KR100457610B1 - 중공성형품의제조방법및제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 표면 광택 등의 금형 전사성이 우수한 비교적 대형인 중공 성형품을 간편한 설비의 중공 성형에 의해 짧은 성형 사이클로 생산성 양호하게 얻는 제조 방법을 제공하는 것이다.

구체적으로는, 성형 금형 사이에 결정성 수지로 이루어지는 용융 패리슨(parison)을 공급하여, 형체(型締)하고, 패리슨의 내부에 가압 유체를 취입하여 금형 성형면에 밀착시켜, 고형화시키는 중공 성형품의 제조 방법에 있어서, 밀착시의 금형 성형면의 온도를 결정성 수지의 결정화 온도보다 10℃ 낮은 온도로부터 해당 수지의 융점까지의 범위로 함과 동시에, 가압 유체 취입 중 혹은 취입 후에 패리손 내부에 실온 이하의 냉각 매체를 도입 및 배출시켜 냉각한 후에 탈형(脫型)하는 것을 특징으로 하는 중공 성형품의 제조 방법이다.

중공 성형기, 해당 성형기와 조합하여 중공 성형품을 제조하기 위한 성형 금형으로, 금형 성형면에 직경이 100㎛ 이하임과 동시에, 구멍끼리의 간격(피치)이 50㎜ 이하인 가스 배출구가 형성되어 이루어지는 성형 금형 및 해당 금형을 통하여 형성된 패리슨내에 냉각 매체를 도입 및 배출하기 위한 수단을 구비한 중공 성형품의 제조 장치이다.

Description

중공 성형품의 제조 방법 및 제조 장치{METHOD AND APPARATUS FOR PRODUCING A BLOW MOLDED ARTICLE}

중공 성형(blow molding)에 의한 중공 성형품의 제조는, 저압으로 성형할 수 있으므로 금형 비용이 비교적 낮고, 성형품의 경량화에 의해 단위 중량 당 강도 및 강성이 향상되는 등의 이점을 갖기 때문에, 종래부터 각종 용기류의 제조에 이용되어 왔다. 최근 이것에 부가하여, 범퍼, 스포일러, 휠 캡 등의 자동차 부품의 중공 성형에 의한 제조가 주목되어 왔다. 이 경우, 범퍼 등과 같은 대형 성형품에는 성형 사이클의 단축화가 요구되고 있으며, 스포일러, 휠 캡 등에는 고도의 표면 광택 등 외관이 우수한 성형품의 제조 방법 개발이 요구되고 있다.

특히, 강도, 강성 등을 필요로 하는 자동차 부품의 분야에서 이용되는 폴리프로필렌계 수지, 폴리아미드계 수지 등의 결정성 수지를 이용하는 경우에는, 성형면이 거울면(鏡面) 가공된 금형을 이용하더라도, 통상의 성형 조건에서의 성형으로는, 획득되는 중공 성형품의 표면에 용융 파단면(melt fracture)이나 다이 라인(die lines)이 발생하거나, 혹은 가스의 소용돌이나 결정화에 의한 마마자국 모양(pockmark pattern) 등이 발생하기 쉽다. 이와 같이, 결정성 수지를 이용한 중공 성형에 있어서는, 금형 표면을 충실히 전사할 수 없어, 광택 등 외관이 우수한 중공 성형품을 제조하는 것이 곤란하였다.

이 때문에, 표면 광택이 우수한 중공 성형품의 제조 방법으로서는, 수지 표면에 깊이 2∼100㎛인 다수의 미세한 요철을 형성시킨 패리슨(parrison)을 0.5S 이하의 거울면에 설치하고, 또한 수지의 결정화 온도 이상으로 가열된 금형에 끼워서 취입 성형한 후, 금형 온도를 결정화 온도 이하로 냉각시키는 제조 방법이 제안되어 있다(일본 특허 공고 공보 평성 제2-40498호). 그러나, 이 방법에는 패리슨의 표면 상태의 제어가 필요하고, 성형시에 용융 파단면이 발생하는 수지에 한정되며, 그리고 자동차 부품 등의 대형 성형품에 있어서는 성형 사이클이 길고 생산성이 낮은 것 등의 문제점이 있다.

따라서, 결정성 수지를 이용한 중공 성형품의 표면 특성을 개량하기 위해서, 블로 성형시에 용융 패리슨을 이용함과 동시에, 금형쪽으로 패리슨을 밀착할 때의 금형 온도를 결정성 수지의 결정화 온도보다 높은 온도로 유지하는 제조 방법이 고려된다. 이 경우, 성형 사이클이 길어진다. 이를 해소하기 위해서, 결정화 온도 이상으로 가열된 금형을 어떻게 효율적으로 냉각해서 금형 온도를 내려 성형품으로서의 형(型)유지를 실행할 것이가에 대하여 각종 제안이 나오고 있다. 예를 들면, 금형의 온도 조절용 전열 매체로서, 고온유(高溫油)와 저온유(低溫油)의 2종류를 이용하여, 그것의 전환시에 전열 매체의 유로를 에어 블로(air blow)하는 방법(일본 특허 공고 공보 평성 제7-77728호)이나, 수증기를 이용하여 금형의 가열을 실행하고, 냉각에는 물을 이용하는 성형 방법(일본 특허 공개 공보 평성 제6-226828호)이 제안되어 있다. 그러나, 금형의 가열과 냉각을 반복하는 이들 방법에 있어서는, 가열·냉각에 복수 종(種)의 매체가 필요하기도 하고, 금형의 광범위한 온도 제어가 필요하는 등의 설비면 및 운전면에서의 복잡함에 대하여 개선의 여지가 있다. 또한, 가열·냉각을 반복하기 때문에 성형 사이클이 반드시 단축되는 것은 아니다. 또한, 다른 방법으로서, 성형형(成形型)의 사이에 결정성 수지를 포함하는 연화(軟化) 수지로 형성된 패리슨을 공급하여, 형의 고정 후에 패리슨 내부에 유체를 압송(壓送)하여 성형형면에 밀착시켜 성형·냉각하는 중공 성형 방법에 있어서, 성형형의 온도를 결정성 수지의 결정화 속도가 최대로 되는 온도 부근으로부터 융점까지의 사이에 유지하고, 패리슨 내부에 냉매로 되는 유체를 압송하여, 이 유체를 패리슨의 내부에 압력을 인가하면서 순환시키는 성형 방법이 제안되어 있다(일본 특허 공개 공보 평성 제4-77231호). 그러나, 이 방법으로는 성형품 표면의 다이 라인이나 용접선은 감소시킬 수 있을지 모르지만, 압력차가 있는 2개의 취입 침으로부터 냉매를 압송한다고 하는 해당 발명의 방법에서는 냉각 매체의 순환은 냉각 초기에서만 발생한다. 또한, 냉각 매체도 고온의 패리슨에 접촉하여 급격히 가열되기 때문에, 반드시 냉각 효율이 충분한 것은 아니고, 성형 사이클의 단축에도자연히 한계가 있는 등, 대형 중공 성형품에 적용하기에는 문제점을 남기고 있다.

패리슨의 내부에 도달하는 2개의 고압 블로 핀의 한쪽을 통해서 패리슨 내부에 액체 질소 기화가스를 공급하고, 다른쪽의 블로 핀을 통해서 이것을 배출함으로써 패리슨을 냉각하여, 성형 사이클을 단축하는 제안도 있다(일본 특허 공개 공보 평성 제6-226829호). 그러나, 이 특허 출원에 있어서는, 결정성 수지의 결정화 온도에 착안하여, 이에 대응하여 금형 성형면 온도를 조절함으로써, 성형 사이클의 단축과 금형 전사성 모두를 더욱 높인다고 하는 기술적 사상은 개시되어 있지 않다.

발명의 요약

본 발명은 이러한 기술 상황하에서, 제품의 중량이 500g 이상인 중공 성형품, 특히 1㎏ 이상인 대형 중공 성형품의 표면 광택, 융기면 등의 전사성을 높이고, 또한 성형 사이클을 단축하여 생산성이 양호하게 제조되는 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은 결정성 수지를 이용한 중공 성형품, 특히 대형 중공 성형품을 중공 성형에 의해 제조할 때, 표면 광택, 융기면 등의 표면 전사성을 향상시킴과 동시에 성형 사이클을 단축할 수 있는 방법 및 장치를 주의 깊게 연구하였다. 그 결과, 결정성 수지의 성질과 상태에 맞춰 금형 성형면의 온도 조건을 설정함과 동시에 패리슨 내부의 냉각을 효율화함으로써, 또는 금형의 표면에 특정 구멍 직경의 미세공(細孔)을 특정 간격으로 형성함으로써, 성형 사이클이나 성형품의 외관을 보다 향상시킬 수 있다는 것을 발견하였다. 본 발명은 이러한 지견에 근거하여 완성한 것이다. 즉, 본 발명은 금형 전사성과 성형 사이클의 단축을 가능하게 하는 중공 성형법에 의한 중공 성형품의 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것이다. 이하에 본 발명의 요지를 나타낸다.

(1) 성형 금형의 사이에 결정성 수지로 이루어진 용융 패리슨을 공급하여, 형을 고정시키고, 패리슨의 내부에 가압 유체를 취입하여 금형 성형면에 밀착시켜 고형화시키는 중공 성형품의 제조 방법에 있어서, 밀착시의 금형 성형면의 온도를 결정성 수지의 결정화 온도보다 10℃ 낮은 온도로부터 해당 수지의 융점까지의 범위로 함과 동시에, 가압 유체 송풍 중 혹은 송풍 후에 패리슨의 내부에 실온 이하의 냉각 매체를 도입, 배출시켜 냉각한 후에 형으로부터 분리하는 것을 특징으로 하는 중공 성형품의 제조 방법.

(2) 금형 성형면에, 직경이 100㎛ 이하이고, 구멍끼리의 간격(피치)이 50㎜ 이하인 가스 배출구가 형성되어 있는 성형 금형을 이용하는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 중공 성형품의 제조 방법.

(3) 중공 성형기와, 해당 중공 성형기와 조합하여 중공 성형품을 제조하기 위한 성형 금형으로 금형 성형면에 직경이 100㎛ 이하임과 동시에, 구멍끼리의 간격(피치)이 50㎜ 이하인 가스 배출구가 형성되어 이루어진 성형 금형, 및 해당 금형을 통하여 형성된 패리슨내에 냉각 매체를 도입 및 배출하기 위한 수단을 구비한 중공 성형품의 제조 장치.

본 발명은 결정성 수지를 이용한 중공 성형품의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것으로, 상세하게는 특정한 성형 조건을 채용함으로써, 표면 광택, 융기면 등의 금형 전사성(transfer ability)이 우수하며, 성형 사이클을 대폭적으로 단축할 수 있는 중공 성형품의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.

도 1 및 도 2는 본 발명의 중공 성형품의 제조 방법 및 제조 장치에서의 제조 공정과 제조 장치의 일 실시예를 나타내는 도면으로서,

도 1은 금형 개방(型開) 및 패리슨 공급 공정을 도시한 단면도,

도 2는 금형 고정(型締), 성형, 및 냉각 공정을 도시한 단면도.

실시예

이하에, 본 발명의 실시예를 설명한다.

본 발명의 제조 방법에서 이용하는 결정성 수지로서는 특별한 제한은 없고, 폴리올레핀계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아세탈계 수지 등이 있다. 폴리올레핀계 수지로서는, 예컨대, 에틸렌, 프로필렌, 부텐-1, 3-메틸 부텐-1, 3-메틸펜텐-1, 4-메틸펜텐-l 등의 α-올레핀의 단독 중합체나 이들 공중합체, 혹은 이들과 다른 공중합이 가능한 불포화 단량체(單量體)의 공중합체 등을 들 수 있다. 대표적인 예로서, 고밀도, 중밀도, 저밀도 폴리에틸렌이나, 직선 형상 저밀도 폴리에틸렌, 초고분자량 폴리에틸렌, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 에틸렌-아크릴산에틸 공중합체 등의 폴리에틸렌계 수지, 신디오택틱 폴리프로필렌, 아이소택틱 폴리프로필렌이나, 프로필렌-에틸렌랜덤 공중합체 또는 블럭 공중합체 등의 폴리프로필렌계 수지, 폴리 4-메틸펜텐-1 등을 들 수 있다.

폴리아미드계 수지로서는, 예를 들어 6-나일론이나 12-나일론 등, 환상(環狀) 지방족락탐을 개환(開環)중합한 것, 6, 6-나일론, 6, 10-나일론, 6, 12-나일론등, 지방족 디아민과 지방족 디카르복실산을 축중합(縮重合)시킨 것, m-크실렌디아민과 아디핀산의 축중합물 등, 방향족 디아민과 지방족 디카르복실산을 축중합시킨 것, p-페닐렌디아민과 테레프탈산의 축중합물이나 m-페닐렌디아민과 이소프탈산의 축중합물 등, 방향족 디아민과 방향족 디카르복실산을 축중합시킨 것, 11-나일론 등, 아미노산을 축중합시킨 것 등을 들 수 있다.

폴리에스테르계 수지로서는, 방향족 디카르복실산과 알킬렌글리콜을 축중합시킨 것을 들 수 있고, 구체적인 예로서는 폴리에틸렌 테레프탈레이트나 폴리부틸렌 테레프탈레이트 등이 있다.

폴리아세탈계 수지로서는, 예컨대, 단독 중합체의 폴리옥시메틸렌 및 트리옥산과 에틸렌옥시드로부터 얻어지는 포름알데히드-에틸렌옥시드 공중합체 등을 들 수 있다.

본 발명의 제조 방법에 있어서는, 상기 결정성 수지는 단독으로 이용하더라도 무방하고, 2종 이상을 조합하여 이용하더라도 무방하다. 또한, 다른 저결정성 수지, 비정성(非晶性) 수지나 후술하는 일래스토머 등의 수지류, 무기 충전제, 각종 첨가제류를 필요에 따라 배합해도 무방하다. 또한, 상기 열가소성 수지 중에서, 폴리프로필렌, 프로필렌과 다른 올레핀의 블럭 공중합체, 랜덤 공중합체 혹은 이들 혼합물 등의 폴리프로필렌계 수지가 바람직하고, 또한 불포화 카르복실산 또는 그 유도체로 변성된 산변성(acid-modified) 폴리올레핀계 수지를 함유하는 폴리프로필렌계 수지이더라도 무방하다.

여기서, 폴리프로필렌계 수지로서는, 멜트 인덱스: MI(230℃, 2.16kgf)가,0.1∼2.0g/10분, 바람직하게는 0.2∼1.0g/10분의 범위의 것이, 내(耐)드로다운(draw down)성 등의 중공 성형성의 점에서 바람직하게 이용된다. 또한, 폴리프로필렌계 수지로는, 예를 들어 MI(190℃, 2.16kgf)가 0.001∼1g/10분, 바람직하게는 0.01∼0.5g/10분의 고밀도 폴리에틸렌을 성형 원료중에 0∼30중량%의 범위에서 부가함으로써 성형성 등을 개선할 수도 있다. 또한, 무니(Mooney) 점도(ML₁₊₄100℃)가 10∼120의 에틸렌-프로필렌 공중합 일래스토머, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합 일래스토머, 스틸렌-디엔계 일래스토머, 이들 수소 첨가 일래스토머 등의 일래스토머를 성형 원료중에 0∼30중량% 부가할 수도 있다.

또한, 중공 성형품의 강성, 강도, 내열성 등의 향상을 위해 무기 충전제를 성형 원료중 0∼50중량%의 범위에서 부가할 수도 있다. 여기서 무기 충전제로서는 타르크, 운모, 탄산칼슘, 유리섬유, 탄소섬유, 황산마그네슘섬유, 티탄산칼륨섬유, 산화티탄섬유, 마그네슘 옥살 페이트섬유, 유기섬유 등을 예시할 수 있고, 그 중에서도 타르크, 운모, 유리섬유가 바람직하게 이용된다. 또한, 필요에 따라 안정제, 대전 방지제, 내후제(耐候劑), 난연제(難燃劑), 안료, 분산제, 결정핵제 등을 첨가할 수도 있다. 여기서, 결정핵제로서는 타르크, 유기 카르복실산 알칼리 금속염, 환상 인산 에스테르 염기성 다가 금속염, 4-3급 부틸 안식향산 알루미늄, 디벤질리덴 소르비톨 혹은 그 유도체 등을 들 수 있다.

여기서, 본 발명의 제조 방법에 있어서의 결정화 온도 및 융점은, 이용하는 결정성 수지 단독의 결정화 온도, 융점인 경우 이외에, 핵제를 첨가함으로써 결정성을 개량한 경우, 다른 열가소성 수지를 배합한 경우, 타르크 등의 충전제 등을 배합한 경우 등, 실제로 중공 성형의 원료 수지로서 이용되는 것의 결정화 온도 및 융점을 의미하는 것이다. 여기서, 결정성 수지를 2종 이상 이용한 중공 성형용 원료 수지인 경우, 시차 주사 열량계(DSC)를 이용하여 결정화 온도 및 융점을 측정하면, 2개 이상의 피크가 나타나는 경우가 있다. 이 경우, 최고 결정화 온도, 최고 융점 또는 배합 비율이 가장 많은 수지에 유래하는 결정화 온도 및 융점을 본 발명의 결정화 온도 및 융점으로 한다.

본 발명에서는, 목적으로 하는 중공 성형품의 용도, 형상, 크기 등에 따라 선정된 결정성 수지를 중공 성형 장치를 이용해서 성형하여 중공 성형품을 제조한다.

이 제조 방법의 일례를 도 1 및 도 2에 근거하여 이하에 설명한다. 우선 결정성 수지를 압출기에 의해 용융 압출하고, 통상 어큐뮬레이터를 이용하여 1조의 개방된 금형(10A, 10B) 사이에 다이스(l)로부터 원통 형상의 패리슨(3)으로서 압출한다. 이어서, 패리슨(3)의 하단부를 송풍된 유체가 달아나지 않도록 하는 핀치(7)에 의해 미리 조여놓는다. 그 때, 패리슨을 예비 송풍하기 위한 유체 주입관(5)을 동시에 조인다. 이어서, 예비 송풍에 의해 패리슨을 어느 정도 팽창시킨 후, 도 2에 도시된 바와 같이, 금형 표면(12)이 가열 수단(1l)에 의해 특정 온도로 제어된 금형내로 패리슨을 끼운다. 이어서, 돌출 장치(37A)에 의해, 가압 유체·냉각 매체의 도입관(33)을 패리슨 벽안에 돌출시키고, 가압 유체 공급로(31)로부터 밸브(32)를 통해서 가압 유체를 취입하여, 패리슨을 금형면(12)에 밀착시킨다. 이경우의 취입용 유체로서는 특히 제한은 없지만, 일반적으로 금형 전사성의 관점에서 실온의 공기가 이용된다. 성형 사이클의 단축이라는 관점에서는, 후술하는 중공 성형체의 내부 강제 냉각용 매체와 동일한 종류의 것을 이용할 수도 있다.

또한, 돌출 장치(37B)에 의해, 배출관(35)을 패리슨 내부에 돌출시킨다. 계속해서, 가압 유체 공급로의 밸브(32)를 폐쇄하고, 냉각 매체 공급로(41)의 밸브(43)를 개방하여 냉각 매체를 패리슨내에 도입함으로써, 내부 압력을 유지하면서 배출 밸브(45)에 의해 압력을 제어하면서 냉각 매체를 패리슨내에 유통, 배출시켜 패리슨 내부를 강제 냉각시킨다. 중공 성형품의 형 분리가 가능하게 되면 형이 개방되고 성형품이 분리된다. 형 개방의 타이밍은, 예컨대, 배출된 냉각 매체의 온도를 측정함으로써 관리할 수 있다. 또, 금형의 냉각은 실질적으로는 불필요하지만, 성형품의 크기나 형상, 두께 등에 의해 보조적으로 실행할 수도 있다.

이하, 금형 성형면의 온도, 패리슨내의 냉각 방법 등 본 발명의 제조 방법에 대하여 설명한다.

우선, 패리슨이 금형에 밀착할 때의 금형 성형면의 온도(표면 온도)를 결정성 수지의 결정화 온도보다 10℃ 낮은 온도로부터 해당 수지의 융점까지의 범위로 할 필요가 있다. 이 온도는 상기 범위내이면 특별한 제한은 없지만, 성형 사이클을 중시하는 경우, 적합하게는 결정성 수지의 결정화 온도 ±10℃, 특히 바람직하게는 결정화 온도보다 5℃ 낮은 온도로부터 결정화 온도보다 10℃ 높은 온도까지의 범위로 한다. 이 온도는 금형 전사의 정도, 금형 표면의 형태(거울면, 융기면, 모양, 문자), 결정성 수지의 종류, 성형시의 수지 온도, 성형품의 크기 및 두께 등을고려하여 상기 범위내에서 최적의 값을 선정하면 된다.

이 금형 표면의 가열 방법으로서는 특별한 제한은 없고, 오일 등 일반적인 가열용 매체를 순환하는 방법, 저항 가열, 유전 가열 등 전기적으로 가열하는 방법 등 금형 전체를 가열하는 방법을 채용할 수도 있다. 또한, 가스 화염 가열 등의 금형 표면을 선택적으로 가열하는 방법도 무방하며, 혹은 이들을 병용해도 무방하다.

또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서는, 밀착 후의 금형의 냉각은 실질적으로는 실행할 필요가 없다. 이 때문에, 금형의 가열, 냉각을 실행하는 온도 제어를 위한 금형 구조, 설비, 제어 등이 불필요하게 되어 성형 설비를 간략화할 수 있다. 그러나, 금형에 밀착한 후 필요에 의해 보조적으로 금형 표면의 온도가 금형으로의 밀착시의 온도 이하, 예컨대, 결정성 수지의 결정화 온도 이하, 혹은 결정화 온도보다 10℃ 이상 낮은 온도가 되도록 냉각할 수도 있다. 이 경우에는, 가열용 매체를 한번 퍼지(purge)한 후, 냉각용 매체를 순환시키는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다.

금형의 가열에 관해서는, 금형으로부터 수지 성형품으로의 전사시(즉, 밀착시)에, 특정의 금형 성형면 온도를 확보할 수 있으면 무방하므로, 열 용량이 작은, 즉 밀착 후의 표면 온도의 변화가 큰 금형 구조를 바람직하게 채용할 수 있다. 이 경우, 밀착시의 금형 성형면 온도에 부가하여, 용융 수지의 수지 온도에 의해, 일시적으로 금형 성형면의 온도가 상승하는 경우가 있다. 이러한 경우에는, 금형 성형면 온도를 결정성 수지의 결정화 온도 이하로 해도 충분히 전사성이 확보된다.따라서, 금형 성형면의 온도는 가능한 한 낮은 온도로 설정하는 것이 성형 사이클 면에서 바람직하다. 단, 밀착시의 금형 성형면의 온도는 결정성 수지의 결정화 온도보다 10℃ 낮은 온도로부터 해당 결정성 수지의 융점까지의 범위로 할 필요가 있다.

또한, 이러한 금형 구조는 성형품으로의 전사 완료 후, 패리슨 내부의 강제 냉각에 의해 금형 표면이 분리 가능하게 될 때까지의 시간을 단축하기 위해서도 유효하다.

즉, 본 발명의 제조 방법에 있어서는, 금형 성형면의 온도는 용융 수지의 밀착시에만 특정 온도 범위내로 유지되면 무방하고, 그 후의 냉각시에 금형으로부터의 성형품의 가열이 없는 것이 바람직하다. 그것을 위해서는, 금형 표면의 금속 부분의 두께를 비교적 얇게 하고, 단열을 위한 공기실이나 단열재로 이루어지는 구조가 적합하게 채용된다.

또한, 필요에 의해, 금형이 닫히기 전에, 패리슨의 선단부를 압착하여 밀폐 패리슨으로 하고, 다이스 또는 패리슨 하부로부터 기체를 취입하고 사전 송풍하여 패리슨에 인장력을 가하거나, 패리슨의 직경을 크게할 수도 있다.

본 발명의 제조 방법에 있어서는, 가압 유체 취입중 혹은 취입 후, 패리슨의 내부에 냉각 매체를 압력하에 도입함과 동시에, 혹은 도입 후에, 패리슨내의 가열된 매체를 냉각 매체의 도입구와는 떨어진 장소에, 혹은 2중관으로서 마련된 배출구로부터 외부에 배출함으로써, 중공 성형품의 내부로부터의 강제 냉각을 실행한다. 이 때, 패리슨 내부를 냉각 매체가 유통하여, 냉각이 효율적으로 진행한다.상기 냉각 매체로서는 특별한 제한은 없고, 실온 이하의 공기, 탄산가스, 질소 등이 이용된다. 여기서, 바람직하게는 -20℃ 이하, 보다 바람직하게는 -30℃ 이하로 냉각된 공기가 이용된다.

도입하는 냉각 매체의 압력은, 통상 패리슨의 내부가 2∼10㎏/㎠로 되는 정도이면 무방하고, 중공 성형품의 크기, 두께, 결정성 수지의 종류 등에 의해 적절히 선택할 수 있다. 금형 표면의 전사성, 성형 사이클의 단축 등을 고려하면, 패리슨의 내부 압력을 도입 초기에 있어서는 4㎏/㎠ 이상, 바람직하게는 4∼10㎏/㎠, 보다 바람직하게는 5∼8㎏/㎠로 비교적 높게 하는 것이 좋다.

또한, 금형 표면의 전사가 종료된 후, 중공 성형품의 형유지에 필요한 범위에서, 패리슨 내부의 압력을 냉각 매체 도입 개시 미만, 예를 들어 4㎏/㎠ 미만으로 강하시키는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 냉각 매체의 도입 후 10∼30초 동안에는 패리슨내의 압력을 바람직하게는 4∼10㎏/㎠, 특히 바람직하게는 5∼8㎏/㎠로 하고, 그 후에 냉각 매체 도입 개시때의 압력 미만으로 하는 것이 바람직하다. 이 패리슨 내부 압력의 제어는 일반적으로 도입량을 일정하게 하여, 배출량을 조절함으로써 실행할 수 있다. 이것은 금형으로부터의 전사의 종료 후, 배출량을 증대시켜 패리슨 내부의 압력을 저하시킴으로써, 냉각 매체의 유통량을 증가시켜 냉각 효율을 향상시키고, 성형 사이클을 단축시키기 위해서 중요하기 때문이다. 또한, 패리슨의 냉각이 완료된 후에는 내부의 압력을 배출하기 위한 시간을 단축하여, 성형 사이클의 단축에 기여한다. 또한, 이 냉각 매체의 도입과 배출은 패리슨내에 도입된 냉각 매체의 이동이 방향성을 갖고(예컨대, 일 방향성) 이루어지는 것에 특징이 있고, 종래의 패리슨 내부에서만의 순환 방식과는 상이하고 항상 신선한 저온의 냉각 매체에 의해 냉각되는 것이다. 또한, 중공 성형품의 크기, 형상에 의해서는, 냉각 매체의 도입구와 배출구를 도중에 변경하는 등의 조건 변경을 실행하더라도 무방하다. 패리슨 내부로부터의 냉각은 패리슨 내벽으로의 냉각 매체의 직접 접촉, 냉각 매체의 흐름(순환·난류)의 출현, 흐름 속도의 증가에 의해 금형 냉각과 비교하여 지극히 효율적인 냉각을 가능하게 한다. 예를 들면, -30℃인 냉각 매체의 도입에 의해, 90℃ 정도의 고온인 배기를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서 중공 성형체의 내부의 강제 냉각을 위해, 일반적으로 성형 금형 벽면에 마련된 냉각 매체 도입침(관)을 패리슨내로의 가압 유체의 취입 중 또는 취입 후에, 패리슨측의 금형 외부로 돌출하고, 패리슨의 벽을 관통함으로써 실행한다. 또한 냉각 매체 배출침(관)도 마찬가지의 방법으로 마련된다. 도입침(관)과 배출침(관)은 분리하여 마련해도 무방하고, 2중관 방식으로 하여도 무방하지만, 일반적으로는 중공 성형체 내부에서의 매체가 성형품벽을 전체적으로 균일에 가깝게 효율적으로 냉각할 수 있는 흐름을 형성하도록, 성형품의 형상 등을 고려하여 설치 방법, 설치 위치, 설치 갯수, 도입·배출침(관)의 사이즈를 적절히 결정하면 된다. 본 발명에 있어서는, 분리하여 마련하는 것이 냉각 효율의 면에서 바람직하다. 또한, 필요에 의해, 패리슨 내부에서의 냉각 매체 도입침의 진퇴 및 회전(측면에 개구부를 마련한 침을 회전시킴), 또한 냉각 매체의 도입을 간헐적으로 실행하는 등의 수단을 채용할 수도 있다.

본 발명에 있어서는, 성형 사이클의 단축과 함께, 금형 성형면으로의 밀착(전사)성을 더욱 높이고, 성형품의 외관을 보다 양호하게 하기 위해, 패리슨 내부의 강제 냉각에 부가하여, 금형 표면에 가스 배출구를 마련하는 것이 바람직하다. 이 가스 배출구의 설치에 의해, 만곡이 큰 오목부 등 패리슨과 금형 사이의 가스가 남기 쉬운 부분의 전사성이 개량되고, 복잡한 구조의 중공 성형품이더라도 표면 상태를 양호하게 할 수 있다.

가스 배출구로서, 종래에는 통상 직경이 0.2∼0.5㎜ 정도인 것이 채용되었다. 그러나 본 발명에 있어서는, 가스 배출구의 직경은 100㎛ 이하로 하는 것이 바람직하고, 특히 80㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다. 이 직경이 100㎛을 초과하면 성형품의 표면에 수지의 수염(성형품 표면에 발생하는 수염 형상의 돌기)이 발생하는 경우가 있다. 가스 배출구의 직경의 하한(下限)으로서는, 정밀 공작할 수 있는 한도인 10㎛ 정도가 고려된다. 가스 배출구의 깊이는 통상 0.2∼0.5㎜이고, 예컨대, 레이저 가공, 전기 주조 가공 등에 의해서 형성할 수 있다.

또한, 가스 배출구의 피치(간격)은 바람직하게는 50㎜ 이하, 특히 바람직하게는 30㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 20㎜ 이하로 한다. 이 피치가 50㎜을 초과하면 성형품 표면에 가스 배출 불량에 의해 흐려지는 현상이 발생하는 경우가 있다. 또한, 피치의 하한은 특별히 제한되지 않고, 3㎜ 정도이더라도 무방하다. 그러나, 피치가 밀접해질수록 금형의 가격이 증가하기 때문에, 성형품 표면의 개선 효과를 감안하여 적절히 선택하면 좋다. 가스 배출구는 금형 성형면 전체에 균일하게 마련할 필요는 없고, 만곡이 큰 오목부 등 가스 배출을 특히 필요로 하는 부분에 밀접하게 마련하는 것이 바람직하다.

또한, 금형 표면의 상태로서는 여러가지의 형태를 채용할 수 있어, 목적으로 하는 성형품에 따라 표면 가공된다. 예를 들면, 0.5S 이하의 거울면 연마, 엠보싱 가공, 모양 가공, 문자·도형 가공 혹은 이들의 조합을 들 수 있다.

다음에, 패리슨 내벽부의 냉각과 형 분리에 대하여 설명한다. 종래에 일반적으로 성형 사이클을 신속하게 하기 위해, 금형 온도를 결정성 수지의 결정화 온도 이하, 특히 결정화 온도보다 30℃ 정도 이상 낮은 온도로 하여 패리슨을 냉각하는 방법이 채용되었다. 이 경우, 패리슨의 냉각은 주로 금형으로부터의 냉각에 의해 실행된다. 그러나, 본 발명에 있어서는 금형측으로부터의 냉각이 없더라도, 패리슨 내부로부터의 강제 냉각에 의해 패리슨 내벽부의 결정화가 효율적으로 진행된다. 이로 인하여, 금형의 표면 온도가 외견상 결정화 온도 부근이더라도 부형(賦形)이 생기고, 성형품을 형으로부터 분리하고 꺼낼 수 있다.

그러므로, 종래와 같은 금형의 가열 냉각을 반복하는 조작이 불필요해지고, 결과적으로 성형 사이클의 단축이 가능해진다. 또한, 제조 장치, 온도 제어 방법의 간략화와 더불어, 저렴한 가격으로 생산이 가능하다.

패리슨의 냉각 완료 후, 패리슨 내부로의 냉각 매체의 도입을 정지함과 동시에, 해당 매체를 추출하고, 금형을 개방하여 중공 성형품을 꺼낸다.

이상 상술한 바와 같이, 본 발명의 중공 성형품의 제조 방법으로는, 특정의 금형 성형면 온도의 채용에 의해 전사성을 높이는 수단과 패리슨 내부의 강제 냉각에 의해 중공 성형품을 효율적으로 냉각시키는 수단의 조합에 의해, 또한 성형 금형 표면에 특정 가스 배출구를 마련함으로써, 표면 광택 및 외관이 우수한 성형품을 생산성이 양호하게 얻을 수 있다. 또한, 성형품의 두께가 비교적 두꺼운 성형품 또는 대형 성형품이더라도 성형 사이클을 단축할 수 있고 생산성이 양호하게 제조될 수 있다.

본 발명의 제조 방법의 채용에 의해, 중공 성형 방법에 의해서 제조할 수 있는 공지의 성형품을 제조할 수 있다. 이 경우에 있어서, 수지층으로서는 단층이나 다층이라도 무방하지만, 다층인 경우에는 가장 바깥층을 결정성 수지로 할 필요가 있다. 또한, 중공부의 구조도 임의로 구성할 수 있고, 복수의 중공부를 갖는 구조라도 무방하다.

다음에, 본 발명의 제조 장치에 대하여 설명한다. 본 발명의 제조 장치는 중공 성형기, 특정 구조의 금형 및 패리슨내에 냉각 매체를 도입, 배출하기 위한 수단을 구비하고 있다.

중공 성형기로서는 특별한 제한은 없고, 본 발명의 실시예에서 사용한 성형기를 적합하게 예로 들 수 있다.

본 발명의 제조 장치에 이용하는 금형은 중공 성형기와의 조합에 의해 중공 성형품을 제조할 수 있는 것이다. 또한, 이 금형의 성형면에는 직경이 100㎛ 이하인 가스 배출용 구멍이 피치 50㎜ 이하의 간격으로 형성되어 있다. 이 가스 배출용 구멍의 직경, 피치 등에 대한 설명은 상기한 바와 같다.

패리슨내에 냉각 매체를 도입, 배출하기 위한 수단은, 중공 성형기의 다이스에 마련하거나 금형을 관통시켜 마련해도 무방하고 그 양쪽에 마련해도 무방하지만, 냉각 매체를 도입하기 위한 수단과 배출하기 위한 수단을 따로 마련할 필요가있다. 이 수단으로서는 통상 도입침(관) 및 배출침(관)이 이용된다. 이것들은 분리하여 마련해도 무방하고, 2중관의 방식으로 마련해도 무방하지만, 일반적으로는 중공 성형체 내부에서의 매체가 성형품의 벽을 전체적으로 균일에 가깝게 효율적으로 냉각할 수 있는 흐름을 형성하도록, 성형품의 형상 등을 고려하여 설치 방법, 설치 위치, 설치 갯수, 도입침의 사이즈를 적절히 결정하면 된다. 본 발명에서는 분리하여 마련하는 것이 냉각 효율의 면에서 바람직하다. 그러므로, 성형 금형을 관통하여 마련하는 것이 설치 장소의 자유도가 크고 바람직하다.

또한, 필요에 의해, 냉각 매체 도입침(관)에 진퇴 기능을 부여하는 수단을 마련하거나, 도입침(관) 측면에 개구부를 마련하고, 또한 회전 기능을 부여하는 수단을 마련해도 무방하다.

또한, 저온의 냉각 매체를 도입하는 경우에는, 매체의 냉각 장치를 설치하여, 관을 통해서 냉각 매체 도입침(관)과 접속시켜도 무방하다.

이하, 실시예 및 비교예에 근거하여 본 발명을 보다 상세히 설명하지만, 본 발명은 이들에 의해서 조금도 제한되는 것은 아니다.

(실시예 1)

하기의 조건에 의해 중공 성형법에 의한 중공 성형품의 제조를 실행하였다.

1. 원료 폴리프로필렌계 수지 조성물

(1) 조성물의 구성

① 폴리프로필렌 = 65중량%〔이데미쓰 석유 화학 주식회사 제품, 이데미쓰 폴리프로, E-100GM, MI: 0.6g/10분(230℃, 2.16kgf)〕

② 고밀도 폴리에틸렌 = 10중량%〔이데미쓰 석유 화학 주식회사 제품, 이데미쓰 폴리에틸렌, 750LB, MI: 0.03g/10분(190℃, 2.16kgf), 밀도: 0.95g/㎤〕

③ 에틸렌-프로필렌 공중합체 일래스토머 = 15중량%〔일본 합성 고무 주식회사 제품, EP07P, 무니 점도 ML₁₊₄(100℃): 77, 에틸렌 함유량: 73중량%〕

④ 타르크 = 10중량%〔평균 입자 직경: 1.5㎛, 평균 종횡비: 15〕

(2) 조성물의 조제 : 용융 혼련하여 조제하였다.

(3) 조성물의 특성 : 하기의 방법에 의해 측정하였다.

① 결정화 온도 : 123℃

② 융점 : 164℃

결정화 온도, 융점은 JIS K7121에 준거하여, Perkin-Elmer사 제품의 시차 주사 열량계 DSC-7을 이용하여 측정하였다. 수지 조성물을 실온으로부터 10℃/분의 승온 속도로 가열하여 융점을 구하고, 230℃에서 3분간 유지한 후, 10℃/분의 하강 온도 속도로 냉각하여 결정화 온도를 구하였다.

2. 중공 성형품 : 자동차용 에어 스포일러

(1) 형상 = 1400㎜×200㎜×30㎜의 원통 형상

(2) 제품 중량 = 약 2.0㎏

3. 성형 조건

(l) 성형기 : 90㎜ø 중공 성형기〔다이스: 직경 100㎜, 어큐뮬에이터: 25리터, 형체 압력: 60ton, 스크류 회전수: 40rpm, 모터 부하: l15A〕

(2) 성형 온도 : 실린더:230∼190℃, 크로스 헤드: 190℃, 다이스: 190℃, 수지 온도: 220℃

4. 금형

(l) 가열 수단 : 가열용 기름(150℃)의 순환에 의해 표면 온도를 128℃로 제어하였다.

(2) 금형 표면 : 0.2S의 경면 사상, 표면에 직경 50㎛, 피치 10㎜의 가스 배출구을 다수 갖는다.

5. 성형 방법

성형 금형 사이에 상기 수지 조성물의 패리슨을 공급하여, 금형을 고정시킨 후, 금형을 통해서 형성된 냉각 매체 도입 침으로부터 -35℃의 드라이 에어를 패리슨내에 취입하여, 패리슨을 금형 성형면에 밀착시키고, 계속해서 -35℃의 드라이 에어를 패리슨 내부의 압력이 10㎏/㎠로 될 때까지 도입하였다. 그리고, 10초 후에 패리슨 내부의 압력이 3㎏/㎠로 되도록, 금형을 통해서 형성된 냉각 매체 배출 침으로부터 패리슨 내부의 드라이 에어를 배출하였다. 냉각 매체 도입 침은 에어 스포일러의 뒤쪽(자동차에 장착하였을 때, 뒤쪽으로 되는 면)의 단부로부터 20㎜의 위치에 마련하고, 배출 침은 다른 한쪽의 단부로부터 20㎜의 위치에 마련하여, 냉각 매체가 패리슨 내부를 일방향으로 흐르도록 하였다.

패리슨의 냉각시, 초기의 배출 에어는 90℃였다. 배출 에어가 40℃로 된 시점에서 드라이 에어의 도입을 중지하고, 패리슨내에 남은 에어를 배출한 후, 형을 개방해서 탈형하여 중공 성형품을 꺼내었다.

6. 중공 성형품 평가

(1) 제품의 표면 광택 : JIS K7105에 준거하여, 입사각=60도, 수광각=60도인 조건에서 측정하였다. 그 결과는 95%이었다.

(2) 성형품 표면의 수염 : 눈으로 수염의 유무를 평가하였다. 그 결과 수염의 발생은 인정되지 않았다.

(3) 성형품 표면의 흐림 : 눈으로 하기와 같이 평가하였다.

A : 흐림이 전혀 없다.

B : 눈으로 확인이 곤란.

C : 눈으로 확인할 수 있다(부분적으로).

그 결과는 A였다.

7. 성형 사이클의 평가

금형으로부터 성형품을 꺼낸 시점으로부터, 다음 사이클에 있어서 성형품을 꺼내는 시점까지를 1 사이클로 하여, 성형품의 제조를 10 사이클 반복해서 그 평균 성형 사이클 시간을 측정하였다. 그 결과는 평균 성형 사이클 시간 210초였다.

이상의 평가 결과로부터, 본 발명의 제조 방법에 의해 표면 상태가 우수한 중공 성형품을 효율 양호하게 제조할 수 있는 것이 확인되었다. 또한, 후술하는 실시예 3 내지 실시예 7과 비교하여, 성형 사이클 시간에 손색 없이, 금형 온도를 적극적으로 반드시 냉각할 필요가 없다는 것을 알 수 있다.

(실시예 2)

이하에 나타내는 사항 이외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 중공 성형품을제조하였다.

1. 중공 성형품 : 휠 캡

(1) 형상 = 직경 : 400㎜, 외주부에 7개의 관통 구멍 있음, 벽 두께:3∼4㎜

(2) 제품 중량 : 약 550g

2. 성형 조건

(l) 성형기 : 90㎜ø 중공 성형기〔다이스: 직경 160㎜, 어큐뮬레이터: 15리터, 형체 압력: 60ton, 스크류 회전수: 40rpm, 모터 부하: 115A〕

(2) 성형 온도 : 실린더: 230∼190℃, 크로스 헤드: 210℃, 다이스: 210℃, 수지 온도 220℃

3. 금형

(1) 금형의 표면 온도: l20℃로 되도록 제어하였다.

4. 성형 방법

성형 금형간에 패리슨을 공급하여, 금형 고정 후, 성형품(휠 캡)의 중심부로 되는 부분에 금형을 통해서 형성된 가압 유체 도입침으로부터 실온의 드라이 에어를 패리슨내에 송풍하여, 패리슨을 금형 성형면에 밀착시켰다. 이어서, 실온의 드라이 에어의 취입을 정지하고, 이번에는 금형을 통해서 형성된 냉각 매체 도입침으로부터 성형품의 주변부로 되는 부분 3곳에, -35℃의 드라이 에어를 패리슨내의 압력이 7㎏/㎠로 될 때까지 패리슨내에 취입하였다. 이어서, 상기 실온의 드라이 에어를 취입한 가압 유체 도입침을 통해서, 패리슨내의 압력이 3.5㎏/㎠로 되도록 유지하면서 패리슨내의 매체를 배출하였다. 이렇게 하여, 냉각 매체가 성형품의 주변부로부터 중심부에 흐르도록 하였다. 그리고, 170초 후에 -35℃의 드라이 에어의 도입을 중지하고, 패리슨 내부의 압력을 해제하고, 형을 개방하여 분리해서 중공 성형품을 꺼내었다.

5. 중공 성형품의 평가

실시예 l과 마찬가지의 방법으로 평가한 결과, 표면 광택은 95%, 수염의 발생 없음, 흐림의 평가는 A였다.

(실시예 3 내지 실시예 7, 비교예 1 내지 비교예 5)

이하에 나타내는 사항 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 중공 성형품을 제조하였다.

1. 금형

(1) 가열, 냉각 수단 : 가열용 기름(150℃) 및 냉각용 기름(60℃)의 순환에 의해, 표면 온도를 조절하였다. 온도 조절의 상황은 표 1에 나타내었다. 가열·냉각유의 유통은 공통 배관에 의해 실행하고, 기름의 전환은 에어에 의해 한꺼번에 퍼지하여 전환하는 냉각 방식을 채용하였다.

(2) 금형 표면 : 0.2S의 경면 완성. 가스 배출구의 직경과 피치는 표 1에 나타낸 바와 같다.

2. 성형 방법

실시예 3 내지 실시예 7에 대해서는, 금형에 가열 및 냉각 공정을 부가한 것 이외에, 실시예 1과 마찬가지로 하였다. 금형의 가열, 냉각은 이하와 같이 실행하였다. 즉, 금형을 개방하여, 패리슨을 공급하고, 형체할 때까지는 금형을 가열하고, 그 후 성형품을 꺼낼 때까지는 금형을 냉각하였다.

비교예 1 내지 비교예 5에 대해서는, 냉각 매체 배출 침을 설치하지 않고서 성형을 실행하였다.

3. 중공 성형품, 성형 사이클의 평가

(1) 제품 취출시의 형 유지성 : 눈으로 하기와 같이 평가

A : 눈으로 변형을 확인할 수 없다.

B : 제품으로서 유해(有害)한 변형이 없다.

C : 부분적으로 약간의 변형이 있다.

D : 전체에 변형이 많다.

결과를 표 1에 나타낸다.

또한, 표면 광택, 수염의 유무, 흐림, 성형 사이클에 대하여, 실시예 1과 마찬가지로 하여 평가하였다. 결과를 표 1에 나타낸다.

평가의 결과, 실시예 3 내지 실시예 5는 모든 점에서 양호했다. 또한, 실시예 6 및 실시예 7은 광택, 성형 사이클에서는 양호했지만, 표면의 흐림에서 실시예 3 내지 실시예 5에는 미치지 않았다. 이에 대하여 비교예에서는, 광택과 성형 사이클의 양쪽을 만족하는 것은 없었다.

	패리슨 밀착시의 금형 온도(℃)	성형품 취출시의 금형 온도(℃)	금형:가스배출구	패리슨 내부의 강제 냉각의 유무	성형품 취출시의 형유지성	성형품의 표면 광택(%)	성형품 표면의 수염	성형품 표면의 흐림	성형 싸이클(초)
			직경(㎛)						피치(㎜)	가열	냉각	전체
실시예 3	130	110	50	5	유	B	95	무	A	60	180	240
실시예 4	130	100	50	5	유	B	95	무	A	120	180	300
실시예 5	130	100	50	10	유	B	95	무	B	120	180	300
실시예 6	130	100	50	50	유	B	95	무	C	120	180	300
실시예 7	130	100	100	50	유	B	95	조금있음	C	120	180	300
비교예 1	60	60	50	5	무	A	20	무	A	0	120	150
비교예 2	120	60	50	5	무	A	65	무	A	＞240	＞500	＞780
비교예 3	130	60	50	5	무	A	90	무	A	＞240	＞500	＞780
비교예 4	130	80	50	5	무	A	95	무	A	＞240	＞500	＞780
비교예 5	130	100	50	5	무	D	―	―	―	―	―	―

본 발명의 제조 방법 또는 제조 장치에 의해 제조된 중공 성형품은 금형 전사성이 양호하고, 중공 성형이면서 90% 이상의 높은 표면 광택을 나타낸다. 또한, 고광택의 중공 성형품임에도 불구하고 성형 사이클의 단축이 가능하고, 제품의 품질 및 생산성 모두가 만족되는 우수한 제조 방법 및 제조 장치이다. 또한, 금형의 가열 및 냉각 사이클을 실질적으로 실행할 필요가 없기 때문에, 설비 및 성형 제어면에서도 간편해진다. 또한, 표면의 고 광택성을 얻을 수 있는 등의 이점이 있기 때문에, 2차 도장(塗裝)을 필요로 하지 않는 제품화도 가능해진다. 따라서, 자동차 부품, 가구, 욕실·화장실 부품 등으로서 폭넓은 제품 제조의 이용이 가능하게 된다.

Claims (10)

1. 성형 금형 사이에 결정성 수지로 이루어진 용융 패리슨을 공급하여, 금형을 고정시키고, 패리슨의 내부에 가압 유체를 송풍하여 금형 성형면에 밀착시켜, 고형화시키는 중공 성형품의 제조 방법에 있어서,

   밀착시의 금형 성형면의 온도를 결정성 수지의 결정화 온도보다 10℃ 낮은 온도로부터 상기 수지의 융점까지의 범위로 함과 동시에, 가압 유체의 송풍 중 또는 송풍 후에 패리슨 내부에 실온 이하의 냉각 매체를 도입, 배출시켜 냉각한 후에 금형으로부터 분리하는 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   금형 성형면에, 직경이 100㎛ 이하이고, 구멍끼리의 간격(피치)이 50㎜ 이하인 가스 배출구가 형성되어 있는 성형 금형을 이용하는 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   밀착시의 금형 성형면의 온도를 결정성 수지의 결정화 온도 ±10℃의 온도 범위로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   냉각 매체의 도입과 배출을 서로 이격된 장소에 마련한 도입구와 배출구를 통해서 실행하는 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   냉각 매체가 공기인 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   패리슨 내부에 냉각 매체를 도입, 배출시켜 냉각할 때, 도입 개시때의 패리슨 내부 압력을 4㎏/㎠ 이상으로 하고, 그 후에 상기 압력을 도입 개시때의 압력 미만으로 하는 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   패리슨의 밀착 후, 냉각 수단을 이용하여 금형을 냉각하는 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   결정성 수지가 폴리프로필렌계 수지인 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 방법.
9. 중공 성형기와, 상기 중공 성형기와 조합하여 중공 성형품을 제조하기 위한 성형 금형으로, 금형 성형면에 직경이 100㎛이면서, 구멍끼리의 간격(피치)이 50㎜ 이하인 가스 배출구가 형성되어 있는 성형 금형, 및 상기 성형 금형을 통하여 형성된 패리슨내에 냉각 매체를 도입 및 배출하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는

   중공 성형품의 제조 장치.
10. 제 9 항에 있어서,

    냉각 매체를 도입 및 배출하기 위한 수단이 성형 금형을 관통하여 설치된 도입관과 배출관으로서, 서로 이격된 장소에 설치되어 이루어지는 것을 특징으로 하는

    중공 성형품의 제조 장치.