KR100455983B1

KR100455983B1 - 액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법

Info

Publication number: KR100455983B1
Application number: KR10-2002-0018516A
Authority: KR
Inventors: 홍인표
Original assignee: 우민무역주식회사
Priority date: 2002-04-04
Filing date: 2002-04-04
Publication date: 2004-11-08
Also published as: KR20030079469A

Abstract

본 발명은 액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 종래 가발제조시 모를 심기 위한 인조피부로서 사용되는 폴리우레탄이나 고형 쉬트 형태의 실리콘수지 대신에 특정 물성을 갖는 액상 실리콘수지를 사용함으로써, 폴리우레탄만을 사용할 때보다 가발 착용시 가모 스타일의 연출이 자연스럽고, 쉬트 형태의 실리콘수지를 사용할 때보다 다양한 형상과 두께 변형도 용이한 가발의 제조방법에 관한 것이다.

Description

액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법{Manufacturing method of wig by using liquid silicon resin}

본 발명은 액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 종래 가발제조시 모를 심기 위한 인조피부로서 사용되는 폴리우레탄이나 쉬트 형태의 실리콘수지 대신에 특정 물성을 갖는 액상 실리콘수지를 사용함으로써, 가발 착용시, 폴리우레탄에서는 어려우나 쉬트 형태의 실리콘에서만 얻을 수있는 가모의 자연스러운 형태의 스타일을 연출하면서, 실리콘 쉬트에서는 얻을 수 없는 다양한 형상 및 두께로의 변형도 용이한 가발의 제조방법에 관한 것이다.

통상적으로 가발은 망과 코팅층을 포함하도록 구성된 캡; 캡에 식모되는 모발; 캡의 하면에 장착되어 가모의 탈모를 방지하고 두부에의 착용을 용이하게 하는 부착층으로 구성된다.

이들 구성부분 중 캡의 코팅층은 모발이 식모되는 부분으로서 인조피부 역할을 하며, 종래 이러한 역할을 하는 소재로서 폴리우레탄 또는 쉬트형 실리콘수지가 사용되어 왔다. 그러나, 이들 중 폴리우레탄은 식모된 가모의 볼륨감이 부족하고 장시간 사용시 변색이 일어나는 문제점이 있었다. 또한, 시트형 실리콘수지는 평면 형태이므로 자체 복원력에 의한 퍼지려는 성질로 인해 넓은 면적에 다양한 형태로 사용할 수 없고 시트를 망에 고정하기가 용이하지 않으며, 식모 후 모가 고정되지 않아 탈모가 쉽고, 시트 두께로 인해 피부와 시트 경계 혹은 망과 시트 경계 부분의 식모상태가 부자연스럽고 머리가 부분적으로 갈라지는 문제점이 있었다.

이에, 본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 효율적으로 해결하기 위하여 제공된 것으로서, 그 목적은 가발제조시 인조피부 역할을 하는 코팅층으로서 폴리우레탄이나 쉬트 형태의 실리콘수지를 사용하지 않고 특정 물성을 갖는 액상 실리콘수지 또는 액상 실리콘수지와 폴리우레탄을 혼용하여 사용함으로써, 폴리우레탄만을 사용할 때보다 식모된 가모의 볼륨감을 부여하여 가발 착용시 자연스러운 스타일을 연출 가능하게 하고, 실리콘 쉬트를 사용할 때보다 다양한 형상으로의 변형도 용이한 가발의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

도 1은 실리콘수지를 이용하여 가발을 제조하는 공정을 나타낸 일 실시예이다.

도 2는 실리콘수지를 이용하여 가발을 제조하는 공정을 나타낸 또 다른 실시예이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10 : 망 20, 20a, 20b : 도포층

22 : 재봉부위 30 : 마감층

40 : 모 100 : 캡

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법은, 망(10) 상단에 경도가 40 이상이며 인열강도가 25 이상인 액상 실리콘수지를 도포하여 실리콘층(20) 두께가 0.5 내지 1.0㎜가 되도록 코팅한 다음 건조한 후, 상기 망(10)과 실리콘층(20)의 중첩부 양단을 재봉하는 캡(100) 형성단계; 상기 실리콘층(20) 배면에 인모 또는 인조모(40)를 심는 식모단계; 및 상기 식모된 모(40)를 수직방향으로 인출한 후 배면에 상기 실리콘수지를 도포하여 배면 마감층(30) 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅하는 캡마감 단계를 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

또한, 상기 가발의 제조방법은, 망(10) 상단에 폴리우레탄수지를 도포하여 코팅 후 건조한 다음, 그 상단에 경도가 40 이상이며 인열강도가 25 이상인 액상 실리콘수지를 도포하여 도포층(20a+20b) 두께가 0.5 내지 1.0㎜가 되도록 코팅한 다음 건조한 후, 상기 망(10)과 도포층(20a+20b)의 중첩부 양단을 재봉하는 캡(100) 형성단계; 상기 도포층(20a+20b)에 인모 또는 인조모(40)를 심는 식모단계; 및 상기 식모된 망(10)의 배면에 상기 폴리우레탄수지를 도포하여 배면 마감층(30) 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅하는 캡마감 단계를 포함하여 이루어짐을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 구성 및 이러한 구성에 따라 제조된 가발의 작용 효과를 상세히 설명하면 다음과 같다.

통상적으로 가발의 제조방법은 캡 형성단계, 식모 단계 및 배면 부착층 형성단계를 포함하도록 구성되며, 이들 단계 중 식모단계 및 부착층 형성단계는 통상의 가발 제조방법에서의 것과 상이하지 않으며 종래 방법과 비교하여 본 발명의 가장 큰 특징은 캡 형성단계에서 코팅소재로서 실리콘수지를 사용하는 점 및 이에 따른 부가적인 변형에 있다.

본 발명에서는 그 실시예로서, 캡 형성시 인조피부 역할을 하는 코팅소재로서 실리콘수지를 사용하고 캡 마감재로서도 실리콘수지를 사용하는 방법과, 인조피부 역할을 하는 코팅소재로서 폴리우레탄수지와 실리콘수지를 사용하고 캡 마감재로서 폴리우레탄수지를 사용하는 방법이 예시되어 있으나, 본 발명이 이들에 한정되는 것은 아니다.

이하, 상기 방법 중 코팅소재로서 실리콘수지만을 사용한 방법에 대하여 상세히 기술한다.

도 1은 그 공정도를 나타낸 것으로, 천연섬유 또는 합성섬유를 사각형의 눈 구조를 갖도록 직조된 망(10), 도포층인 실리콘층(20) 및 마감층(30)으로 구성된 캡(100) 및 모(40)를 포함하도록 구성되어 있으며, 망(10)과 실리콘층(20)의 중첩부 양단에는 재봉부위(22)가 배치되어 있다. 먼저 캡 형성을 위하여 원하는 제품 크기보다 큰 망(10)과 코팅소재로 사용될 실리콘수지를 준비한다. 상기 액상 실리콘수지는 하기 표 1의 물성을 갖는 것을 사용할 수 있다.

물성	테스트 방법	물성 결과
외형(appearance)		투명
비중(specific gravity)	DIN53479 A[g/㎤]	1.12
점도(viscosity; shear rate 0.9s^-1)	[mPas]	850,000
경도(hardness; shoreA)	DIN53505	40 이상
신장강도(tensile strength)	DIN53504-S1[N/㎟]	9.0 이상
인열강도(tear resistance)	ASTM D624B[N/㎜]	25 이상

이때 경도가 40 미만인 액상 실리콘수지를 사용하는 경우 캡 제작시 특정 곡면의 형태가 장기간 유지되기 어려운 문제점이 있으며, 인열강도가 25 미만인 액상 실리콘수지를 사용하는 경우 식모부분에서 장시간 사용시 갈라짐(또는 쪼개짐)이 발생하기 쉬운 경향이 있으므로, 경도 40 이상이며 인열강도 25 이상인 액상 실리콘수지를 사용하는 것이 바람직하다.

상기한 재료가 준비되면 먼저 망(10)을 수평으로 팽팽하게 당겨 고정시킨 후, 그 상단 제품규격내 부위에 상기 액상 실리콘수지를 이용하여 실리콘층(20) 두께가 0.5 내지 1.0㎜가 될 수 있도록 조절하여 도포한다. 완전히 건조되면 상기 망(10)과 실리콘층(20)의 중첩부 양단을 0.7 내지 1.3㎜씩 재봉하여 줌으로써 캡(100) 형성이 완료된다. 이후 인모 혹은 인조모(40)를 사용하여 실리콘층(20) 배면에 식모한 후 이를 수직방향으로 인출함으로써 식모단계는 완료된다. 이어, 배면에 상기 실리콘수지를 도포하여 건조 후 배면 마감층(30) 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅함으로써 캡마감 단계가 완료된다.

이하, 상기 방법 중 코팅소재로서 실리콘수지와 폴리우레탄수지를 함께 사용한 방법에 대하여 상세히 기술한다.

도 2는 그 공정도를 나타낸 것으로, 망(10), 도포층인 폴리우레탄층(20a)와 실리콘층(20b) 및 마감층(30)으로 구성된 캡(100) 및 모(40)를 포함하도록 구성되어 있으며, 망(10)과 도포층(20a+20b)의 중첩부 양단에는 재봉부위(22)가 배치되어 있다. 먼저 캡 형성을 위하여 제품 크기보다 큰 망(10)과 코팅소재로 사용될 통상의 폴리우레탄수지와 상기 방법에서 사용된 것과 동일한 실리콘수지를 준비한다. 상기한 재료가 준비되면 먼저 망(10)을 수평으로 팽팽하게 당겨 고정시킨 후, 그 상단 제품규격내 부위에 먼저 폴리우레탄수지를 도포하여 코팅 후 건조한 다음 그 상단에 상기 실리콘수지를 도포하여 건조한다. 이때 도포층(20a+20b) 두께는 건조 후 0.5 내지 1.0㎜가 될 수 있도록 조절하여 도포한다. 완전히 건조되면 상기 망(10)과 도포층(20a+20b)의 중첩부 양단을 0.7 내지 1.3㎜씩 재봉하여 줌으로써 캡(100) 형성이 완료된다. 이후, 상기 캡(100)에 통상의 방법에 따라 인모 혹은 인조모(40)를 심음으로써 식모단계는 완료된다. 이어, 배면에 상기 폴리우레탄수지를 도포하여 건조 후 배면 마감층(30) 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅함으로써 캡마감 단계가 완료된다.

상술한 두 가지 방법에서와 같이 제조된 가발은 코팅소재로서 실리콘수지 단독 또는 폴리우레탄수지와 실리콘수지와의 혼합수지를 사용함으로써 두께가 더 얇아져 착용감이 편하며, 형상복원력이 우수하고 다양한 형상으로의 변형도 용이하다.

한편, 코팅층의 백색도를 증진하고 아울러 피부색을 자연스럽게 연출하기 위해 상기 실리콘수지에 조색제를 부가적으로 첨가하여 사용할 수 있다. 백색도를 증진시키기 위해서는 실리콘수지 총 중량에 대하여 운모분(mica, 325mesh 전통) 등을 5 내지 15중량% 사용할 수 있으며, 피부색 증진을 위해서는 검정, 노랑, 분홍색을 발현하는 유기안료를 비율에 따라 조절하여 첨가할 수 있다. 그 외, 백색도 증진 및 피부색상 재현을 위해 백운모, 카오린, 탈크, 셀리사이트, 벤토나이트 등을 포함한 점토류와 무기안료도 사용할 수 있다.

이하 가발의 제조방법을 실시예 및 비교예를 들어 보다 구체적으로 설명하지만 본 발명이 이들 예로만 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1 내지 2 및 비교예 1]

〈실시예 1〉

망과 경도 40이며 인열강도 25인 상기 표 1의 실리콘수지를 준비했다. 망을 수평으로 팽팽하게 당겨 고정시킨 후 그 상단 제품규격부위까지 실리콘수지를 도포한 후 완전 건조시킨 다음 측정된 실리콘층 두께가 0.8㎜이었다. 상기 망과 실리콘층의 중첩부 양단을 1㎜씩 재봉한 후, 인모를 사용하여 실리콘수지 코팅 배면의 망쪽에 식모한 후 이를 수직방향으로 인출하였다. 이어 배면에 상기 실리콘수지를 도포한 후 완전 건조시킨 다음 측정된 배면 실리콘층 두께는 0.5㎜이었다.

〈실시예 2〉

망 및 경도 40이며 인열강도 25인 상기 표 1의 실리콘수지를 준비했다. 망을 수평으로 팽팽하게 당겨 고정시킨 후 그 상단 제품규격부위까지 먼저 폴리우레탄수지를 도포한 후 완전 건조시키고, 그 상단에 실리콘수지를 도포한 후 완전 건조시킨 다음 측정된 도포층 두께는 0.8㎜이었다. 상기 망과 도포층의 중첩부 양단을 1㎜씩 재봉한 후, 인모를 사용하여 식모하였다. 이어 배면에 상기 폴리우레탄수지를 도포한 후 완전 건조시킨 다음 측정된 폴리우레탄층 두께는 0.5㎜이었다.

〈비교예 1〉

실시예 1에서의 실리콘수지 대신에 동량의 폴리우레탄수지를 사용한 점을 제외하고는 실시예 1에서와 동일한 방법에 따라 가발을 제조하였다.

한편, 상기 실시예 1, 2 및 비교예 1의 효과를 시험하기 위하여, 이러한 방법에 의해 제조된 가발을 일반인 15인에게 착용하게 하고 착용감, 형상유지력, 형상변형력을 평가하게 하고 그 결과를 평균한 값을 하기 표 2에 나타내었다.

	코팅소재	착용감	형상복원력	형상변형력
실시예 1	실리콘수지	5	5	5
실시예 2	실리콘수지+폴리우레탄수지	4	5	5
비교예 1	폴리우레탄수지	2	3	3

*평가기준*

5 : 매우 우수 4 : 우수 3 : 보통

2 : 나쁨 1 : 매우 나쁨

상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 및 2에 의해 제조된 가발은 착용감, 형상복원력, 형상변형력이 모두 코팅소재로서 폴리우레탄수지를 사용한 비교예 1에 비해 크게 향상되었음을 알 수 있다.

이상에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 액상 실리콘수지를 이용한 가발 제조방법은 종래 가발제조시 인조피부 역할을 하는 코팅소재로서 폴리우레탄이나 쉬트 형태의 실리콘수지 대신에 특정 물성을 갖는 액상 실리콘수지를 사용함으로써, 가발 착용시 폴리우레탄만을 사용할 때보다 자연스러운 스타일을 연출하고, 기존 실리콘 쉬트에서 얻을 수 없는 다양한 형상과 두께의 변형이 용이한 장점이 있다.

Claims

천연섬유 또는 합성섬유를 사각형의 눈 구조를 갖도록 직조한 망(10) 상단에 경도가 40 이상이며 인열강도가 25 이상인 액상 실리콘수지를 도포하여 실리콘층(20) 두께가 0.5 내지 1.0㎜가 되도록 코팅한 다음 건조한 후, 상기 망(10)과 실리콘층(20)의 중첩부 양단을 재봉하는 캡(100) 형성단계;

상기 실리콘층(20) 배면에 인모 또는 인조모(40)를 심는 식모단계; 및

상기 식모된 모(40)를 수직방향으로 인출한 후 배면에 상기 실리콘수지를 도포하여 배면 마감층(30) 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅하는 캡마감 단계;

를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법.
천연섬유 또는 합성섬유를 사각형의 눈 구조를 갖도록 직조한 망(10) 상단에 폴리우레탄수지를 도포하여 코팅 후 건조한 다음, 그 상단에 경도가 40 이상이며 인열강도가 25 이상인 액상 실리콘수지를 도포하여 도포층(20a+20b) 두께가 0.5 내지 1.0㎜가 되도록 코팅한 다음 건조한 후, 상기 망(10)과 도포층(20a+20b)의 중첩부 양단을 재봉하는 캡(100) 형성단계;

상기 도포층(20a+20b)에 인모 또는 인조모(40)를 심는 식모단계; 및

상기 식모된 망(10)의 배면에 상기 폴리우레탄수지를 도포하여 배면 마감층(30) 두께가 0.5 내지 0.8㎜가 되도록 코팅하는 캡마감 단계;

를 포함하여 이루어짐을 특징으로 하는 액상 실리콘수지를 이용한 가발의 제조방법.