KR100371434B1 - 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치에 관한 것이다.

본 발명은 작업프레임과; 상기 작업프레임의 일측에 설치되며, 다량의 블래이드를 적재하여 가공준비위치로 공급하는 공급부와; 상기 작업프레임에서 공급부의 일측에 설치되며, 가공준비위치로 공급된 블래이드를 외부로 밀어내는 푸싱부와; 상기 공급부의 푸싱부가 설치된 측과 반대측에서 작업프레임에 설치되며, 푸싱부에 의해 이송된 블래이드의 가공면을 연속으로 진행되는 샌드페이퍼에 의해 연마하는 가공부를 포함하는 것을 특징으로 하는 연마장치를 제공한다.

따라서, 본 발명은 기존의 휠과 대응되는 회전판 전체를 제작하는 대신 블래이드의 접합면과 대응되는 가공곡률을 갖는 라운드 지그를 구비함에 따라, 재료의 감축에 의한 제작경비가 절약됨과 동시에 지그가 경량화 되어 교환이 용이하여 작업성이 향상되고, 품질이 우수한 제품을 단위시간당 보다 많이 생산할 수 있음은 물론, 많은 작업자와 기기의 구입에 따른 경비를 감소시킨 효과를 얻게 된다.

Description

다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치{Grinding apparatus of joining face a part of diamond saw blade}

본 발명은 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치(이하, 연마장치라 함)에 관한 것으로써, 상세하게는 다이아몬드 소우의 블래이드의 결합면을 연마하기 위한 일련의 과정이 자동적으로 수행되도록 한 장치를 제공하여, 작업의 편리함을 제공하고 균일한 접합면의 연마상태가 얻어지도록 하며 제품의 생산성이 향상되도록 한 것이다.

일반적으로 다이아몬드 소우(diamond saw)는 모터등의 구동수단과 결합되어 구동수단의 회전력을 전달받아 자전되며 대상물을 절단하는 공구의 하나로, 도 1에서와 같이 상기 다이아몬드 소우(1)는 구동수단의 회전축과 결합되며 주로 원판형태로 제작되는 휠(2)과, 세그먼트(segment) 타입의 것으로 제작되도록 하기 위해 상기 휠(2)의 외주면에 등간격, 또는 목적하는 소정의 간격으로 다수개 접합되어 대상물을 절삭하기 위한 바이트 역활의 블래이드(3)로 이루어진다.

상기 블래이드(3)는 연삭숫돌의 입자와 다이아몬드 분말을 소결혼합하고 이를 경화시켜 제작되는 것이며, 제작 직후에는 휠(2)에 접착되기 위한 접합면(4)의 표면이 거칠기 때문에 접착되는 상태가 우수하도록 접합면(4)을 연마가공 하게 된다.

상기와 같이 접합면(4)을 연마가공하는 공구로는 주로 경삭을 위한 샌드페이퍼가 사용되며, 이러한 접합면(4)을 가공하는 종래의 장치는, 작업테이블 상에 모터에 의해 회전되는 회전판을 구비하고, 상기 회전판의 외주면에 샌드페이퍼를 띠의 형태로 형성하여 둘러부착한 것(통상적으로 R-사상기로 지칭됨)이 사용된다.

상기와 같은 연마장치에 의한 작업은 모터를 구동시켜 회전판을 회전시킨 후, 작업자가 낱개의 블래이드(3)를 들고 접합면(4)을 회전판의 샌드페이퍼에 연마하는 행위를 수행함에 의해 만족된다.

상기된 회전판은 주로 휠의 직경과 대응되는 금속재의 것으로 구비되고, 휠의 다변화 되어있는 규격에 만족되기 위해서는 회전판을 수시로 교체하여 연마작업을 수행해야 한다.

따라서, 상기된 금속재의 회전판을 수시로 교체하는 작업은 회전판의 중량 및 그 크기로 인해 대단히 번거로우며, 모든 규격의 다이아몬드 소우를 제작하기 위해서는 상기 각 규격의 휠과 대응되는 규격의 회전판 전체를 제작해야 하기 때문에 제작경비의 과다한 지출이 발생되어 경제적인 부담이 발생되는 문제점이 노출된다.

또한, 상기된 연마작업에서 작업자가 블래이드를 직접 손으로 쥐고 연마작업을 수행하게 되면 낱개의 블래이드가 각각 균일하지 못한 접합면을 갖게 되는데, 이는 숙련된 작업자라도 어느정도의 미차는 항상 발생되기 마련이며, 이와 같은 미차가 내제된 상태로 다이아몬드 소우를 제작하여 사용할 경우에는, 대상물을 절삭하는 각도 및 절삭하중 등의 작업요인이 균일하지 못하여 제품의 품질향상에 한계가 발생된다.

뿐만아니라, 상기와 같은 미차가 내재된 채로 제작된 다이아몬드 소우는 작업시 대상물의 응력에 따른 반발력을 심하게 받아 제품의 수명이 과도하게 짧은 문제점이 발생된다.

그리고, 상기 수작업의 방식에 의한 블래이드의 작업은 대량생산을 위해 많은 인력과 동시에 많은 개수의 장치를 요구하게 되고, 이는 제품의 생산성을 향상을 저해시키는 요인으로 대두됨과 동시에 과다한 인건비와 장비구입비에 따른 경제적 부담을 갖게 되는 문제점이 발생된다.

상기된 문제점을 해소하기 위해 본 발명은, 다이아몬드 소우의 블래이드를 작업위치까지 이송하고 가공한 후 배출되는 일련의 과정이 자동화되도록 하여, 작업에 따른 편리함 및 가공된 각각의 블래이드가 균일한 접합면을 갖도록 제작되도록 하며, 가공작업 될 때의 작업시간을 단축시키도록 한 블래이드의 라운드 연마장치를 제공함에 그 목적이 있다.

도 1은 다이아몬드 소우의 사시도.

도 2는 본 발명에 의한 연마장치의 사시도.

도 3은 본 발명에 의한 연마장치의 가공부 평면도.

도 4는 본 발명에 의한 연마장치의 가공부 일 측면도.

도 5a 내지 도 5c는 본 발명에 의한 연마장치에 의해 블래이드가 작업수행되는 예시도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

10: 작업프레임 20: 공급부

21: 피더 22: 지그

30: 푸싱부 31, 42: 지지블록

32, 43: 이동기구 50: 장력유지부재

44, 45, 46: 구동롤러, 지지롤러, 유동롤러

상기된 목적을 달성하기 위해 본 발명은 다음과 같은 특징을 갖는다.

본 발명은 작업프레임과; 상기 작업프레임의 일측에 설치되며, 다량의 블래이드를 적재하여 가공준비위치로 공급하는 공급부와; 상기 작업프레임에서 공급부의 일측에 설치되며, 가공준비위치로 공급된 블래이드를 외부로 밀어내는 푸싱부와; 상기 공급부의 푸싱부가 설치된 측과 반대측에서 작업프레임에 설치되며, 푸싱부에 의해 이송된 블래이드의 가공면을 연속으로 진행되는 샌드페이퍼에 의해 연마하는 가공부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이러한 본 발명은 공급부에서 블래이드가 공급되고, 공급된 블래이드를 푸싱부에서 가공위치로 이동시켜 블래이드가 가공될 때 이를 지지하고, 가공이 완료된 후에는 가공된 블래이드를 외부로 인출시켜 작업이 수행된다.

상기된 일련의 작업이 연속적으로 수행되어 자동화된 작업이 만족되는 것이다.

이하, 상기된 특징이 적용된 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 2는 본 발명에 의한 연마장치의 전체구성을 나타낸 사시도이다.

도 2를 참조하면, 본 발명에 의한 연마장치는 각각의 구성부가 설치되는 작업프레임(10), 블래이드(3)를 작업준비위치로 공급하는 공급부(20), 공급된 블래이드(3)를 작업위치로 이송하는 푸싱부(30), 이송된 블래이드(3)의 접합면(4)을 연마하는 가공부(40)로 이루어진다.

상기 작업프레임(10)은 테이블의 형태이며, 푸시부(30)와 가공부(40)를 소정높이에 설치하기 위한 각각의 설치대(11, 12)를 포함한다.

상기 블래이드(3)의 접합면(4)을 연마하기 위한 연마공구로는 샌드페이퍼(5)를 사용한다.

도 3은 본 발명에 의한 연마장치의 공급부와 가공부를 나타낸 평면도이고, 도 4는 도 3의 정면도이다.

도 2와 더불어 도 3, 4를 참조하면, 상기 공급부(20)는 블래이드(3)를 정렬 및 이동시키는 피더(21)와, 피더(21)에서 인출된 블래이드(3)가 적재되는 지그(22)로 이루어진다.

상기 피더(21)는 내부에 다량의 블래이드(3)를 투입시키면, 내부에서 이를 정렬하여 1열로 공급하는 주지의 것으로 한다.

상기 지그(22)는 피더(21)의 블래이드(3)가 인출되는 끝단부의 수직하방 위치 설치대(11) 상에 설치되며, 공급된 블래이드(3)가 투입되어 적재되도록 상, 하면을 관통하여 투입공(23)이 형성된다.

또한, 적재된 최하측의 블래이드(3)가 가공위치로 이송될 수 있도록 상기 투입공(23)과 연결되어 이송로(24)가 형성된다.

여기서, 상기 투입공(23)은 블래이드(3)의 접합면(4)이 가공부(40) 측을 향하도록 한 형태로 형성되어 블래이드(3)의 방향성을 규정하므로써, 블래이드(3)의 방향성에 의한 오공급을 방지한다.

또한, 도 4에서와 같이 피더(21)와 지그(22)의 투입공(23) 사이에는 실린더 등으로 구비되어 피더(21)의 블래이드(3) 인출구(25)를 막을 수 있도록 한 단속기구(25)가 설치되어 블래이드(3)의 적재개수를 제한할 수도 있다.

상기 푸싱부(30)는 실린더 등으로 구비된 이동기구(32)와, 이동기구(32)의이동에 의해 블래이드(3)를 밀게 되는 푸셔(33)로 이루어진다.

상기 이동기구(32)는 설치대(11) 상에 지지블록(31)이 상호 적정간격(푸셔의 작용거리를 감안한)으로 구비되고, 그 사이에 설치되어 지지블록(31)의 사이에서 직선이동가능하도록 한다.

상기 푸셔(33)는 이동기구(32)의 공급부(20) 측단에 설치되며, 상기 공급부(20)의 가공준비위치에 공급된 블래이드(3)를 지그(22)의 외측까지 밀어낼 수 있도록 한 길이로 구비된다.

상기 가공부(40)는 블래이드(3)의 접합면(4)을 연마하는 샌드페이퍼(5)와, 샌드페이퍼(5)의 내주면에 각각 밀착되는 라운드지그(41), 구동롤러(44), 지지롤러(45), 유동롤러(46)와, 구동롤러(44)를 회전시키는 모터등의 동력발생수단(47)과, 상기 유동롤러(46)를 유동시켜 샌드페이퍼(5)의 장력을 일정하게 유지하는 장력유지부재(50)로 이루어진다.

상기 샌드페이퍼(5)는 일정궤적을 회전하여 블래이드(3)의 접합면(4)을 연속적으로 연마하기 위해 밴드형태로 형성된다.

상기 라운드지그(41)는 설치대(12) 상에 지지블록(42)이 상호 적정간격(지그의 작용거리를 감안한)으로 구비되고, 그 사이에 실린더 등의 이동기구(43)가 설치되며, 이동기구(43)의 공급부(20) 측단에 설치되어 지지블록(42)의 사이에서 이동기구(43)가 직선이동됨에 의해 위치이동 가능하다.

상기 라운드지그(41), 구동롤러(44), 지지롤러(45), 유동롤러(46)는 설치대(12) 상에서 상호 소정간격 이격설치되고, 그 외측으로는 샌드페이퍼(5)가둘러져 샌드페이퍼(5)가 연속으로 진행되는 궤적을 형성하게된다.

상기 장력유지부재(50)는 라운드지그(41)가 이동됨에 의해 변화되는 샌드페이퍼(5)의 장력을 일정하게 유지시키기 위해, 상기 설치대(12)에서 일정각도 회전가능하게 결합되며 일측에는 유동롤러(46)가 자전가능하게 결합되고 타측에는 일끝단이 설치대(12) 상에 지지된 스프링 등의 탄성부재(51)의 일 끝단이 지지결합되어 구성된다.

또한, 상기 가공부(40)가 작업프레임(10)에서 상측으로 소정높이 이격설치된 상태에서 상, 하로 높이 조절가능하기 위해 설치대(12)의 각 모서리부분 저면에는 작업프레임(10)에서 상, 하로 직선이동 가능하도록 포스트바(61)가 설치되어지며, 설치대(61)의 대략 중앙부 저면에는 조인트 스크류(63)가 작업프레임(10)을 상, 하로 관통하여 설치된다.

여기서, 상기 조인트 스크류(63)는 작업자가 손으로 직접 회전시켜 설치대(12)가 작업프레임(10) 상에서 상, 하로 위치이동가능 하지만, 바람직하게는 도 2에서와 같이 모터 등의 동력발생수단(63)과 기어박스 등의 동력전달수단(64)을 결합하여 블래이드(3)를 연마작업할 때 가공부(40)의 높이가 자동으로 설정되도록 한다.

이로인해, 상기 샌드페이퍼(5)가 블래이드(3)의 높이보다 적어도 2배이상 높은 폭으로 구비되며, 이에 따라 샌드페이퍼(5)의 내주면에 밀착되는 라운드지그(41), 구동롤러(44), 지지롤러(45), 유동롤러(46)가 샌드페이퍼(5)의 폭과 대응되도록 형성되어야 한다.

도면 중 미설명 부호 70은 각 구성부의 구동시간 및 구동거리, 위치등의 환경을 제어하기 위한 컨트롤부이며, 80은 블래이드(3)의 접합면(4) 연마시 발생되는 연마분진을 흡입하여 수거하기 위한 흡입호퍼이며, 이 호퍼는 따로 구비된 진공펌프(미도시)등과 연결된다.

상기된 연마장치에 의해 블래이드(3)의 접합면(4)이 연마되는 과정과 이 때 발생되는 작용을 설명하면 다음과 같다.

우선 도 2를 참조하면, 상기 피더(21)에 소결작업공정이 거쳐진 다량의 블래이드(3)를 투입하고, 기기를 구동시키면, 피더(21)는 그 내부에서 블래이드(3)를 1열로 정렬하여 지그(22)의 투입홈(23)으로 공급하고, 공급된 블래이드(3)는 도 5a에서와 같이 지그(22)의 내부에서 부터 상측으로 적재된다.

상기와 같이 블래이드(3)가 작업준비위치에 공급되면, 푸싱부(30)의 이동기구(32)가 구동되어 푸셔(33)가 가공부(40) 측으로 진행되는데, 이 때 진행되는 푸셔(33)에 의해 블래이드(3)가 이송로(24)로 밀려 가공부(40)의 샌드페이퍼(5)에 접촉되어 접합면(4)이 연마가공된다.

상기 작업에 의해 접합면(4)이 가공완료되면, 도 5b에서와 같이 라운드지그(41)가 도면의 화살표방향으로 이동되고, 이에 따라 샌드페이퍼(5)도 함께 이동하여 지그(22)와 라운드지그(41)의 사이에는 블래이드(3)의 넓이보다 넓은 간격이 형성된 상태에서 이동기구(32)가 더 진행되어 푸셔(33)는 도 5c에서와 같이 블래이드(3)를 지그(22)의 외측으로 인출시키게 된다.

여기서, 상기 가공되는 블래이드(3)의 상측에 구비되어 있던 미 작업 블래이드(3)는 푸셔(33)의 상측에 얹어진 상태가 유지되며, 상기 라운드지그(41)가 위치이동되는 작용은 이송기구(43)가 지지블록(42) 내에서 유동됨에 의해 이루어지고, 라운드지그(41)가 이동될 때, 도 3에서와 같이 장력유지부재(50)가 일 끝단에 지지된 탄성부재(51)의 탄성력에 의해 도면의 상측으로 회전되어 샌드페이퍼(5)가 라운드지그(41)에 밀착된 상태를 유지하게 되는 것이다.

이는 작업이 중지됨을 방지하기 위해 샌드페이퍼(5)를 연속적으로 진행시키기 위한 것으로써, 항상 일정한 장력이 유지되는 샌드페이퍼(5)는 라운드지그(41), 구동롤러(44), 지지롤러(45), 유동롤러(46)에서 이탈되지 않고 궤적을 진행하게 된다.

또한, 상기 지그(22)의 하측에는 수거통(S) 등을 구비하여 지그(22)에서 낙하되는 블래이드(3)를 담을 수 있게 된다.

이와 같이 블래이드(3)를 지그(22)의 외측으로 인출하는 작업까지이 완료되면, 상기 이동기구(32)는 푸셔를 도 5a의 실선도에서와 같이 복귀되며, 라운드지그(41)도 원상태로 복귀되고, 푸셔(33)의 상측에 얹혀진 블래이드(3)가 작업준비위치로 낙하된 후, 상기된 일련의 과정을 연속적으로 수행하여 자동화 작업이 만족된다.

여기서, 상기된 샌드페이퍼(5)가 적어도 블래이드(3)의 높이보다 2배이상의 폭으로 형성된 경우에는 샌드페이퍼(5)의 가공면 수명이 완료될 때, 조인트 스크류(62)와 결합된 동력발생수단(63)을 구동시켜 설치대(12), 즉 가공부(40)가상, 하로 유동되도록 하므로써 샌드페이퍼(5)의 새 가공면에 의해 블래이드(3)의 접합면(4)이 연마되도록 한다.

이는, 동력발생수단(63)에서 발생된 동력이 동력전달수단(64)을 거쳐 조인트 스크류(62)를 회전시키고, 이로인해 조인트 스크류(62)가 작업테이블(10)에서 상, 하로 이동됨에 따라 설치대(12) 상의 구동부(40)가 위치이동됨에 의해 수행되는 것이다.

여기서, 상기 설치대(12)가 유동될 때 상기 포스트바(61)는 가이더 역활을 수행하게 된다.

이상에서 설명된 것과 같이 본 발명은, 기존의 휠과 대응되는 회전판 전체를 제작하는 대신 블래이드의 접합면과 대응되는 가공곡률을 갖는 라운드 지그를 구비함에 따라, 재료의 감축에 의한 제작경비가 절약됨과 동시에 지그가 경량화 되어 교환이 용이하여 작업성이 향상되는 효과를 얻게 된다.

또한, 본 발명은 자동화된 작업에 의해 각 블래이드의 접합면이 우수한 상태로 균일하게 가공되어 이 블래이드가 적용된 우수한 다이아몬드 소우를 제작할 수 있게 된다.

뿐만아니라, 상기된 자동화된 작업에 의해 과다한 인력이나 장치가 요구되지 않으면서도 작업시간의 단축에 의해 단위시간당 생산되는 제품의 개수가 증가되어 인건비와 장비구입에 따른 경비가 절약됨과 함께 생산성이 향상되는 효과를 얻을 수 있게 된다.

Claims (5)

1. 작업프레임(10)과;

   상기 작업프레임(10)의 일측에 설치되며, 다량의 블래이드(3)를 적재하여 가공준비위치로 공급하는 공급부(20)와;

   상기 작업프레임(11)에서 공급부(20)의 일측에 설치되며, 가공준비위치로 공급된 블래이드(3)를 외부로 밀어내는 푸싱부(30)와;

   상기 공급부(20)의 푸싱부(30)가 설치된 측과 반대측에서 작업프레임(12)에 설치되며, 푸싱부(30)에 의해 이송된 블래이드(3)의 접합면(4)을 연속으로 진행되는 샌드페이퍼(5)에 의해 연마하는 가공부(40)를 포함하는 것을 특징으로 하는 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 공급부(20)는

   작업프레임(11)의 일측에 설치되어 내부에 다량의 블래이드(3)가 투입되면 이를 1열로 정렬시켜 공급하는 피더(21)와;

   상기 피더(21)의 블래이드(3) 공급 끝단부의 수직하방 위치 작업프레임(11)에 설치되며, 공급된 블래이드(3)가 투입되어 적재되도록 상, 하면을 관통하여 투입공(23)이 형성되고, 적재된 최하측의 블래이드(3)가 가공위치로 이송될 수 있도록 이송로(24)가 형성된 지그(22)를 포함하는 것을 특징으로 하는 다이아몬드 소우블래이드의 접합면 연마장치.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 푸싱부(30)는

   작업프레임(11)에 설치되며, 공급부(20)측 및 그 반대측으로 직선이동되는 이동기구(32)와;

   상기 이동기구(32)의 공급부(20) 측단에 설치되어, 상기 공급부(20)의 가공준비위치에 공급된 블래이드(3)를 이동기구(32)의 이동에 따라 가공위치로 이송하고, 가공이 완료되면 이를 외부로 밀어내는 푸셔(33)를 포함하는 것을 특징으로 하는 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 가공부(40)는

   일정궤적을 회전하여 블래이드(3)의 접합면(4)을 연속적으로 연마하기 위해 밴드형태로 형성된 샌드페이퍼(5)와;

   상기 작업프레임(12)에서 공급부(20)측 및 그 반대측으로 이동가능하게 설치되어 샌드페이퍼(5)의 내주면에 밀착되는 라운드지그(41)와;

   상기 샌드페이퍼(5)가 일정궤적을 가지며 회전되도록 하기 위해 샌드페이퍼(5)의 내주면에 각각 밀착되며, 상호 소정거리 이격되어 작업프레임(12)에 자전가능하게 각각 설치된 구동롤러(44), 지지롤러(45), 유동롤러(46)와;

   상기 구동롤러(44)와 결합되어 구동롤러(44)에 회전력을 제공하는 동력발생수단(47)과;

   상기 작업프레임(12)에서 일정각도 회전가능하게 결합되며, 일측은 유동롤러(46)가 자전가능하게 결합되고, 타측에는 일끝단이 작업프레임(12) 상에 지지된 탄성부재(51)의 타측 끝단이 지지결합되어 라운드지그(41)가 이동됨에 의해 변화되는 샌드페이퍼(5)의 장력을 일정하게 유지시키는 장력유지부재(50)를 포함하는 것을 특징으로 하는 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 가공부(40)는

   작업프레임(12)에서 상측으로 소정높이 이격설치되어 상, 하로 높이 조절가능하게 설치되고, 상기 샌드페이퍼(5)가 블래이드(3)의 높이보다 적어도 2배이상 높은 폭으로 구비되며, 이에 따라 샌드페이퍼(5)의 내주면에 밀착되는 라운드지그(41), 구동롤러(44), 지지롤러(45), 유동롤러(46)가 샌드페이퍼(5)의 폭과 대응되도록 형성되는 것을 특징으로 하는 다이아몬드 소우 블래이드의 접합면 연마장치.