KR100405300B1 - 위치 선정성 및 재부착 특성이 우수한 점착 시트 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 감압(pressure sensitive) 특성을 개선시켜 점착 제품의 위치 선정성 및 재부착 특성을 향상시킨 점착 시트(pressure senstive adhesive sheet)에 관한 것이다. 특히 점착층 표면에 입자를 부착시킨 점착 제품에 있어서 표면 입자들의 부착량 및 부착되는 패턴의 조절을 용이하게 하는 점착시트의 제조방법을 포함한다.

본 발명은 이를 위하여 코아-셀 구조를 가진 입자를 간격입자로 사용하고, 이 간격입자를 전자 사진 공정에 의하여 점착제에 부착시켜 제조한 감압 점착 시트를 제공하여 위치 선정성 및 재부착 특성이 우수하여 정교한 부착이 요구되는 부위에 유용하게 사용될 수 있다.

또한 본 발명의 전자 사진 공정에 의한 간격 입자의 부착 방법은 간격입자가 점착제를 오염시키지 않으면서 원하는 패턴으로 점착제 표면에 위치되어 부착시킬 수 있으며, 고속 작업이 가능하여 점착시트의 목적에 부합되는 재부착 특성을 더욱 향상시킬 수 있다.

Description

위치 선정성 및 재부착 특성이 우수한 점착 시트 및 그의 제조 방법 {POSITIONABLE AND REUSABLE PRESSURE SENSITIVE ADHESIVE SHEET AND METHOD OF PREPARING THE SAME}

[산업상 이용분야]

본 발명은 점착 시트에 관한 것으로, 특히 감압(pressure sensitive) 특성을 개선시켜 점착 제품의 위치 선정성 및 재부착 특성을 향상시킨 점착 시트(pressure senstive adhesive sheet)에 관한 것이다.

[종래 기술]

점착제는 사용의 용이성 때문에 시트, 필름, 라벨, 테이프 등 다양한 용도로 사용되고 있다.

그러나 점착제가 가지는 고유의 들러붙는 성질(tacky property)에 의한 초기 접착 현상은 부착할 때 정확한 위치 설정 및 부착에 불편함을 제공한다. 이는 점착제가 부착 대상인 기재 표면에 접촉한 후 압력을 적용하지 않는 데도 점착층의 흐름성 및 젖음(wetting) 특성 때문에 접착 상태로 쉽게 변하여 상당한 접착 강도를 나타내게 되어 재부착시 부착이 어려운 문제가 있다.

미국 특허 제3,331,279호에 점착제의 위치 선정 특성을 부여하기 위하여 미세한 공동구조의 유리구슬(hollow glass sphere)들을 부분적으로 점착층에 삽입하여 돌출부를 형성시켜서 점착층의 초기 접착 현상을 방지하는 기술이 알려져 있다.

또한 미국 특허 제3,331,279호에는 상기 기술의 변형인 돌출된 유리구슬 표면에 점착층을 재도포하여 부분적으로 초기 점착 특성을 부여하는 기술이 공지되어 있다. 그러나 이러한 기술은 재부착후 접착강도를 발휘시키기 위하여 압력을 가할 때 미세 공동구조의 유리구슬 들이 압력에 의하여 파괴되어 1 회 이상 재부착하기가 어려운 문제점이 있었다.

이러한 점착제의 위치 선정성을 향상시키기 위하여 미국특허 제5,141,790호와 제5,296,277호는 점착제 표면에 미세한 유리구슬(glass bead)를 사용하여 일정한 분포를 가진 미세 돌출부를 형성시켜서 점착제를 부착시 압력이 가해지지 않을 경우 점착제층과 피착제의 접촉을 피하도록 하여서 부착시 위치선정을 용이하도록 한 것에 있어서, 상기 미국특허 제5,141,790호에서는 점착제를 가압시 발생하는 흐름 특성을 이용하여 일정한 패턴으로 정렬된 입자들을 압착시켜 일정한 패턴으로 점착층 표면으로 입자 덩어리(cluster)들을 전사시키는 방법을 제공하고 있으나 입자 덩어리 들의 정확한 형성이 어렵고 점착 기능층의 오염으로 균일한 점착 특성의 구현이 어려운 문제가 있으며, 상기 미국특허 제5,286,277호에서는 입자 덩어리에 점착제를 충분히 침투시켜 점착강도가 낮은 돌출부를 일정한 면적으로 형성시켜야 하므로 작업에 많은 시간과 주의를 요구하는 단점이 있었다.

이외에 미국특허 제4,054,697호에는 변형이 가능한 입자를 사용하여 점착층 표면에 돌출부를 형성시키는 방법이 기재되어 있다. 그러나 이 입자들은 점착제 표면에 돌출부를 형성시킬 때 용액방법을 사용하기 때문에 정확한 패턴을 형성시키기가 어려운 문제점이 있다.

한편 점착층 표면에 입자를 부착시키는 방법은 미국특허 제5,141,790호에서와 같이 작게 엠보싱(embossing)된 캐리어 웹(carrier web) 위에 입자들을 채워서 점착제 용액 또는 에멀젼 등을 코팅한 후 건조하여 목적하는 점착층을 얻는 방법이 알려져 있다. 다른 방법으로서 저접착 특성을 표면을 갖는 회전 드럼 위를 엠보싱시켜서 입자들을 채워서 그 위에 일정한 시간과 압력으로 점착층을 접촉시켜서 목적하는 위치 선정 특성을 얻는 방법이 알려져 있다.

그러나 상기 2 가지 방법은 점착 제품이 입자나 드럼에 접촉되어야 하고, 시간과 압력을 조절해야 하는 까다로운 작업으로 품질관리가 어렵고 생산 원가가 높아지는 문제점을 가지고 있다.

따라서 상기 종래기술들을 종합하면 종래의 위치 선정성을 부여한 점착 제품들은 점착제 표면에 부착된 입자의 경도가 커서 탄성체로서의 역할을 할 수가 없어서 재사용시 재부착 특성을 잃어버리는 문제가 있으며, 재사용 특성을 개선하기 위하여 변형이 용이한 탄성체 입자를 사용한 제품은 표면 마찰이 크거나 흐름성이 나빠서 입자끼리 서로 뭉치는 경향이 나타나게 되어 점착제 표면 위의 입자를 부착할 때 패턴을 일정하게 할 수 없는 공정이 되어서 실용성이 없는 문제점이 있었다. 또한 점착층 표면에 입자를 부착시키는 종래의 방법들은 공정 관리가 어려운 문제점이 있는 것이다.

따라서 본 발명은 종래 기술들이 갖는 문제점을 해결하기 위하여, 재사용시에도 재부착 특성이 유지될 수 있는 점착제 표면에 포함되는 간격입자(space particle)의 구조를 제공하고, 이러한 입자가 점착제를 오염시키지 않으면서 원하는 패턴으로 점착제 표면에 위치되어 포함되는 위치 선정 특성이 우수한 점착시트 및 그의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

도 1은 본 발명의 간격입자를 점착시트에 부착하는 공정을 나타낸 개략도이다.

도면 부호 1은 광도전성 드럼 표면의 대전 부위이며; 2 는 도전된 광도전성 드럼 표면의 광 노출 부위이며; 3은 간격입자이며; 4는 캐리어이며; 5는 마그네틱 브러쉬이며; 6은 바이어스이며; 7은 입자를 광전도성 드럼 표면에 현상하는 부위이며; 8은 이형지이며 ; 9는 현상된 간격입자가 이형지로 이송되는 부위이며; 10은 이형지 이송 롤러이며; 11은 점착제가 코팅된 점착시트와 이형지를 합지하는 압착 롤러이며; 12는 점착제가 코팅된 점착시트이며; 13은 광전도성 드럼 표면의 세척 부위이며; 14는 광전도성 드럼 표면을 방전시키는 부위이며; 15는 광전도성 드럼이며; 16은 광전도성 드럼의 회전 방향이며; 17은 마그네틱 브러쉬의 회전 방향이며; 18은 이형지 이송 롤러의 회전 방향이며; 19는 합지된 점착시트의 이송 방향이다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여

a) 시트;

b) 점착제;

c) 상기 점착제 표면에 0.01∼6.0 gm/㎡의 분포로 부착된 코아-셸(core-shell) 구조를 갖는 간격입자; 및

d) 이형지

를 포함하며,상기 간격입자는 코아-셸 함량비가 무게비로 97 : 3 ∼ 30 : 70이며, 평균 크기가 0.1∼100 ㎛인 구형 또는 2∼1000 개의 입자가 뭉쳐서 이루어진 구형의 클러스터(cluster)인 감압(pressure sensitive) 점착 시트를 제공한다.

상기에서 c)의 코아-셸 구조를 가진 입자는 부타디엔, 부틸아크릴레이트 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 소프트 모노머를 서스펜션 중합 또는 에멀젼 중합으로 탄성을 갖는 코아를 제조하고, 여기에 메틸메타크릴레이트, 아크릴로니트릴, 스티렌 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 하드 모노머를 그라프트 중합하여 코아의 외부에 셸이 부착되도록 하여 제조된다.

또한 상기 c)의 코아-셸 구조를 가진 간격입자의 코아-셀 함량비가 무게비로 97 : 3 ∼ 30 : 70인 것이 바람직하며, 간격입자의 코아는 유리전이 온도가 상온 이하인 탄성체이고, 셸은 유리전이 온도가 상온 이상인 비탄성체인 것이 바람직하다.

또한 상기 c)의 코아-셸 구조를 가진 간격입자의 평균 크기는 0.1∼100 ㎛이고, 간격입자의 형태는 구형의 단일 입자 또는 입자가 2∼1000 개가 뭉쳐서 이루어진 구형의 클러스터(clster)인 것이 바람직하다.

상기 c)의 전자사진 방법이 광전도성 드럼에서 정전이미지에 의하여 전하를 띈 코아-셸 구조를 가진 입자를 배열한 후 전기장에 의하여 이동시켜서 점착시트에 부착시키는 방법 또는 대전롤라에서 코아-셸 구조를 가진 입자를 전기장에 의하여 직접 이동시켜서 점착시트에 부착시키는 방법이다.

또한 본 발명은 점착시트의 점착제 표면에 코아-셸의 구조를 갖는 간격입자를 전자사진방법으로 전사시켜 부착하는 단계를 포함하며, 상기 전자사진방법이

a) 캐리어(carrier) 입자에,코아-셸 함량비가 무게비로 97 : 3 ∼ 30 : 70이며, 평균 크기가 0.1∼100 ㎛인 구형 또는 2∼1000 개의 입자가 뭉쳐서 이루어진 구형의 클러스터(cluster)인 간격입자를 접촉시켜서 간격입자가 정전기를 띄도록하는 단계;

b) 대전된 간격입자를 캐리어와 함께 회전하는 마그네틱 브러시로 이송하는 단계;

c) 상기 마그네틱 브러시를 대전된 광전도성 드럼의 표면에 광이 일부 노출되어 정전 이미지를 갖고 있는 회전하는 광전도성 드럼의 표면에 대전된 간격입자를 현상하여 정전 이미지로 배열하여 이송시키고 캐리어를 회수하는 단계;

d) 광전도성 드럼에 배열된 간격 입자를 전기력에 의하여 이형지의 표면에 부착시키는 단계; 및

e) 가압롤에서 간격입자가 부착된 이형지와 점착제가 코팅된 점착시트를 가압하여 합지시켜서 합지된 점착시트를 제조하는 단계

를 포함하는 상기 기재의 점착시트의 제조방법방법을 제공한다.

상기에서 a)의 캐리어는 직경 50∼200 ㎛의 페라이트(ferrite) 또는 마그네타이트(magnetite)을 사용한다.

이하에서 본 발명을 상세히 설명한다.

간격입자의 코아는 탄성체로서 작용을 하여 위치 선정 특성과 재부착 특성을 부여하며, 셀 부분은 경도가 크고, 마찰계수가 작은 비점착성 물질을 사용하는 것이 재부착 특성의 부여 및 부착 공정에 바람직하다.

이를 위하여 코아 셀 구조의 간격입자에 있어서 탄성체 코아는 부타디엔 또는 부틸아크릴레이트 등의 소프트 모노머 또는 이들의 혼합물을 주성분으로하여 서스펜션 중합 또는 에멀젼 중합에 의하여 제조된다. 특히 유리전이 온도가 사용온도보다 낮아서 탄성을 나타낼 수 있는 것이라면 모두 사용이 가능하다. 또한 탄성을 증가시키기 위하여 가교된 폴리머 구조를 사용할 수도 있다.

셀은 코아를 이루는 탄성체에 메틸메타크릴레이트, 아크릴로니트릴, 스티렌 등의 하드 모노머 또는 이들의 혼합물을 주성분으로하여 그라프트 중합 방법을 이용하여 제조하는데, 형성된 폴리머의 유리전이 온도가 점착제품의 사용온도보다 높아서 마찰 계수가 작고 경도를 유지할 수 있으면 모두 가능하다.

코아와 셀의 무게비는 사용온도에 따라서 선택되며 위치 선정 특성과 재부착 특성을 향상시키기 위해서는 97 : 3 ∼ 30 : 70 이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 90 : 10 ∼ 50 : 50 이다.

소프트 모노머의 함량이 높으면 마찰계수가 커서 입자들의 취급 안정성이 낮고, 작은 압력에도 접착력이 형성되어 위치 선정 특성의 효율이 반감되며, 소프트 함량이 낮으면 표면 돌출 구조가 영구 변형 또는 소멸되므로 재부착 특성이 소실되는 문제가 발생하므로 적절한 상기 혼합비가 필요한 것이다.

본 발명의 점착시트는 통상적인 감압 점착 제품에 형성되어 있는 점착제 표면에 미세한 이중 구조의 감응력(stress sensitive)의 간격입자들을 부착시켜서 점착 제품에 손이나 스퀴즈 롤(squeeze roll) 등으로부터의 압력이 작용하지 않으면 점착층을 피착제 표면으로부터 일정한 거리를 유지하도록 하여 점착 시트가 부착되기 전의 위치 선정을 용이하게 하며, 손이나 스퀴즈 롤 등으로부터의 압력이 작용하면 감응력 입자등의 변형 특성에 의하여 피착제와 점착제가 접합될 수 있도록 하는 부착이 용이하게 한 것이다.

본 발명의 점착제 표면 위에 부착되는 간격입자들은 이형지와 점착 시트가 합지될 때 작용하는 라미네이션 압력에 의하여 점착층 내로 일부 삽입되며, 일부는 입자의 탄성으로 점착층 외부로 돌출하게 된다. 돌출되는 부분은 작은 압력이 작용할 경우에는 외측 셀 부분의 경도 때문에 일정한 압력에 도달할 때까지는 변형되지 않는 특성이 있어서 다소의 압력오차에도 피착체와의 일정한 거리를 유지하여 균일한 위치 특성을 나타낸다. 압력이 증가하여 일정한 압력 이상이 되면 셀 부분이 변형되어서 코아 부분의 탄성이 작용하여 점착층이 피착체에 접착되어 일반적인 점착제와 유사한 점착 강도를 나타낸다. 또한 점착 시트를 재사용할 경우 입자는 코아부분의 탄성 때문에 점착층 표면 위로 다시 돌출하여 점착 시트의 재부착 특성을 유지하게 되어 재부착 특성이 우수하게 되는 점을 이용한 것이다.

한편 본 발명의 입자 부착 방법은 전자 복사기의 전자 사진 공정과 유사한 것으로서 종래의 방법과 다른 신규의 방법이며, 부착정도와 형성 패턴 조절 방법이용이하여 제품의 품질과 생산 원가를 낮추는 장점이 있다.

이러한 전자 사진 공정은 광전도성 드럼에서 정전이미지에 의하여 전하를 띈 코아-셸 구조를 가진 입자를 배열한 후 전기장에 의하여 이동시켜서 점착시트에 부착시키는 방법이다. 또한 상기 전자 사진 방법은 대전롤라에서 코아-셸 구조를 가진 입자를 전기장에 의하여 직접 이동시켜서 점착시트에 부착시키는 방법도 가능하다.

이를 상세히 설명하면, 본 발명의 전자 사진 공정은 일반적인 전자 사진 방법인 일반적인 복사기 또는 레이져 프린터에서 이미지 재현 재료로 사용되는 열고착성 토너(tober)입자를 점착제에 부착시킬 입자로 교체한 것이며, 이미지 고착시 일반적인 전자 사진 방법과 같은 용융 정착 과정이 없는 것이 특징이다.

보다 구체적으로 설명하면, 부착시킬 간격입자들을 캐리어(carrier) 입자들과 접촉을 통하여 정전기를 띄게하고, 충분히 대전된 입자들을 광전도성 드럼에 형성된 정전 잠상으로 전기적 힘에 의하여 이동하여 비드 이미지(bead image)를 형성시킨다.

이와같이 형성된 비드 이미지는 다시 한번 전기적 힘에 의하여 이형처리된 PET 또는 PVC 등과 같은 기재 표면 위로 이동하여 정전기력에 의하여 일시 부착된다. 즉 드럼과 기재사이에서 드럼상의 비드 이미지가 기재 쪽으로 이동한 후 점착층을 합지하는 단계에서 점착제가 가지는 점착력에 의하여 입자들이 즉시 표면에 부착되어져 주어진 이미지를 형성할 수 있도록 한 것이다.

목적에 따라서 이 공정은 점착 시트와 이형지의 입자들이 직접 점착 시트에부착된 후 필요시 이형지를 약한 압력으로 부착시킬 수 있다.

이외에 이형지 대신 이형처리가 되지 않은 PET 또는 PVC 기재를 사용하고 점착층이 도포된 이형지를 사용하면 부착시킬 입자를 점착층으로 덮은 구조를 만들 수 있어서 돌출부위에 들러붙는 성질(tacking)을 부여할 수도 있다.

상기에서 캐리어 입자들은 직경 50∼200 ㎛의 페라이트(ferrite) 또는 마그네타이트(magnetite) 입자로서 정전기 발생제 및 입자 운반체의 역할을 한다.

상기에서 본 발명의 코아-셸 구조의 입자 외에도 유리구슬 입자, 플라스틱 재질이 입자, 고무상의 입자, 금속상의 입자, 무기물 입자를 간격 입자로 사용하여 전정기를 부여하여 점착제에 포함시킬 수 있다.

상기 공정선택은 본 발명에 국한되지 않으며 다양하게 응용되어질 수 있다.

상기 입자 부착 공정을 더욱 상세히 설명하면, 도 1에서와 같이 a) 광전도성 드럼의 대전, b) 광노출, c) 입자 대전, d) 이미지 현상, e) 입자 이동, f) 세척 및 g) 드럼의 방전 등의 단계를 거쳐서 입자가 부착된 이형지와 점착제 층을 약한 압력으로 합지할 수 있는 가압롤 공정을 거쳐서 완성된다.

상기에서 사용하는 목적에 따라서 c) 입자 대전과 e) 입자 이동 그리고 이형지와 점착제 층의 합지 단계만으로도 점착 시트 제조가 가능하다. 즉 점착층에 입자를 부착시 특별한 패턴의 이미지 형성 대신에 표면을 일정한 면적비로 균일하게 도포할 경우 매우 간단하게 이용될 수 있는 것이다.

또한 점착제가 코팅된 점착시트와 이형지의 위치를 바뀌어 작업할 수도 있다. 그러나 점착시트에 간격 입자를 현상하는 작업에는 점착 시트가 드럼에 점착될 수도 있기 때문에 이형지에 간격 입자를 현상하여 점착시트와 합지하는 것이 고속 작업의 면에서는 유리하다.

상기의 공정은 점착층에 대한 입자의 이동량과 패턴의 형성이 정확히 제어될 수 있어서 원하는 패턴을 제한없이 형성시킬 수 있다. 이로부터 종래의 기술인 용액코팅 또는 엠보싱롤에 의한 입자 부착 기술과는 큰 차이가 있음을 알 수 있으며, 최종 점착 제품의 품질이 우수하며, 제조하기가 용이하다.

이러한 상기 입자 부착 공정의 장점 중의 하나는 입자들의 부착량 및 부착된 입자들의 패턴 조절이 매우 정교하고 조절이 쉬운 것이다. 이는 전기장의 조절을 정확하게 할 수 있는 것과 레이져 빔 등의 선택에 의하여 정확한 패턴의 형성이 가능한 것이기 때문이다. 또한 입자 부착 패턴은 작은 면적까지도 자유롭게 생성시키고 필요에 의해 쉽게 변경될 수 있어서 기존의 방법으로는 크게 제한되었던 다양한 제품까지도 적용이 가능하고, 다양한 기능을 부여할 수 있다.

다시 설명하면 본 발명의 입자 부착 방법은 감압 점착 시트의 간격입자의 부착뿐만 아니라 어떠한 용도의 시트에 안료나 염료 등의 입자까지도 이러한 비접촉 방법과 반복적 사용으로 부착시킬 수 있는 것이다.

본 발명의 점착시트는 시트, 시트에 코팅된 점착제, 점착제 표면에 포함되는 간격입자 및 점착제 표면을 보호하는 이형지로 구성된다.

점착제는 아크릴계, 고무계, 실리콘계 등을 포함하여 다양한 상온 끈적성(tacky property)를 나타내는 일반적인 점착제는 제한없이 사용될 수 있다. 점착제의 두께는 25∼100 ㎛가 바람직하다.

점착제 표면에 포함되는 간격입자는 점착제 표면적의 2∼20 % 면적으로 포함되는 것이 좋다. 간격입자가 커버되는 면적이 크면 점착기능이 낮아지게 되어 최종 점착 특성이 저하되며, 간격입자가 커버되는 면적이 작으면 위치 선정 특성이 저하된다.

간격입자는 구형이며, 스스로 뭉치는 현상이 적어서 자유롭게 움직일 수 있는 것이 바람직하다. 따라서 본 발명의 코아-셸 구조를 갖는 간격입자 외에도 흄드 실리카(fumed silica)와 같은 금속 산화물(metal oxide)가 코아-셸 구조의 간격입자의 무게에 대하여 0.05∼2.0 중량부 외삽으로 첨가될 수 있다. 이 입자들은 뭉침(agglomerates)를 형성하지 않고 균일하게 대전될 수 있으며, 전지장의 존재하에서 일정한 패턴으로 이동할 수 있기 때문에 적용 가능한 것이다.

이형지는 부착된 입자를 약간의 압력으로 라미네이션하는 과정에서 도움이 되는 재질이 바람직한데 일반적으로 실리콘으로 저접착 특성을 부여한 폴리에스터 필름 또는 폴리에틸렌이 코팅된 종이가 바람직하며, PVC, PP 등의 플라스틱 필름도 사용가능하다.

본 발명의 점착시트 및 그의 제조 방법은 여러 분야에서 다양하게 활용될 수 있다. 그 예로는 광고용 소재인 칼라 점착시트류, 교통안전 소재인 반사시트류, 자동차의 마킹 필름류 등이 있으며, 정교한 부착이 요구되는 점착시트에 유용하게 사용될 수 있다.

이하의 실시예와 비교예에 의하여 본 발명을 구체적으로 설명한다. 단 이들 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이며 본 발명이 이들만으로 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

실시예 1

두께 60 ㎛의 폴리비닐클로라이드(연질 PVC) 필름에 일반적인 용액 코팅 및 건조방법에 의해 아크릴계 점착제를 25 ㎛의 두께로 도포시켜 제조된 시트를 먼저 준비한 후 서스펜션 중합에 의하여 제조된 코아-셸 구조를 가지며, 코아와 셸이 각각 부분적으로 폴리부틸아크릴레이트(PBA)와 그라프트 폴리메틸메타크릴레이트가 80 : 20 의 중량비로 가교되고, 평균 입도가 25 ㎛이며, 구형이며, 외력에 의한 우수한 탄성이 있으며, 입자끼리 서로 뭉치지 않아서 자유로운 입자 흐름성을 갖는 입자를 이 입자 100 중량부에 평균입도 12 nm의 소수성 흄드 실리카(hydrophobic fumed silica) 1 중량부를 팁 스피드(tip speed) 20 m/sec 로 외삽 첨가하면서 전자 사진 방법에 의하여 입자당 하전량 및 현상 바이어스(bias)를 조절하여 0.5 gm/㎡의 농도로 이형지 면에 현상시켰다.

상기 이형지로서 이형제 처리가 된 PET 시트를 약한 압력으로 미리 준비된 점착제 시트와 압착하여 위치 선정이 용이하고 재부착성이 우수한 점착 시트를 제조하였다.

상기 점착 시트를 온도 25 ℃, 습도 50 %의 조건에서 24 시간 방치한 후 180。 박리 접착력, 위치 선정 특성, 재부착 특성 등의 물성을 측정하여 표 1에 나타내었다.

상기 180。 박리 접착력은 넓이 25.4 mm, 길이 12.7 cm의 점착 시트 시료를이형지를 제거한 후 피착재로서 에틸아세테이트로 세척하고 온도 25 ℃, 습도 50 %의 항온 항습조에 24 시간 방치한 스텐레스 스틸판에 위치시켜 무게 2 kg의 고무 스퀴즈롤로 압착시킨 후 20 분, 1 일 경과 후의 박리 강도를 측정한 것이다.

상기 위치 선정 특성은 루프 택(loop tack) 값을 측정하는 것으로서 넓이 25.4 mm, 길이 12.7 cm의 점착 시트 시료를 양 끝을 모아 루프 형태로 만든 후 2.54 x 2.54 mm 면적을 상기 스텐레스 스틸판에 1 cm/sec의 속도로 1 초간 접촉시켜서 나타나는 최대 접착력을 측정한 것이다. 여기에서 점착 시트와 피착재 간의 접착력을 형성하지 않는 것을 위치 선정 특성이 우수하다고 판단하였다. 그 범례는 위치 선정 특성이 우수한 경우는 ○, 약간이라도 점착 특성이 나타나는 경우는 △, 점착되는 경우는 ×로 하였다.

상기 재부착 특성은 상기 20 분 경과의 180°박리 접착력 측정후의 동일한 시료를 상기 위치 선정 특성과 동일한 방법의 루프 택 값을 측정한 것이다. 여기에서 점착 시트와 피착재 간의 접착력을 형성하지 않는 것을 재부착 특성이 우수하다고 판단하였다. 그 범례는 재부착 특성이 우수한 경우는 ○, 약간이라도 점착 특성이 나타나는 경우는 △, 점착되는 경우는 ×로 하였다.

실시예 2

점착 시트에 부착되는 입자의 코아-셸 구조의 효과를 파악하기 위하여 가교된 폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 비율을 90 : 10 으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

실시예 3

점착 시트에 부착되는 입자의 코아-셸 구조의 효과를 파악하기 위하여 가교된 폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 비율을 70 : 30 으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

비교예 1

점착 시트에 입자를 부착시키지 않은 것을 비교하기 위하여 입자 부착 공정을 하지 않고 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

비교예 2

점착 시트에 부착되는 입자의 코아-셸 구조의 효과를 파악하기 위하여 가교된 폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 비율을 100 : 0 으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

비교예 3

점착 시트에 부착되는 입자의 코아-셸 구조의 효과를 파악하기 위하여 가교된 폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 비율을 0 : 100 으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

실시예 4

점착 시트에 부착되는 입자의 부착량에 대한 효과를 파악하기 위하여 가교된폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 부착량을 0.012 gm/㎡으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

실시예 5

점착 시트에 부착되는 입자의 부착량에 대한 효과를 파악하기 위하여 가교된 폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 부착량을 0.015 gm/㎡으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

비교예 4

점착 시트에 부착되는 입자의 부착량에 대한 효과를 파악하기 위하여 가교된 폴리부틸아크릴레이트와 그라프트 폴리메틸메타그릴레이트의 부착량을 0.3 gm/㎡으로 변화시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 점착시트를 제조하고 물성을 측정하여 표 1에 기재하였다.

[표 1]

구 분	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	비교예 1	비교예 2	비교예 3	비교예 4
입자 부착량(mg/㎡)	0.5	0.5	0.5	1.0	1.5	0	0.5	0.5	7
PBA/PMMA 비율	80/20	90/10	70/30	80/20	80/20	-	100/0	0/100	80/20
180° 박리 접착력(gm/25.4mm)-20분후	287	278	290	260	250	300	-	270	-
180° 박리 접착력(gm/25.4mm)-24시간후	480	474	475	460	456	500	-	460	-
위치 선정성	○	○	○	○	○	×	-	○	-
재부착 특성	○	○	○	○	○	×	-	△	-
비 고	-	-	-	-	-	-	작업불가	-	산출불가

본 발명의 코아-셀 구조를 가진 입자를 간격입자로 사용하고, 이 간격입자를 전자 사진 공정에 의하여 점착제에 부착시켜 제조한 감압 점착 시트는 위치 선정성 및 재부착 특성이 우수하여 정교한 부착이 요구되는 부위에 유용하게 사용될 수 있다.

또한 본 발명의 전자 사진 공정에 의한 간격 입자의 부착 방법은 간격입자가 점착제를 오염시키지 않으면서 원하는 패턴으로 점착제 표면에 위치되어 부착시킬 수 있으며, 고속작업이 가능하여 점착시트의 목적에 부합되는 재부착 특성을 더욱 향상시킬 수 있다.

Claims (14)

1. a) 시트; b) 점착제; c) 상기 점착제 표면에 0.01∼6.0 gm/㎡의 분포로 부착된 코아-셸(core-shell) 구조를 갖는 간격 입자; 및 d) 이형지를 포함하며,

   상기 간격입자는 코아-셸 함량비가 무게비로 97 : 3 ∼ 30 : 70이며, 평균 크기가 0.1∼100 ㎛인 구형 또는 2∼1000 개의 입자가 뭉쳐서 이루어진 구형의 클러스터(cluster)인 감압(pressure sensitive) 점착 시트.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 c)의 코아-셸 구조를 갖는 간격 입자는 소프트 모노머를 서스펜션 중합 또는 에멀젼 중합하여 코아를 제조하고, 여기에 하드 모노머를 그라프트 중합하여 제조된 것인 감압 점착 시트.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 소프트 모노머가 부타디엔, 부틸아크릴레이트 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 감압 점착 시트.
4. 제 2 항에 있어서,

   상기 하드 모노머가 메틸메타크릴레이트, 아크릴로니트릴, 스티렌 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 감압 점착 시트.
5. (삭제)
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 c)의 코아-셸 구조를 가진 간격입자의 코아는 유리전이 온도가 상온 이하인 탄성체이고, 셸은 유리전이 온도가 상온 이상인 비탄성체인 감압 점착 시트.
7. (삭제)
8. (삭제)
9. (삭제)
10. 제 1 항에 있어서,

    상기 c)의 간격입자가 코아-셸 구조의 간격입자의 무게에 대하여 0.05∼2.0 중량부의 흄드 실리카(fumed silica)를 더욱 포함하는 감압 점착 시트.
11. (삭제)
12. (삭제)
13. 점착시트의 점착제 표면에 코아-셸의 구조를 갖는 간격입자를 전자사진방법으로 전사시켜 부착하는 단계를 포함하며, 상기 전자사진방법이

    a) 캐리어(carrier) 입자에,

    코아-셸 함량비가 무게비로 97 : 3 ∼ 30 : 70이며, 평균 크기가 0.1∼100 ㎛인 구형 또는 2∼1000 개의 입자가 뭉쳐서 이루어진 구형의 클러스터(cluster)인 간격입자를 접촉시켜서 간격입자가 정전기를 띄도록하는 단계;

    b) 대전된 간격입자를 캐리어와 함께 회전하는 마그네틱 브러시로 이송하는 단계;

    c) 상기 마그네틱 브러시를 대전된 광전도성 드럼의 표면에 광이 일부 노출되어 정전 이미지를 갖고 있는 회전하는 광전도성 드럼의 표면에 간격 입자를 현상하여 정전 이미지로 배열하여 이송시키고 캐리어를 회수하는 단계;

    d) 광전도성 드럼에 배열된 간격 입자를 전기력에 의하여 이형지의 표면에 부착시키는 단계; 및

    e) 가압롤에서 간격입자가 부착된 이형지와 점착제가 코팅된 점착시트를 가압하여 합지시키는 단계

    를 포함하는 제1항 기재의 점착시트의 제조방법.
14. 제 13 항에 있어서,

    상기 a)의 캐리어가 직경 50∼200 ㎛의 페라이트(ferrite) 또는 마그네타이트(magnetite)인 방법.