KR100417745B1 - 공업용직포제조용의교락된합성필라멘트사,이를포함하는공업용직포및에어백용직포 - Google Patents

Abstract

에어백 및 다른 산업에 적용하기 위한 직포를 제조하기 위해서, 섬도가 100 내지 1,000dtex인 가호되지 않은 인터밍글링 필라멘트사가 사용된다. 그 실의 각각의 필라멘트는 5dtex를 초과하지 않는 섬도를 갖는다. 실은 2 내지 10cm의 평균 개방 길이를 나타내며, 인터밍글링점의 안정도 계수 K1은 0.6을 초과하고 실의 인터밍글링점의 안정도 계수 K2는 0.3을 초과한다. 이 실은 필요한 특성을 갖는 산업용 직포, 특히 에어백용 직포를 비용면에서 효과적인 방법으로 제조하기 위해서 사용된다.

Description

공업용 직포 제조용의 교락된 합성 필라멘트 사, 이를 포함하는 공업용 직포 및 에어백용 직포

본 발명은 교락시킨(intermingled) 비가호(非加湖; unsized)합성 필라멘트 사에 관한 것으로서, 특히 에어백 또는 그밖의 다른 공업용품을 위한 직포를 제조하기 위한 합성 필라멘트 사(당해 사의 섬도는 100 내지 1,000dtex이다)에 관한 것이다.

에어백 제조용 직포는 매우 많은 상이한 조건들을 만족시켜야 한다. 특히 중요한, 특수하게 조정된 통기성 외에도, 이들 직포는 충돌 결과로서 에어백이 폭발할 때 우수한 내노화성(aging resistance), 높은 강도, 우수한 접힘성 및 고도의 유연성을 가져야 한다. 이 직물의 특성에 부여된 특별한 요구에 상응하여, 사용될 사에 대해서도 매우 특이한 조건이 또한 존재한다. 이러한 조건들은 한편으로는 직물의 특성에 대한 이들의 영향에 관련되고, 다른 한편으로는 직물을 제조하는 동안 이들의 가공적성(workability)에 관련된다.

실제로, 특히 자동차 제조업체가 목적하는 방법으로 모든 조건을 충족시키는 것은 어려웠다.

초창기 에어백은 바람직하게는 코팅된 직포로 제조되었다. 이들은 제조비용 뿐만 아니라 사용중의 몇몇 단점 때문에 특별히 만족스럽지 않은 것으로 입증되었다.

코팅되지 않은 에어백 직포의 출현이 증가된 후, 초기에 사용된 사는 대부분이 사 섬도 및 필라멘트 섬도가 비교적 높은 것이었다. 대부분의 경우에 이들이 필요한 통기성 및 강도를 달성할 수 있도록 했지만, 이러한 직물은 종종 접힘성 및 유연성이 불만족스러웠다.

직포를 제조함에 있어, 사용된 사는 경사용으로 사용될 때 거의 항상 가호되었고, 덜 빈번하게 가연된다. 위사는 종종 가호되지 않은 무연사를 포함하지만, 연사가 위사에 사용되기도 한다.

가연과 가호 둘 다는 사의 제조비용을 상당히 증가시키고, 따라서 직포의 제조비용을 증가시킨다. 또한, 호제(湖劑)는 직물 제조후 제거하여야 한다. 즉, 직물은 발호(desizing)시켜야 한다. 발호에 포함되는 비용 뿐만아니라 생태학적 고려에 의해서 요구되는 발호 조(desizing bath)의 가공에서 또한 발생되는 추가 비용 때문에, 이러한 공정은 경제적 및 생태학적 관점에서 문제점을 갖는다.

발호 비용은 가호 비용과 대략 동일하므로 발호 비용이 가연에 적용되지는 않지만, 경험으로 비추어 볼 때 연사는 무연사보다 더 "거친" 표면을 갖는 직물을 생성하기 때문에 이 경우에 또다른 단점이 있다. 또한, 연사를 사용하면, 특정 값의 통기성을 달성하기가 더욱 어렵다.

섬도가 비교적 낮은 사가 개개의 필라멘트용으로 사용되면, 접힘성과 유연성이 개선될 수 있다. 이러한 사는 이미 에어백 제조용으로 제안되어 왔다.

유럽 특허 제442 373호에서는, 사 섬도가 250 내지 550dtex이고 필라멘트 섬도가 4dtex 미만인 폴리에스테르 필라멘트 사가 코팅되지 않은 에어백 직포 제조용으로 기술되었다. 적어도 경사에서 사의 가연수는 110 내지 130T/m이어야 한다. 연사를 사용하는 상기 단점이 이 경우에 적용된다.

일본 특허 제04-209 846호에는, 사 섬도가 210 내지 750den(235 내지 840dtex)이고 필라멘트 섬도가 5den(5.5dtex) 미만인 필라멘트 사를 에어백 직포용으로 사용하는 것이 제안되어 있다. 사는 가연되지 않을 수 있지만, 가연수가 200T/m 미만인 경사용 연사가 제안된다. 연사를 사용하면, 상기 단점들이 발생하고, 무연사가 경사에서 사용되면, 이를 호제 없이 고밀도 직포로 제직기상에서 만족스럽게 가공하기가 거의 불가능할 것이다.

섬도가 2den(2.2dtex) 미만인 극히 미세한 개개 필라멘트가 에어백 필터 직물용으로 사용되는 것이 일본 특허 제05-093 340호에 기재되어 있다. 이 경우에, 이러한 사들이 가호되지 않을 것인지 결정할 수 없으며, 사실상 거의 불가능하다.

필라멘트 섬도가 1 내지 6den(1.1 내지 6.7dtex)이고 사 섬도가 70 내지 840den(80 내지 940dtex)인 폴리아미드사가 일본 특허 제06-041 844호에 제안되어 있다. 그러나, 사용된 사들이 가호되는지 가호되지 않는지는 언급하고 있지 않다.

제직공업에서 공지된 바와 같이, 미세한 필라멘트 사, 특히 경사의 가공은, 미세한 필라멘트 사를 사용하면, 필라멘트가 파단될 위험성이 아주 커서, 소위 보풀이 생기는데, 이는 직물에 흠집 뿐만 아니라 제직기를 멈추게하기 때문에 직조되는 조악한(soarse) 필라멘트사보다 훨씬 더 어렵다. 이러한 이유 때문에, 제직기에서 문제점이 없는 가공을 보장하기 위해서 상당량의 호제를 갖는 미세한 필라멘트 사를 제공하는 것이 지금까지 중요시되고 있다.

화학 섬유 가공기술 분야에서, 개개 필라멘트의 교락은 가호의 대안으로서 제공될 수 있다.

교락시킨 사를 에어백용 직포로 가공하는 것은 공지되어 있다. 이는 캐나다 특허 제974 745호에 기재되어 있다. 본 명세서의 양태 실시예에 의해서 입증된 바와 같이, 교락시킨 사를 사용하자는 권장 사항이 필라멘트 섬도가 높은(6.7dtex) 사에 적용된다. 더구나, 사가 나타낼 교락도(degree of intermingling)에 관한 언급 및 교락점이 가져야 하는 안정도가 얼마인지에 관해서 언급하고 있지 않다.

일본 특허 제06-306 728호에는, 필라멘트 섬도가 3.3dtex 미만인 교락시킨 멀티필라멘트 사로부터 제조되는 에어백 직포가 기재되어 있다. 사의 교락도는 1m당 적어도 20이다. 즉, 평균 개구 길이(mean opening length)가 5cm 미만이다. 본 명세서는 제직공장(weaving mill)에서 문제없이 가공할 수 있도록 교락점이 가져야 하는 안정도에 관해서 교시하고 있지 않다.

또한, 의류 공업에서 직포를 제조하기 위해서 교락시킨 사를 사용하는 것이 흔히 기재되어 있다. 한 예가 독일 특허 제4 327 371호에 기술되어 있는데, 여기에는 특히 제직기에서 적절한 장력을 갖는 사의 교락점의 개구 경향이 낮은 교락시킨 사의 가공법이 기재되어 있다.

결과적으로, 선행기술은 공업용 직포, 특히 에어백 직물로 호제 없이 만족스럽게 가공될 수 있는 미세한 필라멘트 사를 제공하기 위해서 어떠한 단계가 취해져야 하는지를 교시하지 않았다.

따라서, 특히 접힘성 및 유연성에 관해서 현재까지 주로 사용된 에어백 직물에 비해, 직포의 필요한 특성에 역효과를 나타내지 않고, 또한 생성되는 직포를 개선시키고 비용면에서 효과적으로 직포로 가공할 수 있는, 코팅되지 않은 에어백 직물 제조용으로 적합한 사를 공급하고자 하는 목적이 발생되었다.

놀랍게도, 본원의 특허청구의 범위 제1항에 따르는 교락시킨 필라멘트 사를 사용하면 특히 유리한 방법으로 이러한 목적이 달성될 수 있다는 사실이 밝혀졌다. 이것은 목적하는 통기성의 특이한 조정에 대한 문제점을 갖지않고 접힘성이 우수한 연질 에어백 직물의 제직 과정을 위한 문제점 없이 비용면에서 효과적으로 제조할 수 있게 한다.

에어백은 통상, 대부분의 경우, 통기성이 상이한 직물을 함께 재봉하여 수득할 수 있는, 접촉부(contact portion)와 필터부(filter portion)로 구성된다. 또한, 에어백의 후방에 공기 배기 개구부를 갖는 하나의 직물 부분으로 제조되는 에어백과 같이 단편 직조된 에어백이 또한 통기성이 상이한 직물 부분을 갖는다.

에어백의 접촉부는 에어백 작용이 시동될 때 발생기에 의해서 생성된 가스가 유동하는 부분이다. 이 부분은 차량 소유자와 인접한다. 이 경우, 통상 20ℓ/dm²ㆍmin 미만, 바람직하게는 10ℓ/dm²ㆍmin 미만(500Pa 시험 차압에서 측정됨)의 낮은 통기성이 필요하다.

사고가 날 경우 차량 소유자의 충격을 유연하게 완충시키기 위해서, 에어백 속으로 유동하는 가스는 부분적으로 배기될 수 있어야 한다. 이는 후방에서 필터부에 의해서 달성되거나, 승객측 에어백의 경우에는 측부에 의해서 달성된다. 필터부의 경우, 차량의 유형에 따르고, 500Pa 시험 차압에서 측정한 20 내지 100ℓ/dm²ㆍmin의 통기성이 필요하다. 이러한 에어백 부분은 발생기 가스에서의 뜨거운 입자를 제한하는, 즉 가스가 승객칸에 도입되기 전에 이들을 여과해내는 추가의 임무를 띤다.

에어백용으로는 폴리아미드(나일론) 사가 바람직하며, 나일론-6,6, 나일론-4,6 및 나일론-6이 특히 바람직하다. 그러나, 폴리에스테르 섬유와 같은 다른 종류의 섬유가 에어백 직물 제조용으로 종종 사용된다. 그러나, 본 발명은 특정 유형의 섬유에 한정하기 보다는 모든 합성 필라멘트 사를 포함하며, 그중에서 폴리아미드 및 폴리에스테르 섬유로 제조된 사가 바람직하며, 나일론-6,6, 나일론-4,6 및 나일론-6 섬유로부터의 사가 특히 바람직하다.

본 발명의 사의 섬도는 100 내지 1,000dtex, 바람직하게는 200 내지 500dtex이다. 이러한 사의 필라멘트 섬도는 약 5dtex 이하, 즉, 5dtex를 초과하지 않는다. 2.4 내지 5dtex의 필라멘트 섬도가 바람직하며, 3.4 내지 5dtex가 특히 바람직하다. 에어백 직물의 접힘성을 위해서는 낮은 필라멘트 섬도가 특히 중요하다. 사용될 수 있는 사의 종류의 예로는 필라멘트 섬도가 3.26dtex인 235 f 72, 필라멘트 섬도가 2.43dtex인 350 f 144, 필라멘트 섬도가 3.26dtex인 470 f 144, 필라멘트섬도가 5.0dtex인 700 f 140, 필라멘트 섬도가 4.86dtex인 700 f 144, 필라멘트 섬도가 3.33dtex인 700 f 210 및 필라멘트 섬도가 3.36dtex인 940 f 280이 있다. 본원에서 인용된 사의 종류는 예로서 기재한 것으로, 이에 한정되지는 않는다.

에어백 직물을 제조하기에 적합한 폴리아미드 사의 강도는 약 60cN/tex이고, 바람직하게는 60cN/tex를 초과하고, 신도는 15 내지 30%이다. 에어백 직물 제조용으로 폴리에스테르 사를 사용할 경우, 강도 값은 또한 약 60cN/tex이고, 바람직하게는 60cN/tex를 초과하며, 신도는 10 내지 25%이다.

수축률 값의 경우, 에어백 접촉 직물용 사와 에어백 필터 직물용 사사이의 차별화가 필요하다. 필터 직물로 가공하기 위한 폴리아미드 사의 경우, 1 내지 4%의 열풍 수축률(190℃에서 측정됨)이 필요하다. 다른 한편으로, 접촉 직물로 가공될 폴리아미드 사는 5 내지 9%(190℃에서 측정됨)의 수축률을 나타내야 한다.

폴리에스테르 사를 사용할 경우, 열풍 수축률은 필터 직물용의 경우 1 내지 4%(190℃에서 측정됨)이고, 접촉부 직물용은 5 내지 10%(190℃에서 측정됨)이다.

본 발명의 사는 화학 섬유 공업에서 종래의 공정을 사용하여 제조된다. 필라멘트 사를 폴리아미드 또는 폴리에스테르로부터 방사하는 경우, 용융 방사 공정이 통상 사용된다. 목적하는 섬도의 설정은 공지된 방법을 사용하여, 특히 방사구금(spinneret)의 처리 용적을 조절함으로써 수행된다.

교락은 또한 화학 섬유 공업에서 자주 사용되는 공정이다. 평균 개구 길이는 교락 젯트(jet)의 형태, 교락 젯트로 유입되는 속도와 장력, 및 적용된 공기 용적의 정밀한 조정에 의해서 조절된다. 교락에 대한 공정 파라미터는 사에 적용될 윤활제와 사 섬도에 의존하며, 따라서 경우에 맞게 채택되어야 한다. 실제 작업 경험에 기초해서, 통상 배향 목적으로 예비 시험에 의해서 목적하는 평균 개구 길이의 설정이 수행된다.

본 발명의 사는 2 내지 10cm, 바람직하게는 2 내지 6cm의 평균 개구 길이를 준수하는 것이 중요하다. 평균 개구 길이가 6 내지 9cm의 범위인 사를 사용하여 우수한 가공 결과를 달성할 수 있다. 더 큰 평균 개구 길이는 이들이 충분한 사 조밀성을 허용하지 않아, 파단되기 쉬운 개개의 미세한 필라멘트를 필라멘트 다발속에 만족스럽게 혼입시킬 수 없기 때문에 제직기에서 만족스러운 가공 특성을 제공하지 못한다. 예를 들면, 경사에서 파단된 필라멘트는 다음의 교락점까지만 밀어지고, 제직기상에서 교락점을 갖는 헤들(heddle)을 통과할 것이다. 다음의 교락점이 멀면, 파단된 필라멘트의 비교적 긴 길이가 밀어져서 더 이상 헤들을 통과할 수 없도록 하는 슬러브(slub)를 말단으로 하고, 그 결과 사가 파단될 수 있다. 동시에, 파단된 필라멘트가 경사에 있는 인접한 사에 의해서 권취되고, 이 사 뿐만 아니라 필라멘트가 속한 사에서 상기한 결함, 즉, 헤들을 통과하는 것을 방해하기 때문에 인접한 사의 파단을 개시한다. 이러한 "공존하는" 파단은 제직 기술분야의 숙련자들에게 "스킵(skip)"으로 공지된 직물에 결함을 유발할 수 있다.

유사한 방법으로, 과도한 평균 개구 길이는 또한 위사에 역효과를 미칠 수 있다. 제직 실행시 통상 "잃어버린 필라멘트"로서 언급되는, 필라멘트 다발로부터 돌출된 단일 필라멘트는 예를 들면, 래피어 제직기(rapier loom)에서 가공할 때 그리퍼(gripper)에 의해서 권취되지 않아서 보플(fluff)을 유도하거나, 또한슬러브(slub)가 된다.

아래에 청구된 범위의 평균 개구 길이는 문제를 일으키지 않고는 사실상 실현될 수 없다. 또한, 청구된 범위의 하한선 이하의 값의 경우, 사 강도 및/또는 신도가 감소될 수 있다. 또한, 이러한 낮은 평균 개구 길이는 소위 표면이 거친 직물을 생성하여, 직물의 통기성이 바람직하지 않게 증가할 수 있다.

평균 개구 길이는 사의 교락점의 평균 분리인 것으로 이해된다 통상 교락 노드(intermingling node)로도 언급되는 교락점은 길이를 측정할 때 신호가 방출되기 시작하는 사 중의 한 점으로 이해된다. 그 사에서 필라멘트 인터레이싱(interlacing)에 의해서 예비성형된 이러한 교락점은 측정 바늘이 특정 교락도에 상응하는 특정 저항에 적용될 때의 신호를 제거한다.

화학 섬유 및 직물 공업에서 개구 길이를 측정하기 위한 다양한 방법들이 공지되어 있으며, 이의 결과는 항상 비교할 수 있는 것은 아니다. 본원에 언급된 데이터는 로트스차일드(Rothschild)형 R-2040 자동 사-교락 시험기를 사용할 경우에만 수득된다.

이러한 장치를 사용한 측정에서, 시험을 거친 사는 실제 측정 영역의 출발지점에서 트레드 장력이 1.8cN/tex가 되도록 두 개의 히스테리시스 브레이크(hysteresis brake)를 필요로 한다. 도입한 후, 사를 두 개의 트레드 가이드에 의해 매달고, 멀리 펼치면서 측정 바늘이 트레드를 투과한다. 조정할 수 있는 피크 장력이 달성된 후, 소위 트립 레벨(trip level)인 측정 신호가 제거되고, 잠시동안 통과하는 사 길이를 측정하기 위해서 전자 계량 계전기(electronicmetering relay)가 사용되며, 그 길이는 저장 장치에 기록된다. 그런 다음, 사는 자동적으로 더 연신되고, 측정 사이클을 반복한다. 쉽게 재현할 수 있는 값을 수득하기 위하여, 실제로는 200회의 측정을 수행하여 이들을 평균하여 개구 길이를 측정한다.

교락시킨 미세한 필라멘트 사를 문제점없는 에어백 직물로 가공하기 위한 추가의 매우 중요한 파라미터는 때때로 교락 노드 강도로서 언급되는 교락점의 안정성이다. 이것은 제직기 상에 존재하는 피할 수 없는 인장하중에 대한 교락점의 저항을 의미하는 것으로 이해된다. 낮은 교락점 안정성은 사가 인장 하중에 적용되는 교락 공정 동안 필라멘트 사 중에서 서로 교차하는 예비성형된 필라멘트를 해산시켜, 그 결과, 교락시키고자 하는 사의 치밀성을 부분적으로 또는 완전히 상실시켜 개개의 필라멘트를 필라멘트 다발로 우수하게 혼입시킨다.

교락점 안정성은 교락 길이에 대한 방법과 동일한 방법을 사용하여 측정된다. 이 경우에도 로트스차일드형 R-2040 자동 사-교락 시험기가 사용된다.

교락점의 안정성을 측정하기 위해서, 정상적인 개구 길이 측정에 상응하는 20cN의 트립 레벨(trip level) 및 80cN의 트립 레벨이 사용된다. 개구 길이의 2회 측정 결과는 정상적인 경우에 80cN의 트립 레벨에서 값이 20cN에서보다 더 높다. 다음 수학식은 교락점의 안정성을 위한 상수 K1을 제공한다.

그러나, 가공 품질의 본질은 제직기에서 불가피한, 특히 경사를 사용하여 인장(tensioning)하는 동안 또는 후의 교락점의 안정성이다. 이러한 이유 때문에, 필라멘트 사의 목적하는 가공 품질을 평가할 때 이러한 장력을 고려할 필요가 있다.

이러한 목적으로, 앞에서 언급한 측정 방법에 따라 두 가지 개구 길이 측정을 수행한다. 처음에, 초기 측정을 80cN의 트립 레벨에서 수행한다. 다음에, 사를 0.32cN/tex의 소정의 장력에서 재권취시킨다. 재권취시킨 후, 80cN의 트립 레벨에서 두 번째 개구 길이를 측정한다. 80cN의 트립 레벨에서 수득한 초기 측정치와 재권취시킨 후 80cN의 트립 레벨에서의 측정치를 기준으로 하여, 다음 수학식을 사용하여, 교락점의 안정성을 위한 계수 K2를 계산한다.

두가지 계수를 함께 평가함으로써, 에어백 직물 제조용의 교락된 사의 적합성에 관하여 실제적인 평가가 수행될 수 있다. 시험 결과, 2 내지 10의 평균 개구 길이에서 0.6 이상, 바람직하게는 0.6 내지 0.9인 계수 K1 및 0.3, 바람직하게는 0.3 내지 0.9인 계수 K2를 갖는 미세 섬도의 사가 제직기에서 문제없이 직물을 제조할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 에어백 직물을 위한 조건을 완전히 충족시키는 직물을 수득할 수 있다는 것을 알 수 있다.

전술한 바와 같이, 평균 개구 길이가 2cm 미만인 경우에 강도 또는 신도가 감소될 위험이 있다. 이들 파라미터들은 동시에 감소할 수 있다. 이러한 사 강도 및/또는 사 신도의 감소는, 실험이 보여주고 양태 실시예에서 나타난 바와 같이, 2 내지 10cm의 청구된 개구 길이 범위에서 일어날 수 있다. 그러나, 기능적인 관점에서, 특히 에어백의 기능적인 관점에서, 사 강도 및 신도 둘 다는 상기 인용된 범위내에 존재해야 하고, 따라서 본 발명의 사의 제조시 이러한 관점에서 특별한 관심을 기울여야 한다.

에어백 직물 또는 다른 공업용품을 제조하는 데에 사용하기 위한 사를 평가할 때, 추가의 계수 K3을 포함하는 것이 실용적인 것으로 나타난다. 이것은 아래 식에 따라서 교락점의 안정성에 대한 계수 K2, 사 강도 및 사 신도로부터 수득된다:

K3 = K2·Rh·e

상기 식에서,

K2는 상기 인용된 방법에 따라 측정되고 계산된, 장력하에 재권취시킨 후의 교락점의 안정성 계수이고,

Rh는 사의 강도(cN/tex)이며,

e는 사의 신도(%)이다.

본 발명의 양태 실시예에서 예시하는 바와 같이, 상기한 세 개의 계수는 모두 평균 개구 길이에 무관하게 교락 젯트의 형태에 의해서 영향을 받을 수 있다.

계수 K3은 400 미만이어서는 안되며, 600 이상의 값이 바람직하다.

본 발명의 사는 다양한 제직법을 사용해서 직물로 가공할 수 있다. 평직이 바람직하지만, 맷 조직(hopsack weave), 능직(fwill), 렙(rep) 등과 같은 또 다른 직조법이 사용될 수 있다.

경사 방향과 위사 방향에서 동일한 강도를 수득하기 위해서, 직물은 바람직하게는 대칭적 조직 세팅을 갖도록, 즉 경사와 위사에 동일하거나 거의 동일한 수의 트레드를 갖도록 제조된다. 사용된 트레드의 수는 선택된 사 섬도와 목적하는 직물 밀도에 의존한다. 접촉 직물용 트레드의 수에 대한 몇몇 예가 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다:

에어백용 필터 직물 제조시, 통상 적은 수의 트레드가 사용된다. 트레드 수는 필터 직물의 목적하는 통기성에 적합해야 한다. 필터 직물을 제조하기 위한 또 다른 가능성은 조직의 변형이다.

섬도(예: 5dtex 이상)가 더 높은 필라멘트와 사를 비교할때, 본 발명의 사를 사용하면, 동일한 사 섬도에서 트레드의 수가 약 1/cm 더 낮다. 재료를 이렇게 적게 사용함으로써, 본 발명의 사는 목적하는 밀도 및/또는 통기성을 갖는 직물을 비용면에서 효과적으로 제조하기 위해서 사용될 수 있다.

본 발명의 사의 장점은 예를 들면, 235dtex의 낮은 사 섬도에서 훨씬 더 명백해진다. 이 경우에, 심지어는 사 섬도는 동일하지만 필라멘트 섬도는 더 높은(예: 5cm 초과) 사에 대해서 cm당 2개 미만의 트레드로 작업할 수 있다. 이 경우에 재료 절약 및 비용 절약은 예를 들면, 사 섬도가 470dtex인 사의 경우보다 더 현저하다.

본원에 실시예로써 제공된 다수가 평직에 적용된다.

폴리아미드 사로 제조된 직물은 목적하는 통기성을 조정하도록 습윤처리할 수 있다. 이렇게 하면, 수축되기 시작하여 직물 틈새를 상당히 막을 수 있어서, 목적하는 통기성이 수득된다. 적합한 방법이 유럽 특허 제436 950호에 기재되어 있다. 유럽 특허 제523 546호에 상세하게 설명된 바와 같이, 후속 건조 동안, 특수 가공 단계가 우수한 내노화성을 위해 관찰되어야 한다.

폴리에스테르 섬유로 제조된 직물은 습윤 처리할 필요가 없다. 이들은 직물 제조 후 직접 열고착 처리를 할 수 있다. 적합한 방법이 유럽 특허 제523 546호에 기재되어 있다.

에어백을 제조하기 위해서, 소위 제직기 상태에서 높은 직물 밀도로 제조된 직물을 사용할 수 있다. 그러나, 사용된 사가 통상 제조하는 동안 적용되는 윤활제를 함유하기 때문에, 이 윤활제를 제거하기 위해서 세척 처리가 권장되며, 장기간 보관으로 인해 예를 들면, 자동차의 핸들에서의 윤활제는 미생물의 온상이 될 수 있다.

본 발명의 사를 사용하면, 공업용 직물, 특히 에어백 직물이 아주 유리한 방법으로 제조될 수 있다. 본 발명의 사의 추가의 이점은 경제적인 조건하에서 제조하는 것 외에도, 이들이 예를 들면, 특히 유리한 방법으로 에어백에 필요한 모든 조건들을 충족시키는 직물을 수득한다는 점이다.

양태 실시예

실시예 1:

사 섬도가 470dtex이고 필라멘트 번수(count)가 144인 나일론-6,6 필라멘트 사를 상이한 교락 젯트들을 사용하여 교락 시험에 적용하여 3.3dtex의 필라멘트 섬도를 수득하였다. 초기 사의 강도는 66.9cN/tex이었고, 신도는 20.1%이 었다.

아래 a 내지 d의 젯트로서 언급되는 네 개의 상이한 교락 젯트는 치수가 다음과 같았다:

젯트 a. 당해 젯트의 트레드 채널(tread channel) 직경은 3.5mm이었고, 길이는 35mm이었다. 블로잉 채널(blowing channel)의 직경은 2.0mm이었고, 삽입 슬릿의 폭은 0.2mm이었다.

젯트 b. 당해 겟트는 젯트 전후로의 추가의 트레드 가이드만 상이하고, 젯트 a의 치수에 상응하는 치수이다.

젯트 c. 당해 젯트의 트레드 채널 직경은 3.5mm이었고, 길이는 36mm이었다. 블로잉 채널의 직경은 2.3mm이었고, 삽입 슬릿의 폭은 0.35mm이었다.

젯트 d. 당해 젯트는 채널의 길이를 변경시키는 단면적을 갖는 정삼각형 형태의 트레드 채널을 가졌다. 블로잉 채널의 직경은 1.7mm이었고, 트레드 채널의 길이는 32mm이었다. 삽입 슬릿의 폭은 0.2mm이었다.

이러한 젯트들을 사용한 교락 시험 결과를 아래 표에 요약하여 나타내었다:

실시예 2:

사 섬도가 350dtex이고 필라멘트 번수가 144인 나일론-6,6 필라멘트 사를 사용하여 시험 1을 반복하여 2.4dtex의 필라멘트 섬도를 수득하였다. 실시예 1에 기재된 젯트 a 내지 d로 교락을 다시 수행하였다. 초기 사의 강도는 66.5cN/tex이었고, 신도는 20.3%이었다.

이러한 시험들의 결과를 아래 표에 요약하여 나타내었다:

실시예 3:

사 섬도가 700dtex이고 필라멘트 번수가 140인 나일론-6,6 필라멘트 사를 사용하여 시험 1을 반복하여 5.0dtex의 필라멘트 섬도를 수득하였다. 실시예 1에 기재된 젯트 a 내지 d로 다시 교락을 수행하였다. 초기 사의 강도는 68.2cN/tex이었고, 신도는 19.8%이었다.

이러한 시험들의 결과를 아래 표에 요약하여 나타내었다:

실시예 4:

실시예 3에서 사용된 것과 섬도(700 f 140)가 동일한 폴리에스테르 사를 사용하여 시험 1을 한번 더 반복하였다. 따라서, 필라멘트 섬도는 다시 5.0dtex이었다. 실시예 1에 기재된 바와 같은 젯트 a 내지 d로 다시 교락을 수행하였다. 초기 사의 강도는 69.7cN/tex이었고, 신도는 17.8%이었다.

이러한 시험들의 결과를 아래 표에 요약하여 나타내었다:

여러번의 시험에서 알 수 있는 바와 같이, 교락 젯트의 선택은 본 발명의 사를 제조하는 데 결정적인 역할을 한다. 젯트의 형태는 교락점의 안정성 계수에 상당한 영향을 미치고, K1 값에서보다는 K2 값에서 더욱 결정적인 것으로 나타난다. 0.3 이상의 목적하는 K2 값은 모든 젯트들을 사용하여 달성되었지만, 젯트 c와 d를 사용한 것은 명확하게 젯트 a와 b를 사용한 것을 초과하지 않는다.

K3 값에 기초해서 평가를 할 경우, 즉 교락 후의 강도 및 신도의 가능한 감소량이 평가에서 고려될 경우, 젯트들 사이의 차이는 더욱 명백해진다. 각각의 경우에 목적하는 값이 400을 초과하였지만, 모든 경우에서 600을 초과하는 바람직한 범위는 달성되지 않았다. 이것은 젯트 a와 b가 젯트 c와 d보다 더욱 유리한 데이터임을 입증해 준다. 서로 한 쌍으로 젯트를 비교하더라도, 차이점을 발견할 수 있다. 젯트 b는 젯트 a보다 양호한 데이터를 나타내고, 젯트 c는 젯트 d보다 양호한 데이터를 나타낸다.

Claims (6)

1. 사의 개개 필라멘트의 섬도가 5dtex를 초과하지 않고 사의 평균 개구 길이가 2 내지 10cm이며 사의 교락점(intermingling point)의 안정성에 대한 계수 K1이 0.6을 초과하고 사의 교락점의 안정성에 대한 계수 K2가 0.3을 초과함을 특징으로 하는, 에어백 및 기타 공업 용품용 직포를 제조하기 위한, 사 섬도가 100 내지 1,000dtex인 교락시킨 비가호(intermingled unsized) 합성 필라멘트 사.
2. 제1항에 있어서, 사 강도, 사 신도 및 안정성 계수 K2로부터 유도된 계수 K3이 400을 초과함을 특징으로 하는 합성 필라멘트 사.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 사가 폴리아미드 또는 폴리에스테르 필라멘트를 포함함을 특징으로 하는 합성 필라멘트 사.
4. 제3항에 있어서, 사가 나일론-6,6, 나일론-4,6 또는 나일론-6 필라멘트를 포함함을 특징으로 하는 합성 필라멘트 사.
5. 사의 개개 필라멘트의 섬도가 5dtex를 초과하지 않고 제직 전의 사의 평균 개구 길이가 2 내지 10cm이며 사의 교락점의 안정성에 대한 계수 K1이 0.6을 초과하고 사의 교락점의 안정성에 대한 계수 K2가 0.3을 초과함을 특징으로 하는, 사섬도가 100 내지 1,000dtex인 교락시킨 합성 필라멘트 사를 포함하는 공업용 직포.
6. 사의 개개 필라멘트의 섬도가 5dtex를 초과하지 않고 제직 전의 사의 평균 개구 길이가 2 내지 10cm이며 사의 교락점의 안정성에 대한 계수 K1이 0.6을 초과하고 사의 교락점의 안정성에 대한 계수 K2가 0.3을 초과함을 특징으로 하는, 사 섬도가 100 내지 1,000dtex인 교락시킨 합성 필라멘트 사를 포함하는 에어백용 직포.