KR100365029B1 - 방출조절형 비료 조성물 및 이의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본원 발명은 코어 재료 상에 적용된 코팅을 가진 과립형 코어에 비료 화합물을 가지는 방출조절형 비료 조성물을 제공한다. 그 비료 조성물은 습기에 최초 노출후 30일 내에 과립형 코어 내 비료 화합물의 총중량의 10% 미만의 누적 방출을 제공하도록 구조화되고, 과립형 코어 재료의 90% 이상이 상기 코팅에 존재하는 균일하며 대체로 연속적인 중합체 필름의 단층을 포함한다. 또한, 본원 발명은 상기 비료 조성물을 제조하는 방법을 제공한다.

Description

방출조절형 비료 조성물 및 이의 제조 방법{CONTROLLED RELEASE FERTILIZER COMPOSITIONS AND PROCESSES FOR THE PREPARATION THEREOF}

코팅된(또는 캡슐화된) 비료는 식물 공급용 영양분의 방출을 조절하는데 있어서 매우 효과적인 유효원(effective sources)으로 알려져 있다. 그 영양분은 상기 비료의 코팅에 의해 조절된 속도로 방출되어 식물에 대해 지속적인 공급을 하게된다. 그 결과, 가용성 비료의 경우 다수회 사용을 요했던 식물에 대해 소위, 이러한 방출조절형 비료(CRFs)를 일회 사용하는 것만으로 필요한 영양분을 제공할 수 있다. 널리 사용되고 있는 코팅된 비료의 한가지 형태는 황이 코팅된 비료이며, 이에 대해서는, US 4,042,366, US 4,636,242 및 WO 94/29239에 개시되어 있다. 황이 코팅된 비료로부터 영양분의 방출은 황코팅의 결함과 코팅 분해를 통한 확산에 의해 발생한다. 황이 코팅된 비료의 주요한 장점은 상대적으로 저렴한 비용에 있다.

방출조절형 비료의 두번째 형태는 용매 부가 중합체 코팅을 이용한다. 사용되는 중합체 재료는 열경화성 수지이거나 열가소성 수지이다. 현재 사용되고 있는 용매 부가 열경화성 수지가 코팅된 비료는 US 3,223,528, GB 2,202,523 및 EP 0,184,869에 개시되어 있고, 열가소성 수지에 대해서는 US 4,019,890에 기재되어 있다. 양호한 조절방출 특성을 보여주는 또 다른 형태의 캡슐화된 비료는 라텍스가 코팅된 과립형 비료로서 US 4,549,897 및 US 5,186,732에 개시되어 있다. 용매 부가 및 라텍스 부가 중합체가 코팅된 비료는 방출 속도의 일관성 측면에 있어서 황이 코팅된 비료에 비해 중요한 잇점을 제공한다. 대부분의 영양분 방출은 코팅 결함을 통한 방출이라기 보다는 중합체 코팅에의 기공을 통한 확산에 의함이다.

중합체의 차단 특성(barrier properties)이 충분한 경우, 방출조절형 비료상의 중합체 코팅의 존재는 일정하고 균일한 영양분 방출을 제공케 한다. 그러나, 일반적으로 이러한 방출조절형 비료는 시비 후, 첫 단계 동안 영양분의 빠른 방출 속도를 보여주므로써 그 다음 단계에서는 영양분의 방출 감소라는 현상을 초래한다. 결국 비료 과립은 소진되어 방출 속도가 더 감소하게 된다. 일반적으로, 누적 영양분 방출 곡선은 수학적으로 볼때 완만한 이차(포물선) 곡선의 특징을 갖는다.

시비 후 영양분 방출 시작의 지연이라는 특징을 갖는 방출조절형 비료에 대해서는 한가지 형태가 알려져 있다. 상기 코팅에 있어 화학약품을 혼입함으로써 지연된 방출을 보여주는 다층 폴리올레핀이 코팅된(POC) 방출조절형 비료(예, JP 09,241,090 참조)가 청구되어 왔다. 이러한 형태의 지연 방출 POC CRF에 대한 주요한 단점은 둘 이상의 코팅이 요구된다는 사실인데, 예를 들면, 특정 방출패턴을 주는 코팅 하나와 지연을 제공하는 코팅을 요구한다는 것이다. 더구나, 시작 지연 코팅에서 특정 화학약품의 존재를 요한다는 단점도 갖고 있다.

본원 발명은 방출조절형(controlled release) 비료, 특히 시비(施肥) 후 영양분의 방출이 일정 기간 동안 지연될 수 있는 비료, 및 그 비료의 제조 방법에 관한 것이다.

도 1a는 실시예 1에 따라서 코팅된 표준 코팅 17-10-13+트레이스(traces)와 17-10-13+트레이스의 방출 패턴을 비교한 것을 나타낸 것이다.

도 1b는 도 1a와 동일한 비교를 보여주는 것으로서 초기 방출을 더욱 자세히 나타낸다.

도 2는 실시예 2에 따라서 코팅된 표준 코팅 17-10-13+트레이스(traces)와 17-10-13+트레이스의 초기 방출 패턴을 비교한 것을 나타낸 것이다.

도 3은 실시예 3에 따라서 코팅된 표준 코팅 17-10-13+트레이스(traces)와 16-10-20의 초기 방출 패턴을 비교한 것을 나타낸 것이다.

본원 발명의 제1 목적은 시비 후 단지 특정 시간 이후에만 영양분을 방출하는 방출조절형 생성물을 제공하는 것이다. 이 생성물은 시작 지연 생성물/중간물로서 기술된다.

본원 발명의 제2 목적은 이러한 생성물을 얻는 방법을 제공하는 것이다.

본원 발명의 제3 목적은 코팅된 과립 생성물을 제공하는 것으로서, 이는 비료제품 중에서 단독 성분으로서 또는 하나의 성분으로서 존재하며, 필요시 영양분을 식물에 제공할 수 있는 방출 패턴과, 온도를 제외한 토양 상태에 영향을 받지 않는 방출 패턴을 나타낸다.

본원 발명의 제1 내지 제3 목적 및 다른 목적은 영양분의 시작 지연 방출을 보여주는 하기의 방출조절형 비료 조성물을 제공함으로써 얻을 수 있다:

i) 1종 이상의 수용성 비료 화합물을 포함하는 과립형 코어 재료 및 ii) 과립형 코어 재료 상에 도포된 실질적으로 수불용성인 코팅재를 포함하는 방출조절형 비료 조성물로서, 상기 비료 조성물은 습기에 최초 노출 후 30일 이내에 과립형 코어 내의 비료 화합물의 총중량의 10% 미만의 누적 방출을 제공하도록 구조화되고, 상기 코팅재는 과립형 코어 재료 내의 90% 이상의 과립 상에 존재하는 균일하고 실질적으로 연속적인 중합체 필름의 단층으로 이루어진 것을 특징으로 하는 방출조절형 비료 조성물.

본원 발명의 생성물은 특별한 첨가제 없이 오직 한층의 코팅 재료만 존재하는 특징을 갖는다. 비료 조성물은 시작 지연 방출 패턴을 가지고 있는 것으로서, 습기에 노출 후 30일 이내에 10% 미만의 매우 낮은 방출 속도를 보여준다. 바람직하게는 모든 과립의 95% 이상에 코팅이 존재함으로써 습기에 노출 후 30일 이내에 비료 화합물(들)의 누적 방출이 5% 미만으로 유지된다.

이러한 시작 지연 형태의 비료 생성물은 특정 식물에 대한 비료로서, 또는 특정 방출 패턴을 보여주는 생성물을 얻기위한 비료의 구성 단위로서 유용하다. 또한, 본원 발명에 따라, 비료 생성물의 보다 효과적인 사용은 예로서, CRFs를 '디블링'(dibbling) 기술을 매개로 적용함으로써 얻을 수 있다.

본원 발명의 생성물은 다음의 단계를 포함하는 방법에 의해 제조된다:

i) 1종 이상의 수용성 비료 화합물을 포함하는 과립형 코어 재료를 제공하는 단계 및 ii) 상기 코어 재료를 실질적으로 수불용성인 코팅 재료로 코팅하는 단계로서, 비료 조성물이 습기에 최초 노출 후 30일 이내에 과립형 코어 내의 비료 화합물의 총중량의 10% 미만이 비료 조성물로부터 방출되고, 코어 재료는 모든 과립형 코어 재료의 90% 이상이 상기 필름으로 코팅된 코어 재료 상에 존재하는 균일하고 실질적으로 연속적인 중합체 필름을 형성하는 코팅 재료의 단층으로 코팅되도록 비료 조성물을 형성하는 단계.

바람직하게는 모든 과립의 95% 이상이 상기 필름으로 코팅됨으로써 습기에 노출 후 30일 이내에 비료 화합물(들)의 누적 방출은 5% 미만으로 유지된다.

과립형 코어 재료는 특정 형태의 수용성 비료 화합물(들)을 함유한다. 질산칼륨, 황산칼륨, 요소, 질산암모늄, 인산제1칼륨, 인산암모늄 또는 이들 비료의 혼합물을 합성함으로써 얻어진 비료를 포함한 기지의 화학 비료가 사용될 수 있다. 바람직한 실시양태에 있어 상기 비료는 미세영양분을 함유한다.

사용되는 코팅재료는 연속적으로 균일한 중합체 필름을 형성할 수 있는 열가소성 또는 열경화성 재료를 주로 사용한다.

본원 발명에서 열가소성 코팅 재료는

- 폴리(비닐 아세테이트), 폴리(비닐 알코올), 폴리(비닐 클로라이드), 폴리(비닐리덴 클로라이드), 폴리(비닐 피롤리돈), 폴리(비닐 아세탈), 폴리(비닐 메틸아세트아미드)와 같은 비닐 수지

- 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리이소부틸렌과 같은 폴리올레핀

- 스티렌계 중합체

- 아크릴 중합체

- 폴리(알킬렌 테레프탈레이트), 폴리(카프로락톤)과 같은 폴리에스테르

- 폴리(옥시 알킬렌), 예, 폴리(에틸렌 옥사이드), 폴리(프로필렌 옥사이드) 및

- 셀룰로오즈 유도체, 예, 셀룰로오즈아세테이트

- 폴리아미드

- 폴리아민

- 폴리카보네이트

- 폴리아미드

- 폴리설폰

- 폴리설파이드

- 폴리사카라이드를 포함한다.

본원 발명에서 열경화성 코팅 재료는

- 알키드, 변형 알키드와 같은 폴리에스테르

- 에폭시 수지

- 우레탄 수지

- 아미노플라스틱을 포함한다.

선택적으로 상기 코팅은 활석과 같은 비특이성 첨가제(불활성 충진제)를 포함할 수도 있다. 상기 코팅 재료는 용액 또는 분산물 형태로 사용된다. 용액형의 코팅 재료를 사용하는 경우, 수지를 모든 온도에서 용해시키는 용매를 사용하여 상대적으로 높은 고형분 함량(40 중량% 이상)을 가지는 수지 용액을 사용할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.

코팅은 많은 방법에 의해서 비료에 도포될 수 있다. 그러나, 본원 발명의 가장 바람직한 실시양태는 코팅 공정이 뷔리스터 칼럼 같은 코팅 드럼 또는 유체화된 베드에서 수행되는 것이다. 비료 과립 상에 도포된 코팅의 두께는 5㎛ 내지 110㎛ 인 것이 바람직하며, 25㎛ 내지 90㎛ 인 것이 더욱 바람직하다. 전형적으로, 이러한 값은 각각 1 내지 20 중량 pph 및 4 내지 15 중량 pph의 도포된 코팅 재료 양과 일치한다.

본원 발명에서 요구되는 90% 이상의 코팅 레벨은 특정 코팅 단계를 도입함으로써 및/또는 특정 코어 재료를 이용함으로써 얻을 수 있다.

본원 발명 방법의 바람직한 실시양태에서 과립형 코어 재료는 일정한 형상을 가지고 있고, 더욱 바람직하게는 대체로 둥글거나 구형의 형상을 가지므로써 균일하고, 실질적으로 연속적인 중합체 필름 코팅을 형성할 수 있다. 상기 과립형 코어의 95% 이상이 대체로 둥근 형상을 가지는 것이 바람직하다. 대체로 둥근 과립형 코어 재료는 과립형 초기 물질을 나선 모양의 분리기에 가공처리함으로써 얻을 수 있다.

과립형 코어 재료의 원형률과 구형률을 측정할 목적으로 본 명세서에서 도입한 방법은 카펜터와 디츠에 의해 개발된 입자형태 분류기(Research Paper 2238, 3. of Res. of the NBS 41(37), September 1951)를 사용하는 것으로서, 그 기기는 구형 및 비구형 과립을 분리할 목적으로 다음과 같이 변형되었다;

즉, 직경 20″회전테이블로 구성된 장치를 수평에 대해 9°의 각도로 장착하였다. 회전테이블은 4rpm으로 회전하였다. 과립은 작은 벨트 주입기로부터 시계반대방향 쪽상의 중심부로부터 약 1″떨어진 회전하는 회전 테이블의 단부 상에 분당 11.5g 주입하였다. 이러한 저속 주입으로 개개의 과립이 서로간의 최소한의 간섭을 받으며 회전 테이블 상에 구를 수 있었다. 구형 과립은 곧장 똑바로 굴러 회전 테이블의 바닥으로 떨어져서 회수 팬으로 들어갔다. 대부분의 비구형 과립은 일정하지 않은 짧은 통로에서 굴러 회전테이블 상에 정지후, 이리저리 운반되어 회전 테이블의 표면에 나란하게 인도되는 공기의 흐름에 의해 회전 테이블을 또다른 재생팬으로 불어넣었다.

본 측정에 있어서, 과립은 주입기로부터 7 mm 개구부와 대략 100°의 각도에서 구부러진 짧은 몸통을 가지는 유리 깔때기로 주입되었다. 깔때기의 팁은 회전테이블의 단부로부터 불과 1/4″였으며 접촉하지 않은 한도내에서 회전 테이블에 밀착되었다. 100 g 샘플을 사용하였으며, 각각의 샘플에 대한 회전테이블을 유리 세척기로 세척하여 마찰을 감소시켰다. 비구형 과립의 무게를 단 다음, 구형과립의 양(%)을 결정했다.

초기 과립재료를 나사형 분리기에 투입할때, 98% 이상의 환형입자를 가지거나 심지어 본질적으로 완전히 구형인 입자로 구성된 생성물이 얻어졌다.

본원 발명 방법의 또다른 실시양태에 있어, 코팅 재료는 중합체 용액 또는 그 분산물형으로 얻어지며, 그 중합체 재료의 도포속도는 코팅 단계시에 증가된다. 중합체 재료의 도포속도는 다양한 방법으로 증가될 수 있다.

한가지 방법에 있어, 상기 용액 또는 분산물 중의 중합체 양은 코팅단계 동안 증가한다. 예로서, 알키드 수지 용액을 사용할때, 그 용액의 수지 함량은 코팅단계의 초기에 45-55 중량% 로부터 코팅단계의 말기에서 60-70 중량%로 증가한다. 바람직한 실시양태에 있어, 수지 함량은 직선적으로 증가한다.

두번째 방법에 있어, 상기 용액 또는 분산의 첨가율은 코팅단계 동안 증가한다.

다음 예는 본원 발명의 실시예를 보여준다. 모든 부분은 다른 언급이 없다면 중량을 의미한다.

실시예 1

구형 입자 약 90중량%를 포함하는 과립형 NPK 비료는 코팅단계 이전에 나사형 분리기에서 가공처리하였다. 상기 비료 조성물은 17% N, 10% P₂O₅및 13% K₂O 이다. 또한 미량원소(Fe, Mn, Zn, Cu, B 및 MgO)가 과립 내에 존재했다. 이 비료는 하기에 17-10-13+트레이스로 축약형으로 표현된다. 구르는 입자에 의해 발생하는 모멘트를 이용함으로써 구형 대 비구형 입자를 분리하도록 고안된 나사형 분리기에서 가공처리한 후, 구형 입자를 포함하는 부분을 코팅 실시에 이용하였다. 드럼 코팅기에 이 생성물 10 kg을 넣어 가열시켰다. 온도가 80 ℃에 다다른 후, 백색 스피릿에 변조된 비포화 오일 공중합체계 알키드 수지 용액을 비료 상에 펌핑하였다. 코팅 공정동안, 고형분 함량(%)은 한가지 레벨로 유지하였다. 전체적으로 0.81kg의 고형분을 코팅 공정동안 비료에 첨가하면 코팅 레벨 7.5 pph(질량백분율)가 되었다. 코팅후, 비료는 실온으로 냉각하였다. 코팅된 (17-10-13+트레이스) 비료의 방출은 이 생성물 20 g을 폐플라스틱 병 내의 400 ml, 21 ℃ 물에 넣고 측정하였다. 특정 시간 간격으로 물을 갈아준 후 그 용액의 전도도를 측정하였다. 측정된 전도도는 적절한 보정 상수를 이용하여 방출된 영양분의 총량으로 환산될 수 있다. 이러한 보정 상수는 특정 형태의 비료에 특이한 것으로 실험적으로 결정될 필요가 있다. 그러나 방출은 또한 표준 화학 분석 방법을 이용함으로써 방출된 영양분의 양을 측정함으로써 측정할 수 있다.

상기 제시된 방법을 이용하여 코팅되고 측정된 17-10-13+트레이스의 방출 패턴은 코팅전, 나사형 분리기에서 처리되지 않은 NPK 기판상에서 기초한 코팅 생성물의 방출 데이타와 함께 도 1a에 도시하였다. 도 1a에서 도시되고, 도1b에 더욱 구체적으로 나타난 것 처럼, 지연시간은 코팅 레벨을 변경함으로써 변화할 수 있다. 동일한 단계에 따라 17-10-13+트레이스가 더 높은 코팅 레벨(10 pph)로 코팅되었을 때, 더욱 긴 지연시간이 관찰된다.

실시예 2

과립형 NPK 비료 (17-10-13+트레이스)를 코팅 드럼에서 알키드 수지로 코팅했다. 드럼 코팅기에 이 생성물 10 kg을 놓고 가열하였다. 온도가 80 ℃에 도달한 후, 백색 스피릿에 변조된 비포화 오일 공중합체계 알키드 수지 용액을 비료 상에 펌핑하였다. 코팅 공정 초기에 더욱 희석하여 코팅공정 말기보다 더 적은 고형분을 함유하는 용액을 사용하였다. 전체적으로 0.81 kg의 고형분을 코팅공정 동안 비료에 첨가하여 코팅 레벨 7.5 pph(질량백분율)을 산출했다. 코팅후, 비료는 실온으로 냉각되었다.

실시예 1에서 기술된 방법으로 측정한 영양분의 배출은 도 2에 도시되어 있다. 일정 지연 기간 후, 생성물은 그 함량을 방출하기 시작한다. 비교로서, 동일한 코팅 레벨(7.5 ppm)로 표준 단계를 거쳐 코팅된 생성물을 제공한다. 표준코팅 단계는 코팅 공정 동안 표준 고체 농도가 이용되는 것을 제외하고는 상기 주어진 것과 비교할 만하다. 고형분 농도는 코팅 단계 동안에는 변화하지 않는다. 도 2로부터 표준 생성물은 즉시 방출하기 시작한다는 것을 분명히 알 수 있다.

실시예 3

과립형 NPK 비료(16-10-20)를 유체화 베드에서 매우 낮은 수증기 투과율을 가지는 코팅을 얻는데 유용한 아크릴 분산물로 코팅하였다. 과립 16-10-20 9kg을 중간시험 규모의 유체화 베드 뷔르스터 형태의 칼럼에 첨가하고 70 ℃에서 14분동안 예비 가열하였다. 아크릴 분산물을 3200 g, 건조 고형분을 기준으로는 1250g을 상기 베드의 바닥으로 부터 초기 속도 42 g/min 로 분무함으로써 유체화 NPK 과립에 적용하였다. 첨가속도는 63 g/min(37분에서)으로 점차적으로 증가시키고 계속해서 84 g/min(58분에서)로 증가시켰다. 건조 공기 유속은 8 L/min 이었으며 베드를 70 ℃의 온도에서 넣었다. 전체 코팅시간은 58분이었고 이 후에, 70 ℃의 공기 유입온도에서 추가적으로 15분의 건조 시간과 주위 공기를 이용하여 5분간 상을 냉각하면 12 pph의 코팅 레벨을 가진 생성물이 산출되었다. 결과적인 생성물의 방출 패턴(도 3 참조)은 실시예1에서 기술된 방법으로 측정하였다.

본원 발명이 어느 정도의 특정예로 그 바람직한 형태를 기술하였지만, 본원 발명의 개시는 오로지 실시예로서만 제공되었다는 것을 알아야한다. 하기의 청구항에서 정의하는 것처럼, 본원 발명의 취지와 범위로부터 이탈하지 않는 범위에서 조성물의 상세사항과 이들의 제조방법에 있어 많은 변경이 가능하다.

Claims (19)

1. (a) 1종 이상의 수용성 비료 화합물을 포함하는 과립형 코어 재료(granulated core material)로서, 외부 표면이 실질적으로 평활하고, 95% 이상이 실질적으로 구형인 과립을 포함하는 과립형 코어 재료, (b) 과립형 코어 재료 상에 도포된 실질적으로 수불용성인 코팅재를 포함하는 방출조절형(controlled release) 비료 조성물로서, 상기 비료 조성물은 습기에 노출 후 30일 이내에 과립형 코어 재료 내의 비료 화합물의 총중량의 10% 미만의 누적 방출을 제공하도록 구조화되고, 상기 코팅재는 과립형 코어 재료 내의 90% 이상의 과립 상에 존재하는 균일하고 실질적으로 연속적인 중합체 필름의 단층으로 이루어진 것을 특징으로 하는 방출조절형 비료 조성물.
2. 제1항에 있어서, 상기 비료 조성물은 습기에 노출 후 30일 이내에 상기 코어 재료 내의 비료 화합물의 총중량의 5% 미만의 누적 방출을 제공하도록 구조화되고, 상기 코팅재는 과립형 코어 재료 내의 95% 이상의 과립 상에 존재하는 것을 특징으로 하는 방출조절형 비료 조성물.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코팅재의 두께가 5 ㎛ 내지 110 ㎛인 것을 특징으로 하는 방출조절형 비료 조성물.
4. (삭제)
5. (삭제)
6. (삭제)
7. (a) 1종 이상의 수용성 비료 화합물을 포함하는 과립형 코어 재료로서, 외부 표면이 실질적으로 평활하고 95% 이상이 실질적으로 구형인 과립을 포함하는 과립형 코어 재료를 제공하는 단계, 및 (b) 실질적으로 수불용성인 코팅 재료의 단층으로 과립형 코어 재료를 코팅하여, 90% 이상의 과립이 필름으로 코팅된 과립형 코어 재료 상에 균일하고 실질적으로 연속적인 중합체 필름을 형성시키는 단계를 포함하고, 그 결과 습기에 최초 노출 후 30일 이내에 과립형 코어 재료 내의 비료 화합물의 총중량의 10% 미만이 비료 조성물로부터 방출되는 비료 조성물이 형성되는 것을 특징으로 하는, 영양분의 지연 방출을 나타내는 방출조절형 비료 조성물의 제조 방법.
8. 제7항에 있어서, 비료 조성물이 습기에 최초 노출 후 30일 이내에 과립형 코어 재료 내의 비료 화합물의 총중량의 5% 미만이 비료 조성물로부터 방출되고, 과립형 코어 재료의 95% 이상이 상기 필름으로 코팅되도록 비료 조성물이 형성되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 코팅 재료 층의 두께가 5 ㎛ 내지 110 ㎛인 것을 특징으로 하는 방법.
10. (삭제)
11. (삭제)
12. 제7항에 있어서, 실질적으로 구형인 과립형 코어 재료는 그 재료를 나선형 분리기에서 처리함으로써 얻어지는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제7항에 있어서, 98% 이상의 과립이 실질적으로 구형인 것을 특징으로 하는 방법.
14. (삭제)
15. 제7항에 있어서, 코팅 재료가 중합체 용액 또는 중합체 분산액으로부터 얻어지고, 중합체 재료의 도포 속도가 코팅 단계 기간 동안 증가하는 것을 특징으로 하는 방법.
16. 제15항에 있어서, 상기 용액 또는 분산액 중의 중합체 함량이 코팅 단계 기간 동안 증가하는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 제16항에 있어서, 코어 재료가 알키드 수지 용액으로 코팅되고, 그 용액의 수지 함량이 코팅 단계 초기의 45 내지 55 중량%에서 코팅 단계 말기의 60 내지 70 중량%로 증가하는 것을 특징으로 하는 방법.
18. 제17항에 있어서, 수지 함량이 선형으로 증가하는 것을 특징으로 하는 방법.
19. (a) 1종 이상의 수용성 비료 화합물을 포함하는 과립형 코어 재료를 제공하는 단계 및 (b) 상기 코어 재료를, 중합체 재료의 도포 속도 및 중합체 용액 또는 분산액의 첨가 속도가 코팅 단계 기간 동안 증가되는 상태에서 중합체 재료의 용액 또는 분산액으로부터 도포된 실질적으로 수불용성인 코팅으로 코팅하는 단계를 포함하고, 그 결과 과립형 코어 재료 내의 비료 화합물의 총중량의 10% 미만이 습기에 최초 노출 후 30일 이내에 비료 조성물로부터 방출되는 비료 조성물이 형성되고, 상기 코어 재료는 전체 과립형 코어 재료의 90% 이상을 코팅시켜 코어 재료 상에 균일하고 실질적으로 연속적인 중합체 필름을 형성하는 코팅 재료의 단층으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 방법.