KR100401325B1 - 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이우수한 고충격 폴리스티렌 수지 - Google Patents

괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이우수한 고충격 폴리스티렌 수지 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 A로 이루어진 중합체(Ⅰ) 5∼15 중량부; 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 B로 이루어진 중합체(Ⅱ) 70∼85 중량부; 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 C로 이루어진 중합체(Ⅲ) 5∼20 중량부; 및 실리콘 오일 0.5∼1.5 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지에 관한 것이다. 본 발명의 상기 고충격 폴리스티렌 수지는 수지 내에 고무입자가 트리모달(trimodal) 형태로 분산되고, 그라프트율이 130∼200 퍼센트로 유지된다.

Description

괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지{High Impact Polystyrene Resin with Good Falling Dart Impact and Anti-abrasion Prepared by Continuous Mass Polymerization Process}
발명의 분야
본 발명은 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 폴리스티렌 수지 조성물 상에 고무입자를 트리모달(trimodal) 형태로 분산되도록, 고무입자의 직경이 상이한 세 종류의 중합체 및 고점도의 실리콘 오일로 이루어진 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고무변성 폴리스티렌 수지에 관한 것이다.
발명의 배경
스티렌계 수지는 투명성, 열안정성, 가공성이 우수하여 상업적으로 많이 제조되고 있다. 특히, 스티렌계 수지에 고무 입자를 도입함으로써 내충격성이 강화된 고무변성 폴리스티렌 수지가 개발되었는데 이를 고충격 폴리스티렌(HIPS : high impact polystyrene)이라고 한다.
이러한 고충격 폴리스티렌 수지(HIPS)는 스티렌, α-메틸스티렌 및 링-치환된 스티렌과 같은 모노비닐리덴 방향족 화합물에 낮은 Tg를 갖는 고무, 특히 가교결합된(cross-linked) 폴리부타디엔 입자를 스티렌 고분자의 매트릭스에 분산시킨 것으로 내충격성, 내열성 및 유동성 등의 물성이 양호하여 전기, 전자 제품의 부품으로 널리 사용되고 있다.
특히, 최근 들어 소비자들의 대형제품 선호 경향이 증대됨에 따라 가전 회사들은 대형제품의 생산량을 증가시키고 있으며, 이와 동시에 대형제품의 무게 및 제조원가를 낮추기 위하여 제품의 두께를 줄이는 방안이 시도되고 있다. 그러나, 제품의 두께를 줄이면 낙하충격강도가 떨어지기 때문에 작은 충격에도 성형품의 외관에 크랙(crack)이 발생되는 문제점이 있다. 또한 통상적인 고충격 폴리스티렌 수지의 경우, 접동 재료로 사용시 내마모성이 부족하기 때문에 성형품의 마모, 표면의 스크랫치(scratch) 발생 및 조립라인의 파우더 발생이 야기되는 문제점이 있다.
따라서, 수지 제조업체는 이러한 단점을 보완하기 위해 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 제품을 개발하는데 연구하고 있으며, 이러한 종래의 기술로는 일본특개소60-217254호와 같이 스티렌계 수지에 폴리디메틸실록산을 첨가하는 기술이 있긴 하지만 이 기술은 낙하충격강도 및 내마모성이 여전히 부족한 문제점을 안고 있다.
이에, 본 발명자는 이러한 문제점을 해결하기 위하여, 폴리스티렌 수지 조성물 상에 고무입자를 트리모달(trimodal) 형태로 분산되도록 하고, 고점도의 실리콘 오일을 상기 중합공정 중에 투입함으로써, 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고무변성 폴리스티렌 수지를 개발하게 된 것이다.
본 발명의 목적은 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 낙하충격강도 및 내마모성의 우수성으로 인하여, 크랙(crack) 발생, 성형품의 마모, 표면의 스크랫치(scratch) 발생 및 조립라인의 파우더 발생이 적어 대형제품에 적용되기에 적합한 고충격 폴리스티렌 수지를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기의 목적 및 기타의 목적들은 하기 설명에 의하여 모두 달성될 수 있다. 이하 첨부된 도면을 참고로 본 발명의 내용을 하기에 상세히 설명한다.
제1도는 본 발명에 따른 고충격 폴리스티렌 수지를 제조하는 괴상중합 연속공정을 보여주는 공정도를 나타낸 것이다.
본 발명은 고무입자의 직경이 상이한 세 종류의 중합체 및 실리콘 오일로 이루어지는 것을 특징으로 하는 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지에 관한 것이다. 본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지는 수지 내에 고무입자가 트리모달 형태로 분산되고 적정수준의 그라프트율을 갖는다.
본 발명의 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지는 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 A로 이루어진 중합체(Ⅰ) 5∼15 중량부; 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 B로 이루어진 중합체(Ⅱ) 70∼85 중량부; 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 C로 이루어진 중합체(Ⅲ) 5∼20 중량부; 및 실리콘 오일 0.5∼1.5 중량부로 이루어진다. 본 발명의 상기 고충격 폴리스티렌 수지는 수지 내에 고무입자가 트리모달(trimodal) 형태로 분산되고, 그라프트율이 130∼200 퍼센트로 유지된다.
본 발명의 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지는 고무입자의 직경이 상이한 세 종류의 중합체를 각각 제조하여 혼합한 후 이를 다시 중합하고, 상기 중합이 이루어지는 동안 고점도의 실리콘 오일을 투입하는 괴상중합 연속공정을 통하여 제공된다.
도 1은 본 발명의 고충격 폴리스티렌 수지를 제조하는 괴상중합 연속공정을 보여주는 공정도이다. 상기 첨부된 도면을 참고로 본 발명의 내용을 하기에 상세히설명한다.
R-1 반응기 내에서는 스티렌계 모노머 및 1,4-cis 함량이 상이한 폴리부타디엔계 고무를 혼합하여 서로 상이한 고무입자직경을 갖는 중합체를 제조한다.
즉, R-1-1 반응기 내에서는 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 A를 혼합하여 110∼140 ℃에서 1.5∼2.5 시간 동안 20∼30 %의 전환율로 중합시킨다. 이때, 사용되는 스티렌계 모노머는 스티렌, α-메틸 스티렌, α-에틸 스티렌, ρ-메틸 스티렌 등이며, 폴리부타디엔계 고무 A는 1,4-cis 함량이 43 중량% 이하이다. 95 중량부의 스티렌 모노머 및 5 중량부의 상기 폴리부타디엔계 고무 A로 이루어지는 고무용액의 점도는 40∼60 센티포이즈(centipoise) 수준이다. 상기 R-1-1 반응기 내에서 중합되는 중합체(Ⅰ)는 고무입자직경이 0.3∼0.6 ㎛이다.
R-1-2 반응기 내에서는 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 B를 혼합하여 110∼140 ℃에서 1.5∼2.5 시간 동안 20∼30 %의 전환율로 중합시킨다. 이때, 사용되는 스티렌계 모노머는 상기 중합체(Ⅰ)에서 사용된 모노머와 동일하며, 폴리부타디엔계 고무 B는 1,4-cis 함량이 40 중량% 이하이다. 95 중량부의 스티렌 모노머 및 5 중량부의 상기 폴리부타디엔계 고무 B로 이루어지는 고무용액의 점도는 155∼185 센티포이즈(centipoise) 수준이다. 상기 R-1-2 반응기 내에서 중합되는 중합체(Ⅱ)는 고무입자직경이 1.5∼2.0 ㎛이다.
R-1-3 반응기 내에서는 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 C를 혼합하여 110∼140 ℃에서 1.5∼2.5 시간 동안 20∼30 %의 전환율로 중합시킨다. 이때, 사용되는 스티렌계 모노머는 상기 중합체(Ⅰ)에서 사용된 모노머와 동일하며, 폴리부타디엔계 고무 C는 1,4-cis 함량이 45 중량% 이하이다. 95 중량부의 스티렌 모노머 및 5 중량부의 상기 폴리부타디엔계 고무 C로 이루어지는 고무용액의 점도는 190∼250 센티포이즈(centipoise) 수준이다. 상기 R-1-3 반응기 내에서 중합되는 중합체(Ⅲ)는 고무입자직경이 3.5∼4.5 ㎛이다.
서로 상이한 고무입자직경을 갖도록 제조된 상기 중합체(Ⅰ), 중합체(Ⅱ) 및 중합체(Ⅲ)를 혼합하여, 다시 R-2 반응기 및 R-3 반응기 내에서 추가적으로 중합한다.
즉, R-2 반응기 내에 도입된 상기 중합체(Ⅰ), 중합체(Ⅱ) 및 중합체(Ⅲ)는 150∼180 ℃에서 1∼2 시간 동안 중합되는데, 전환율 35 %에서 미네랄 오일, 산화방지제 및 분자량 조절제를 투입하여 전환율이 45∼50 %가 되도록 한다.
실리콘 오일은 R-2와 R-3 반응기 사이의 중간 라인에 투입되고, 실리콘 오일이 함유된 중합체는 R-3 반응기로 도입되어 170∼200 ℃에서 0.5∼1.5 시간 동안 중합하여 전환율이 70∼75 %가 되도록 한다. 본 발명에 사용되는 상기 실리콘 오일은 상온에서 500,000∼1,000,000 센티스토크의 점도를 갖는 것이며, 전체 수지 조성물 100 중량부에 대하여 0.5∼1.5 중량부로 사용된다. 만일 0.5 중량부 미만으로 사용하면 수지 조성물의 내마모성이 떨어지며, 1.5 중량부를 초과하여 투입하면 공정상 어려움이 발생된다.
휘발조(devolatilizer)는 미반응된 모노머를 회수하여 응축 콘덴서로 보내는데, 상기 과정이 종료되면 전환율이 99.9 %인 고충격 폴리스티렌(HIPS) 수지가 제조된다.
상기와 같이 제조된 본 발명의 고충격 폴리스티렌(HIPS) 수지는 실리콘 오일을 함유하며, 고무입자가 수지 내에 트리모달 형태로 분산되고, 그라프트율이 130∼200 퍼센트로 유지된다. 만일 그라프트율이 130 퍼센트 미만이 되면 낙하충격강도가 떨어지게 되며 200 퍼센트를 초과하게 되어도 낙하충격강도가 떨어지게 된다.
본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예
중합체의 제조
(1) 중합체(Ⅰ)의 제조
91.5 중량부의 스티렌 모노머 및 8.5 중량부의 폴리부타디엔계 고무 A를 첨가하고, 개시제로는 3급 부틸 퍼옥시아세테이트를 0.08 중량부로 투입하여 116 ℃에서 2 시간 동안 중합시켜 전환율이 27 %인 중합체를 합성하였다. 이때, 고무입자의 직경은 0.3∼0.6 ㎛이었다.
(2) 중합체(Ⅱ)의 제조
91.5 중량부의 스티렌 모노머 및 8.5 중량부의 폴리부타디엔계 고무 B를 첨가하고, 개시제로는 3급 부틸 퍼옥시아세테이트를 0.07 중량부로 투입하여 115 ℃에서 2 시간 동안 중합시켜 전환율이 26 %인 중합체를 합성하였다. 이때, 고무입자의 직경은 1.5∼2.0 ㎛이었다.
(3) 중합체(Ⅲ)의 제조
91.5 중량부의 스티렌 모노머 및 8.5 중량부의 폴리부타디엔계 고무 C를 첨가하고, 개시제로는 3급 부틸 퍼옥시아세테이트를 0.06 중량부로 투입하여 116 ℃에서 2 시간 동안 중합시켜 전환율이 25 %인 중합체를 합성하였다. 이때, 고무입자의 직경은 3.5∼4.5 ㎛이었다.
고충격 폴리스티렌 수지의 중합
실시예 1
상기 중합체(Ⅰ)(전환율 27 %, 고무입자직경 0.3∼0.6 ㎛) 5 중량부, 상기 중합체(Ⅱ)(전환율 26 %, 고무입자직경 1.5∼2.0 ㎛) 85 중량부 및 상기 중합체(Ⅲ)(전환율 25 %, 고무입자직경 3.5∼4.5 ㎛) 10 중량부를 혼합하였다. 미네랄 오일, 산화방지제, 분자량 조절제 및 실리콘오일 0.5 중량부를 투입하면서, 도 1에 개시된 괴상중합 연속공정을 이용하여 전환율이 99.9 %가 되도록 중합하여 수지 내에 분산된 고무입자 크기가 트리모달 형태이면서 그라프트율이 200 퍼센트이고 고무함량이 8.5 중량%인 HIPS를 제조하였다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
실시예 2
상기 중합체(Ⅰ) 10 중량부, 중합체(Ⅱ) 70 중량부, 중합체(Ⅲ) 20 중량부 및 실리콘 오일 1.0 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 트리모달 형태이면서 그라프트율이 175 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
실시예 3
중합체(Ⅰ) 15 중량부, 중합체(Ⅱ) 80 중량부, 중합체(Ⅲ) 5 중량부 및 실리콘 오일 1.5 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 트리모달 형태이면서 그라프트율이 130이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
비교실시예 1
중합체(Ⅰ) 50 중량부, 중합체(Ⅱ) 50 중량부, 중합체(Ⅲ) 0 중량부 및 실리콘 오일 0.1 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 바이모달 형태이면서 그라프트율이 250 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
비교실시예 2
중합체(Ⅰ) 50 중량부, 중합체(Ⅱ) 0 중량부, 중합체(Ⅲ) 50 중량부 및 실리콘 오일 0.1 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 바이모달 형태이면서 그라프트율이 210 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
비교실시예 3
중합체(Ⅰ) 0 중량부, 중합체(Ⅱ) 50 중량부, 중합체(Ⅲ) 50 중량부 및 실리콘 오일 0.1 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 바이모달 형태이면서 그라프트율이 120 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
비교실시예 4
중합체(Ⅰ) 100 중량부, 중합체(Ⅱ) 0 중량부, 중합체(Ⅲ) 0 중량부 및 실리콘 오일 0.3 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 모노모달 형태면서 그라프트율이 220 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
비교실시예 5
중합체(Ⅰ) 0 중량부, 중합체(Ⅱ) 100 중량부, 중합체(Ⅲ) 0 중량부 및 실리콘 오일 0.3 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 모노모달 형태이면서 그라프트율이 110 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
비교실시예 6
중합체(Ⅰ) 0 중량부, 중합체(Ⅱ) 0 중량부, 중합체(Ⅲ) 100 중량부 및 실리콘 오일 0.3 중량부를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 실험 결과 고무입자 크기가 모노모달 형태이면서 그라프트율이 100 퍼센트이고 고무함량이 8.5 %인 HIPS가 제조되었다. 이를 사출성형기로 사출하여 시험시편을 제조한 뒤, 물성을 측정하였다.
상기에서 제조된 HIPS의 성분 함량 및 그라프트율은 표 1에 나타내었으며, 상기 시험시편의 물성 측정 결과는 표 2에 나타내었다.
항 목 실시예 비교실시예
1 2 3 1 2 3 4 5 6
중합체(Ⅰ) 함량(중량부) 5 10 15 50 50 0 100 0 0
중합체(Ⅱ) 함량(중량부) 85 70 80 50 0 50 0 100 0
중합체(Ⅲ) 함량(중량부) 10 20 5 0 50 50 0 0 100
실리콘 오일 함량(중량부) 0.5 1.0 1.5 0.1 0.1 0.1 0.3 0.3 0.3
고무 함량(중량%) 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5 8.5
그라프트율(퍼센트) 200 175 130 250 210 120 220 110 100
물 성 실시예 비교실시예
1 2 3 1 2 3 4 5 6
인장강도(kg·cm/kg) (측정기준: ASTM D638) 307 314 321 325 309 300 327 304 292
신율(%)(측정기준: ASTM D638) 97 99 89 55 64 101 48 96 107
유동성(g/10min)(측정기준: ASTM D1238) 3.5 3.6 3.4 3.4 3.6 3.4 3.5 3.5 3.4
낙하충격강도(Joule) (측정기준: JIS K7211) 24.1 21.7 19.9 8.7 11.4 8.5 2.3 10.3 7.1
수지마모량(mg) 0.16 0.1 0.04 2.55 2.55 2.55 1.86 1.86 1.86
정마찰 계수 0.15 0.11 0.05 0.98 0.98 0.98 0.76 0.76 0.76
동마찰 계수 0.15 0.11 0.05 0.98 0.98 0.98 0.76 0.76 0.76
상기 시험시편의 물성 측정시 인장강도는 ASTM D638(test speed : 20㎜/min)에 의거하여 측정되었고, 신율은 ASTM D638(test speed : 20㎜/min)에 의거하여 측정되었으며, 유동성은 ASTM D1238(200℃, 5kg)에 의거하여 평가되었고, 낙하충격강도는 JIS K7211에 의거하여 평가되었고, 그리고 수지마모량은 아래 시험조건에 의해서 측정되었다.
마모륜 재질 CS-17
시험하중 1kg/㎠
시험시간 60분
시험속도 200RPM, 60cm/sec
물성 측정 결과, 실리콘 오일을 0.5∼1.5 중량부 함유하고 고무입자의 직경이 서로 다른 세 종류로 도입한 실시예 1∼3의 경우, 내마모성이 우수하고 고무입자가 폴리스티렌 수지 내에 트리모달 형태로 분산되어 우수한 낙하충격강도를 나타내었다. 그러나 실리콘오일을 0.5 중량부 미만 함유하고 수지 내에 도입된 고무입자가 모노모달 또는 바이모달 형태로 도입된 비교실시예 1∼6은 수지마모량이 증가되고 낙하충격강도가 현저히 저하됨을 알 수 있었다.
본 발명은 고무입자의 직경이 상이한 세 종류의 중합체를 제조하여 이를 다시 중합하고 상기 중합과정시 고점도의 실리콘 오일을 투입함으로써, 폴리스티렌 수지 내에 고무입자를 트리모달 형태로 분산시키고 적정수준의 그라프트율을 갖는 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고무변성 폴리스티렌 수지를 제공하는 유용한 효과를 갖는다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (4)

  1. 고무입자의 직경이 0.3∼0.6 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 A로 이루어진 중합체(Ⅰ) 5∼15 중량부; 고무입자의 직경이 1.5∼2.0 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 B로 이루어진 중합체(Ⅱ) 70∼85 중량부; 고무입자의 직경이 3.5∼4.5 ㎛인 스티렌계 모노머 및 폴리부타디엔계 고무 C로 이루어진 중합체(Ⅲ) 5∼20 중량부; 및 실리콘 오일 0.5∼1.5 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지.
  2. 제1항에 있어서, 상기 고충격 폴리스티렌 수지는 수지 내에 고무입자가 트리모달 형태로 분산되고, 그라프트율이 130∼200 퍼센트인 것을 특징으로 하는 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지.
  3. 제1항에 있어서, 상기 폴리부타디엔계 고무 A는 1,4-cis 함량이 43 중량% 이하이고, 스티렌 모노머에 5 중량%의 농도로 혼합할 경우 용액의 점도가 40∼60 센티포이즈이며, 상기 폴리부타디엔 고무 B는 1,4-cis 함량이 40 중량% 이하이고, 스티렌 모노머에 5 중량%의 농도로 혼합할 경우 용액의 점도가 155∼185 센티포이즈이며, 그리고 상기 폴리부타디엔 고무 C는 1,4-cis 함량이 45 중량% 이하이고, 스티렌 모노머에 5 중량%의 농도로 혼합할 경우 용액의 점도가 190∼250 센티포이즈인 것을 특징으로 하는 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지.
  4. 제1항에 있어서, 상기 실리콘 오일은 상온에서 500,000∼1,000,000 센티스토크의 점도를 갖는 특징으로 하는 괴상중합 연속공정으로 제조된 낙하충격강도와 내마모성이 우수한 고충격 폴리스티렌 수지.
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