24 110
테스트 후 50 52 46 60 70 44 22 115
인장신율(%) 테스트 전 470 450 370 500 600 350 200 850
테스트 후 430 410 340 460 550 250 100 830
200% 모듈러스(kgf/cm2) 테스트 전 41 41 41 40 51 35 - 45
테스트 후 40 40 41 38 51 38 - 46
300% 모듈러스(kgf/cm2) 테스트 전 48 46 45 48 59 38 - 55
테스트 후 45 46 45 45 58 37 - 55
색깔변화(ΔE) 테스트 전 - - - 0 - - 0 0
테스트 후 - - - 2.81 - - 35.0 1.02
(내후성 평가)
표4의 조성비 샘플을 제조 방법 2로 제조하고 내후성 시험기에서 80℃에서 7일간 방치 후 인장 물성 변화를 통해 평가하였다. 그 결과는 표5에 나타내었다.
실시예 비교예
No. 6 No. 7
수지조성(phr) SEBS-2 70 100
SBS 30 -
PP 100 100
Oil 120 120
탈크 30 30
실시예 비교예
No.6 No.7
인장강도(kgf/cm2) 테스트 전 47 55
테스트 후 35 30
인장신율(%) 테스트 전 270 320
테스트 후 100 90
상기 결과들로부터 SBS와 SEBS를 혼합 사용한 실시예 1∼6의 스티렌계 열가소성탄성체 조성물이 SBS를 이용하지 않고 SEBS만을 사용한 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물(비교예 1, 3, 6, 7)과 비교하여 가공안정성, 내열안정성, 내후성 등이 우수하거나 거의 동등함을 알 수 있다.
이상 설명한 본 발명의 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물은 수첨 스티렌계 블록공중합체와 다이엔계 블록공중합체를 일정비로 혼합 사용하는 것에 의해 가공안정성, 내열안정성, 내후성 등의 장점을 가지면서도 수첨 스티렌게 블록공중합체의 사용량을 최소화하여 가격 경쟁력을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

  1. 전체 스티렌계 블록공중합체 100중량부에 대해,
    수첨된 스티렌계 블록공중합체 40내지 90 중량부,
    수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체 10내지 60 중량부,
    폴리올레핀계 수지 50내지 160 중량부,
    오일 50내지 200 중량부 및
    기타 첨가제를 포함하는 것을 특징으로 하는 내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 수첨된 스티렌계 블록공중합체는 스티렌-에틸렌-부틸렌-스틸렌 블록공중합체(SEBS), 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 블록공중합체(SEPS) 또는 스티렌-부타디엔-부틸렌-스티렌 블록공중합체(SBBS)임을 특징으로 하는 내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 수첨되지 않은 다이엔계 블록공중합체는 스티렌-부타디엔-스틸렌 블록공중합체(SBS) 또는 스티렌-아이소프렌 블록공중합체(SIS)임을 특징으로 하는 내후성 및 내열성이 향상된 스티렌계 열가소성 탄성체 조성물.
  4. 제 1항 내지 3항 중 어느 한 항에 기재된 상기 스티렌계 블록공중합체 탄성체 조성물을 사출 또는 압출 성형하여 제조한 것을 특징으로 하는 성형품.
  5. 제 4항에 있어서, 상기 성형품은 그립부품 또는 실링제품임을 특징으로 하는 수첨된 스티렌계 블록공중합체 수지 성형품.
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