KR100442029B1

KR100442029B1 - 플라스틱적층시트의 제조방법

Info

Publication number: KR100442029B1
Application number: KR10-2001-0085127A
Authority: KR
Inventors: 박종엽
Original assignee: 주식회사 케이.피
Priority date: 2001-12-26
Filing date: 2001-12-26
Publication date: 2004-07-30
Also published as: KR20020023878A

Abstract

본 발명은 플라스틱적층시트의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌을 중간시트로 하고, 그 상하측에 폴리마타아크릴산메틸을 적층시킴으로써 원료의 단점을 층간의 상호보완으로 제거하면서 원료의 장점을 극대화시킨 플라스틱적층시트의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

그리고, 상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 3개의 드라이호퍼(1)에 각각 투입된 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌, 폴리마타아크릴산메틸을 80∼90℃에서 2∼3시간동안 건조시키고, 각 용융압출기(2)에서 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌은 210∼230℃에서, 그리고 폴리마타아크릴산메틸은 220∼240℃에서 액상으로 용융하며, 피드블록(3)에서 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌이 중간시트층(12)을, 폴리마타아크릴산메틸이 각각 상하부시트층(11,13)을 이루도록 인출하면 티다이(4)가 210∼230℃에서 시트층(11,12,13)의 두께를 조절하여 적층시트를 제조하는 플라스틱적층시트의 제조방법에 있어서, 상기 티다이(4)를 통과한 시트층(11,12,13)을 45∼70℃의 하부폴리싱롤러(5), 70∼90℃의 중간폴리싱롤러(6), 70∼95℃의 상부폴리싱롤러(7)에서 열간압착하여 적층시트를 제조하는 것을 특징으로 하는 플라스틱적층시트의 제조방법을 제공하게 된다.

Description

플라스틱적층시트의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF PLASTIC PILED SHEETS}

본 발명은 플라스틱적층시트의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체(Styrene Acrylonitrile Copolymer) 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene Resin)을 중간시트로 하고, 그 상하측에 폴리마타아크릴산메틸(Poly Methyl Meth Acrylate)을 적층시킨 플라스틱적층시트의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라스틱시트는 일상생활에서 널리 사용되고 있는 식품용기 뿐만 아니라 건축용 자재, 기계부품, 조명등 커버, 간판, 운반용 트레이(Tray), 파렛트, 자동차부품, 우주항공기기에 이르기까지 널리 사용되고 있다.

한편, 종래의 플라스틱시트는 단층이나 2층이상의 적층구조로 구성되어 있고, 단층의 플라스틱시트의 경우 원료의 성질이 그대로 반영되어 원료의 장점을 그대로 살릴 수 있는 잇점은 있으나, 반대로 원료의 단점을 보완할 수 없는 문제가 있다.

더욱이, 2이상층의 적층구조로 제조된 플라스틱시트는 원료의 단점을 층간의 상호 보완관계로 어느정도 해소할 수는 있으나, 층간의 물성차이에 의해 시트의 평탄성이 떨어지면서 층간의 박리현상이 발생되고, 층면에 뱅크현상이 발생되는 문제를 안고 있다.

본 발명은 이러한 종래 플라스틱적층시트의 문제를 개선하기 위한 것으로, 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌을 중간시트로 하고, 그 상하측에 폴리마타아크릴산메틸을 적층시킴으로써 원료의 단점을 층간의 상호보완으로 제거하면서 원료의 장점을 극대화시킨 플라스틱적층시트의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

도1은 플라스틱시트의 성형기를 나타내는 구성도,

도2는 본 발명에 따른 플라스틱적층시트를 나타내는 사시도이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1: 드라이호퍼 2: 용융압출기 3: 피드블록 4: 티다이 5: 하부폴리싱롤러 6: 중간폴리싱롤러 7: 상부폴리싱롤러 8: 이송롤러 9: 트리밍롤러 10: 적치대 11: 상부시트층 12: 중간시트층 13: 하부시트층

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 3개의 드라이호퍼에 각각 투입된 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌, 폴리마타아크릴산메틸을 80∼90℃에서 2∼3시간동안 건조시키고, 각 용융압출기에서 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌은 210∼230℃에서, 그리고 폴리마타아크릴산메틸은 220∼240℃에서 액상으로 용융하며, 피드블록에서 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌이 중간시트층을, 폴리마타아크릴산메틸이 각각 상하부시트층을 이루도록 인출하면 티다이가 210∼230℃에서 시트층의 두께를 조절하여 적층시트를 제조하는 플라스틱적층시트의 제조방법에 있어서, 상기 티다이를 통과한 시트층을 45∼70℃의 하부폴리싱롤러, 70∼90℃의 중간폴리싱롤러, 70∼95℃의 상부폴리싱롤러에서 열간압착하여 적층시트를 제조하는 것을 특징으로 하는 플라스틱적층시트의 제조방법을 제공하게 된다.

도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.

도1은 플라스틱시트의 성형기를 나타내는 구성도이고, 도2는 본 발명에 따른 플라스틱적층시트를 나타내는 사시도이다.

일반적으로 사용되는 플라스틱시트의 성형기는 도1에 도시한 바와같이 적층수만큼 설치되는 용융압출기(2)에 각각의 드라이호퍼(1)를 통해 건조원료를 공급하게 되고, 용융압출기에서는 투입된 원료를 용융시킨 후 피드블록(Feed Block)(3)으로 압출시키게 된다.

이때, 피드블록(3)에서는 각각의 용융압출기(2)를 통해 압입되어지는 액상의 원료를 일정한 층을 이루도록 하여 티다이(T-Die)(4)로 이송시키게 되고, 티다이에서는 각층의 두께를 1차적으로 조절하게 된다.

그리고, 티다이(4)를 통과한 각 층은 폴리싱롤러(Polishing Roller)(5,6,7)에서 냉각이 이루어지면서 2차적인 두께조절이 이루어지게 되고, 이송롤러(8)를 따라 이송되면서 냉각이 이루어지며, 다시 트리밍롤(Trimming)(9)에서 수요가가 요구하는 폭길이로 절단하게 되며, 일정길이로 절단된 상태로 시트적치대(10)에 적치되어지게 된다.

이러한 플라스틱시트의 성형기를 이용하여 본 발명에 따른 플라스틱적층시트를 제조하는 공정을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 본 발명에서는 3개의 용융압출기(2)에 각각 마련된 드라이호퍼(1)중 한 곳에 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌을 투입하고, 다른 두 곳에 각각 폴리마타아크릴산메틸을 투입하게 된다.

이때, 각 드라이호퍼(1)에서는 투입된 원료를 80∼90℃에서 2∼3시간동안 건조시킨 후, 그 건조된 원료를 각 용융압출기(2)에 공급하게 된다.

그리고, 각 용융압출기(2)에서는 각 드라이호퍼(1)로부터 투입된 각 원료를 용융하게 되는데, 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌은 210∼230℃에서, 그리고 폴리마타아크릴산메틸은 220∼240℃에서 압축 용융되어 액상로 변화된다.

여기서, 각 용융압출기(2)에서 액상으로 용융된 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌과, 폴리마타아크릴산메틸은 피드블록(3)으로 압출되는데, 이 피드블록에서는 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌을 중간층으로 하여 그 상하층을 폴리마타아크릴산메틸이 이루도록 층을 형성시키게 된다.

또한, 피드블록(3)으로부터 인출되는 3층시트는 티다이(4)에서 각층의 두께가 일정하도록 1차적으로 조절되어지게 되는데, 이때 티다이의 온도는 210∼230℃를 유지하여야 한다.

그리고, 티다이(4)로부터 인출되는 3층시트는 하부폴리싱롤러(5)와 중간폴리싱롤러(6) 사이로 압입된 후, 중간폴리싱롤러에 감긴 상태로 상부폴리싱롤러(7)와 중간폴리싱롤러 사이로 압입되고, 다시 상부폴리싱롤러(7)에 감긴 상태로 이송롤러(8)로 인출되어지게 된다.

특히, 3층시트는 폴리싱롤러(5,6,7)를 지나면서 그 두께가 2차적으로 조절되고, 더욱이 층간이 열간압착이 이루어지게 되는데, 하부폴리싱롤러(5)는 45∼70℃, 그리고 중간폴리싱롤러(6)는 70∼90℃, 상부폴리싱롤러(7)는 70∼95℃의 온도를 유지하여야 한다.이는 티다이(4)로부터 압출되는 적층시트는 열간상태이고, 이러한 열간상태에서 폴리싱롤러(5,6,7)를 통과하면서 서서히 냉각되기 때문에 폴리싱롤러(5,6,7)의 온도를 순차적으로 높게 유지시켜 일정온도하에서 열간압착시키는 것이 매우 중요하다.그러나, 적층시트가 폴리싱롤러(5,6,7)에서 열간압착되는 과정에서 일정온도가 유지되지 않게 되면 부분적으로 접합상태가 불량하여 품질검사시 불량품으로 분류된다.한편, 3층시트는 폴리싱롤러(5,6,7)를 거치면서 층간이 열간압착되어지는 동시에 각층의 두께가 일정하도록 조절된 후, 이송롤러(8)를 통해 이송되어 트리밍롤(9)에서 원하는 폭으로 절단된 다음, 적치대(10)에 일정길이로 적치되어지게 된다.

이처럼, 3층으로 적층되어 제조되는 본 발명의 플라스틱적층시트는 상하부시트층(11,13)이 각각 폴리마타아크릴산메틸(Poly Methyl Meth Acrylate)로 만들어지게 되고, 중간시트층(12)이 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체(Styrene Acrylonitrile Copolymer) 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌(Acrylonitrile Butadiene Styrene Resin)로 이루어져 있다.

이때, 본 발명의 플라스틱적층시트는 상하부시트층(11,13)이 각각 전체두께의 5~30%로 이루어지고, 중간시트층(12)이 전체두께의 40~90%를 차지하도록 제조된다.

본 발명은 원료의 단점을 층간의 상호보완으로 제거하면서 원료의 장점을 극대화시키도록 시트를 적층시킴으로써 다양한 용도로 널리 사용할 수 있는 효과를 제공하게 된다.

Claims

(삭제)
(정정)3개의 드라이호퍼(1)에 각각 투입된 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌, 폴리마타아크릴산메틸을 80∼90℃에서 2∼3시간동안 건조시키고, 각 용융압출기(2)에서 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌은 210∼230℃에서, 그리고 폴리마타아크릴산메틸은 220∼240℃에서 액상으로 용융하며, 피드블록(3)에서 아크릴로니트릴-스틸렌공중합체 또는 아크릴로니트릴-부타디엔-스틸렌이 중간시트층(12)을, 폴리마타아크릴산메틸이 각각 상하부시트층(11,13)을 이루도록 인출하면 티다이(4)가 210∼230℃에서 시트층(11,12,13)의 두께를 조절하여 적층시트를 제조하는 플라스틱적층시트의 제조방법에 있어서,

상기 티다이(4)를 통과한 시트층(11,12,13)을 45∼70℃의 하부폴리싱롤러(5), 70∼90℃의 중간폴리싱롤러(6), 70∼95℃의 상부폴리싱롤러(7)에서 열간압착하여 적층시트를 제조하는 것을 특징으로 하는 플라스틱적층시트의 제조방법.