KR100319285B1 - 용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법 및 장치 - Google Patents

용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 기지 직경의 연속되는 용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법 및 장치에 관한 것이다. 상기 방법 및 장치는, 연속 용접 와이어의 공급원을 제공하는 단계, 상기 용접 와이어의 선택된 직경에 일치하는 와이어 수용 통로가 있는 관상의 컨택트 팁이 구비되어 있고 공작물에 근접하여 고정되어 있는 용접 건 내에서 종단되며 한 개의 굴곡부가 있는 소정 길이의 용접 케이블을 통하여 상기 용접 와이어를 와이어 급송기에 의하여 압입·전진시키는 단계, 상기 와이어 급송기가 상기 와이어를 상기 용접 케이블 및 상기 컨택트 팁을 통하여 압입·전진시킬 때 상기 와이어 급송기의 반작용력을 감지하는 단계, 그리고 상기 컨택트 팁 및 상기 공작물 사이에 고정 전류가 흐르도록 하여, 주어진 용접 공정에 따라 상기 전진하는 용접 와이어가 용융되어 상기 공작물에 전달되게 하는 단계를 포함한다.

Description

용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법 및 장치{METHOD AND SYSTEM FOR DETERMINING THE FEEDABILITY OF WELDING WIRE}
본 발명은 전류가 연속 용접 와이어 및 공작물 사이를 통과할 때 상기 와이어 및 전극을 상기 공작물 쪽으로 전진시키는 것에 의한 아크 용접 기술에 관한 것으로서, 더욱 상세하게 말하자면 이러한 형식의 아크 용접법에 있어서 용접 와이어의 급송능(給送能))을 측정하는 방법 및 장치에 관한 것이다.
이제, 상당히 많은 아크 용접 작업은 최근 용접 와이어 공급품이 와이어 급송기에 의하여 드럼으로부터 인출(引出)되고, 용접 케이블을 통하여 그리고 이어서 공작물을 따라 이동 가능한 용접 건(welding gun)을 통하여 압입(押入)되는 로봇식 또는 자동식 용접 장비를 사용하여 산업적으로 행해지고 있다. 상기 로봇은 연속 용접 작업을 수행한다. 상기 용접 건은 내부의 와이어 수용(受容) 통로를 통해 이동하는 와이어에 용접 전류가 전도될 수 있는 관상(管狀)의 컨택트 팁(contact tip)을 포함하고 있으므로, 상기 와이어와 공작물 사이의 전류가 와이어를 용융시켜 공작물 위에 금속을 퇴적시킨다. 이러한 로봇식 또는 자동식 용접 장비는 장시간에 걸쳐 동일한 용접 작업을 반복하여 계속적으로 행한다. 상기 이동하는 용접 와이어는 전극 또는 와이어와 공작물 사이에서 제어되는 이동 속도에 상당하는 소망하는 속도로 전진하면서 용접 작업에 제공되는 것이 필수적이다. 다수의 로봇 설비에 있어서, 와이어 급송기와 용접 건 사이의 거리는 실제로 최고 10 내지 15 피트(약 3 내지 4.5 미터)이다. 자동화 설비에 있어서, 그 길이는 최고 20 내지 30 피트(약 6 내지 9 미터)일 수 있다. 그 밖에, 와이어가 압입 통과되는 케이블은 종종 등고선 모양의 곡선으로 휘어져 있어서, 와이어 급송기의 위치가 로봇식 또는 자동식 용접 장비 위에 고정되어 있더라도 용접 작업시 그 와이어의 적절한 위치 설정을 용이하게 해준다. 상기 케이블을 통한 와이어의 이동에 대한 저항의 증가 또는 기타 요인에 기인하는 용접 와이어의 공급 중단은 자동 생산 장비에 있어서 비용을 극히 증대시킨다. 결과적으로, 용접 케이블을 통하여 압입·전진되는 용접 와이어를 상기 용접 케이블 내의 다수의 굴곡부 또는 컨택트 팁 내에서의 마찰과는 관계 없이 중단되지 않도록 공급시킬 필요가 있다. 용접 작업은 장시간의 작업 기간에 걸쳐 일정하게 행해져야 한다. 연속적인 용접 와이어는 윤활제와 같은 여러 가지 표면 피복 재료 또는 물질들을 함유하는 수가 있기 때문에, 이러한 목적은 달성이 어렵다. 연속 급송을 행하기 위하여, 일부 제조업자들은 와이어에 윤활제를 사용한다. 용접 와이어의 연속적 이동에 의하여 겪게 되는 급송 문제들로 인하여 용접 작업이 중단되는 경향을 줄이기 위한 시도로 기타의 단계들이 취해진다. 그러나, 과거에는 로봇 스테이션(robotic station)에 실제로 사용될 때까지는 와이어의 급송능에 대한 측정법이 없었다. 결과적으로, 용접 설비들은 주어진 와이어 공급기로부터 나오는 와이어의 신용도에 의존하고 있다. 특정의 와이어에 대한 경험에 기초하는 주관적 평가가 행해진다. 이어서, 이 주관적 평가는 추가의 와이어 구매에 채용된다. 이러한 주관적 분석은 이 기술 분야에서의 기준이 되지만, 용접 와이어의 생산 공장에서 와이어는 하나의 드럼이나 코일로부터 다음의 드럼 또는 코일로 바뀌는 수가 있고, 또 상기 와이어는 하나의 작업에서 다른 작업으로 변경될 수 있다. 따라서, 어떤 시간 주기에 걸친 와이어의 실제 사용을 제외하고는, 용접 와이어 급송능의 품위(品位)를 측정하는 방법은 아직까지 없었다. 이러한 관례는 용접 와이어의 품위에 대한 정확한 평가법이 아니다. 로봇 장비를 통하여 고품위의 와이어가 그의 급송능에 관하여 과거의 경험을 근거로 거부된다는 사실이 알려지게 되었다. 용인될 수 없는 급송능의 문제점들은 윤활제의 첨가에 의하여 교정되지 않는다. 반면에, 이러한 문제는 생산 공정에 의하여 해결된다. 따라서, 로봇 용접 스테이션과 같은 연속적인 용접 작업에 있어서 장기간에 걸쳐 어떻게 기능하게 되는가를 측정하기 위한, 코드형(corded) 또는 중실형(中實形; solid)의 연속 용접 와이어의 객관적 평가법이 필요하다. 이러한 평가 역시 용접 와이어를 생산하는 데 사용되는 생산 기법들을 변형하기 위하여 사용될 수 있게 된다.
본 발명은 단지 수 회의 짧은 검사 주기들을 이용하여 주어진 용접 작업에 있어서 용접 와이어의 급송능 그 자체를 객관적으로 측정하기 위한 방법과 장치를 제공함으로써 와이어에 윤활제를 첨가하여 와이어의 급송능을 개선시켰던 종래 기술의 문제점을 해결하고자 하는 것이다.또한, 본 발명은 수 회의 짧은 검사 주기에 의하여 현장에서 용접 와이어가 처하게 되는 모든 용접 변수들을 고려한 용접 와이어의 급송능을 객관적으로 평가할 수 있는 방법과 장치를 제공함으로써, 상기 종래 기술의 문제점을 해결하고자 하는 것이다.
도 1은 본 발명을 실시시에 사용되는 일반적인 용접 건 및 케이블을 도시한 부분도이다.
도 2는 본 발명을 사용함으로써 검사될 수 있는 중실형(中實形) 용접 와이어의 확대 단면도이다.
도 3은 본 발명의 양호한 실시예를 실시하는 장비를 도시한 구성 배치도이다.
도 4는 자동 용접 작업에 사용시 컨택트 팁(contact tip)을 통하여 공작물 쪽으로 통과하는 용접 와이어를 도시한 부분 확대도이다.
도 5는 도 4에 표시된 원형 부분에 따른 전체 확대 단면도이다.
도 6은 본 발명의 양호한 실시예에서 사용되고 본 발명에 따른 와이어의 검사 결과를 나타내는 컴퓨터의 표시 화면의 정면도이다.
도 7은 도 3에 도시된 장비를 사용한 검사 결과를 나타내는 실제 표시 화면으로서, 여기서 와이어의 급송능은 매우 낮다.
도 8은 도 3에 도시된 와이어 급송기에 의하여 와이어가 와이어 공급원(코일로 도시되어 있음)으로부터 인출될 경우 와이어에 가해지는 일정한 인출력을 유지하기 위한 자기(磁氣) 클러치(clutch)를 도시한 블록도이다.
본 발명은 용접 와이어의 급송능을 객관적으로 측정하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다. 이러한 개념은 용접 와이어의 표면에 윤활제를 첨가하여 용접 와이어의 연속 급송능을 개선하기 위한 종래의 시도와는 다른 것이다. 와이어는 실제로 그의 윤활성이 아니라 급송능과 관련하여 평가된다. 본 발명은 수 회의 비교적짧은 검사 주기에 걸친 와이어의 검사를 포함한다. 본 발명을 이용하면, 용접 와이어는 약 10분 미만의 짧은 검사 주기들에 의하여 실제 용접 환경 중에서의 급송능에 관하여 객관적으로 평가된다. 실제로, 검사 주기는 2 내지 5분 범위 내의 최대 주기 길이에 따라 달라지는 수가 있다. 이들 수 회의 검사 주기는 단일 용접 와이어에 대하여 행해지므로, 와이어의 평균 급송능이 측정된다. 그 밖에, 본 발명에 따라 2 내지 5회의 검사 주기들이 실행된 후에, 모니터되는 와이어의 품위가 표시되게 된다. 이 품위는 와이어가 현장에서 실제로 사용될 때의 급송의 곤란성 유무를 가르키는 것이다.
본 발명은 출하 전에 용접 와이어 생산자가 그 용접 와이어의 품위를 측정하는 데 사용할 수 있다. 또한, 본 발명은 용접 건의 기계적 설계, 와이어에 윤활제가 사용되어 있는 경우의 그 윤활제의 성능, 급송 장비의 동작 및 용접 와이어의 생산에 사용되는 인발(引拔) 기법(drawing technique)을 검사하는 데에 이 사용될 수 있다. 따라서, 본 발명은 아크 용접 기술 분야에서의 용도가 광범위하다. 본 발명은 용접 와이어 뿐만 아니라 연속적인 용접 작업에 대하여 양질의 용접을 생성하기 위하여 수반되어야 하는 다양한 기타 기계적 구성 요소들과 제조 기술을 객관적으로 평가하는 데에 채용될 수 있다.
본 발명에 따르면, 직경이 알려져 있는 용접 와이어의 연속 급송능을 측정하기 위한 방법이 제공된다. 와이어의 연속 급송능은 윤활성이 아니라, 용접 작업시의 와이어의 실질적인 급송능이다.
본 발명의 방법 및 장치에 따르면, 연속 용접 와이어의 공급은 스풀(spool)이나 또는 표준 드럼에 감긴 상태로 공급되고, 와이어 이송 장치에 의해 길이가 10 내지 30 피트(약 3 내지 9 미터)로서 길이가 긴 소정의 용접 케이블에 압입된다. 이 케이블은 상기 용접 와이어의 선택된 직경과 대체적으로 일치하는 와이어 수용 통로를 갖추고 있는 관상의 컨택트 팁이 구비된 표준 용접 건 내에서 종단(終端)된다. 상기 케이블에는 루프(loop)일 수도 있는 적어도 한 개의 굴곡부가 있다. 이 굴곡부는 일반적으로 120°내지 720°의 범위이며, 약 540°인 것이 좋다.
원호각(圓弧角; arc angle) 내의 길이는 와이어가 겪게 되는 저항량을 조절하기 위하여 선택된다. 통상 고정된 용접 전류가 컨택트 팁과 공작물 사이에 흐르는 중에 와이어 급송기가 케이블 및 상기 컨택트 팁을 통하여 와이어를 압출·전진시킬 때 상기 와이어 급송기의 반작용력(reactive force)이 감지되므로, 선택된 용접 공정에 따라 전진 중인 와이어가 용융하여 공작물에 전달된다. 상기 공작물은 냉각된 구리 조각일 수 있으므로, 용접 금속은 상기 공작물에 충돌된 다음 제거된다. 이것은 와이어 및 공작물을 서로 이동시키는 용접 공정을 시뮬레이트한다. 시간에 기초한 상기 반작용력의 흔적(trace)이 10분 미만과 같은 설정 시간 주기 동안에 발생된다. 실제로, 시간 주기는 2 내지 5 분 범위에 있고, 수 회 반복되는데, 각 주기 사이에는 짧은 휴지(休止) 기간이 있다.
본 발명의 또 다른 특징에 따르면, 짧은 검사 주기들 중에 케이블을 통한 와이어의 실질적 급송력을 더욱 정확히 제공하기 위하여 코일이나 드럼과 같은 공급원으로부터 와이어를 인출하는 데에 필요한 힘을 측정하여 와이어 급송기의 반작용력으로부터 감산한다. 본 발명의 더욱 일반적인 특징으로서, 공급원으로부터 와이어를 제거하기 위한 이 힘은 와이어 급송기에서의 반작용력으로부터 감산한 일정한 인장력인 것으로 간주된다. 반작용력으로부터 인출력을 감산하는 유일한 이유는 급송력의 더 정확한 판단과 측정치를 갖기 위한 것이다. 시뮬레이트된 용접 공정은 본 발명의 실행 중에 행하는 것이 필수적이다. 용접 공정에 있어서 스파킹 (sparking) 및 다른 표면 열화(劣化) 현상은 윤활성이 아니라 급송능에 심각한 영향을 끼친다는 사실을 알게 되었다. 윤활성은 본 발명에 의해 측정되는 것이 아니다. 와이어 급송기의 반작용력으로부터 인출력을 감산함으로써, 컴퓨터 표시 화면에 발생하거나 컴퓨터에 의해 저장되는 상기 반작용력의 흔적은 실제로 시간 그래프로서 와이어의 급송력을 나타내게 된다. 실제로, 이 급송력은 케이블의 길이가 약 25 피트(약 7.5 미터)이고 굴곡부가 540°일 경우, 0.045 와이어에 대해서는 8 파운드(1 파운드≒453.6 g) 미만, 그리고 일반적으로 0.045 와이어에 대해서는 2 내지 5 파운드 사이에서 유지되어야 한다. 시간에 기초한 흔적은 화면에 표시되므로, 급송력은 본 발명의 실행시에 관찰되는 검사 주기 중에 변화하게 된다. 따라서, 본 발명의 또 하나의 특징에 따르면, 상기 반작용력을 측정하고 표시하는 컴퓨터 역시 검사 주기 중에 최대 반작용력을 측정하게 된다. 이 최대 반작용력도 역시 컴퓨터 화면에 표시된다. 0.045 와이어에 대한 최대 반작용력이 대략 4 내지 5 파운드를 넘게 되면, 용접 와이어의 급공력은 더 작아지는 것으로 보인다. 임의의 연속적 검사 주기 중에 0.045 와이어에 대한 최대 반작용력이 8 파운드를 넘게 되면, 그러한 용접 와이어는 급송능 특성이 불량하고 자동 용접 작업용의 고품위의 와이어로 되지 않게 된다. 급송능을 평가하기 위한 값들은 검사되는 와이어의 직경에 따라 달라지게 된다. 특정의 와이어를 10분 미만의 3 내지 6회의 검사 주기 중에 측정함으로써, 각 주기 중의 특정의 와이어에 대한 평균 최대 힘과 함께 평균 힘의 판독 및 성적이 기록되고 부여될 수 있다. 이러한 방식으로, 연속 용접 와이어의 급송능은 기타 와이어와 비교용으로 그리고 최종 사용자에 대한 상기 연속 와이어의 급송능의 품위를 보증할 목적으로 검사 및 기록된다. 본 발명의 방법 또는 장치는 특정의 주어진 와이어의 짧은 전체 생산 공정으로 실행될 수 있다. 어떤 경우에, 본 발명은 드럼이 출하되기 전에 드럼 중의 와이어의 급송능을 측정하는 데에 사용될 수 있다.
본 발명을 사용함으로써, 특정의 용접 와이어의 작업을 위한 2 내지 3회의 검사 주기에 의하여 와이어의 급송능이 측정되게 되는데, 이는 와이어 그 자체의 생산 공정의 수정 및 개선을 가능하게 할 뿐만 아니라, 와이어 급송기, 용접 건, 자동화 용접 작업에서의 용접 건의 위치 및 와이어에 필요한 피복 재료를 개발하는 데에도 사용될 수 있다.
본 발명은 용접 와이어의 급송능을 측정하기 위한 방법 및 장치에 관한 것으로서, 상기 방법 및 장치는 급송능 그 자체를 측정하는 단지 수회의 짧은 검사 주기에 의하여 주어진 작업의 와이어의 급송능을 측정할 수 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 위에서 설명한 바와 같이, 특정의 용접 와이어의 특성을 측정하기 위한 목적 또는 특정의 용접 와이어와 다른 용접 와이어의 품위를 비교할 목적상 상기 용접 와이어의 급송능을 검사하기 위하여 사용될 수 있는 방법과 장치를 제공하는 데 있다.
본 발명의 또 하나의 목적은, 위에서 설명한 바와 같이, 용접 와이어를 현장에서 용접 와이어가 처하게 되는 모든 용접 변수들을 고려한 상기 용접 와이어의 객관적 평가를 수행하기 쉬운 방법 및 장치를 제공하는 데 있다. 이는 실제의 용접 공정을 사용하거나 시뮬레이트된 용접 공정을 사용함으로써 행하여진다.
본 발명의 또 다른 목적은, 위에서 설명한 바와 같이, 실시 비용이 저렴하고 그 결과가 일반적으로 균일한 방법 및 장치를 제공하는 데 있다.본 발명의 또 하나의 목적은, 위에서 설명한 바와 같이, 단시간에 소량의 와이어만을 검사함으로써 500 내지 1000 파운드가 들어 있는 대형 드럼 중의 용접 와이어의 급송능을 측정할 수 있는 방법 및 장치를 제공하는 데 있다.
이러한 목적들 및 기타의 목적과 장점들은 이하의 설명으로부터 더욱 분명하게 될 것이다.
단지 본 발명의 양호한 실시 형태를 예시하기 위한 목적일 뿐 본 발명을 한정하기 위한 목적이 아닌 도면들을 참조하여 보면, 도 1은 표준 용접 작업(10)을 도시하고 있는데, 여기서 외피(14) 및 코일형 스프링 통로(16)로 형성된 긴 케이블(12)은 용접 건(20) 내에서 종단된다. 연속 와이어(W)는 케이블 및 용접 건을 통하여 공작물(WP) 쪽으로 통과되지만, 상기 공작물 및 와이어 또는 전극은 상호 이동한다. 이 용접 공정은 상기 용접 와이어를 용융시켜 그 용융 금속을 공작물에 전달하는 것이라고 정의된다. 통상, 상기 금속은 공작물 위에 퇴적되지만, 상기 공정은 상기 용융 와이어가 실제로 공작물에 퇴적되는 일이 없이 시뮬레이트될 수 있다. 전류는 와이어(W)의 직경과 일치하는 와이어 수용 통로(24)가 있는 통상의 컨택트 팁(22)에 의하여 와이어(W) 쪽으로 흐르게 된다. 용접 건(20)이 공작물(WP)을 따라 와이어(W)로 이동할 경우, 전류는 전진 중인 와이어를 용융시키고 부품 A 및 B를 함께 용접할 목적으로 상기 용융 와이어를 공작물 위에 퇴적시킨다. 대부분의 아크 용접 공정에 있어서, 보호 가스(shielding gas)가 케이블(12)을 통하여 외부 가스 보호구(26)로 향하지만, 와이어(W)는 플럭스 충전형(flux cored)일 수 있다. 도 2에는 와이어(W)가 통로(24)의 벽면과 이동하는 와이어간의 전기 접속을 돕기 위한 구리 외피(32) 및 임의의 외피(34)가 구비되어 있는 금속 코어(30)를 가지는 중실형 와이어로서 도시되어 있다.
용접 작업(10)에는 와이어(W)가 용접 건(20)과 공작물(WP) 사이의 상대 속도에 대등한 소망하는 속도(WFS)로 케이블(12)을 통하여 전진시키는 것이 포함된다. 실제로, 이 공정은 용접 건(20)을 소망하는 위치에 유지하거나 상기 용접 건을 소망하는 경로 내에 이동시키는 로봇 장비에 의해 수행된다. 상기 용접 공정은 수 시간 또는 심지어 수 일간 연속적으로 수행되어야 한다. 공작물(WP) 쪽으로의 와이어(W)의 급송 중단에는 가동 중지 시간[다운 타임]이 포함된다. 가동 중지 시간은 비용을 크게 증가시킨다. 상기 용접 작업이 생산 라인 중에 있을 경우, 와이어(W)의 공급 중단은 전체 생산 라인의 중단 및 가동 중지 시간을 초래하게 된다. 이러한 중단 또는 가동 중지 시간으로 인하여 대량 생산 시설에서 극히 비용을 발생시킨다. 따라서, 중단 없이 장기간에 걸쳐 다량의 와이어(W)가 연속적으로 이용 가능하도록 보장하는 것이 요구되고 있다. 이 목적은 급송능의 면에서 고품위의 와이어에 의해서만 구현된다. 와이어 윤활은 그 자체의 급송능에 대한 억제 작용을 할 수 있기 때문에, 급송능은 와이어를 단순히 윤활시킴으로써 개선될 수 없다. 본 발명은 와이어(W)의 급송능을 객관적으로 측정하는 방법 및 장치에 관한 것이다.
본 발명의 방법 및 장치를 실시하는 데 사용되는 장비의 개략적 배치 구성도가 도 3에 도시되어 있는데, 여기서 중심 허브(42)를 갖는 코일(40)로 나타낸 용접 와이어의 연속 공급원은 용접 작업(10)에서의 용접 공정 중에 이용 가능하다. 상기 용접 작업은 특별한 용접 공정을 수행한다. 그 후에, 새로운 제품은 적소(適所)에 옮겨지고 용접 공정이 반복된다. 반복되는 용접 작업은 수 시간 동안 와이어의 중단 없이 수행되어야 한다. 이것은 장기간 연속되는 단일 단계의 용접 공정을 의미하는 것은 아니다. 사실상, 실제 용접 작업은 실질적으로 10분 이내에 수행되는 수도 있다. 용접 공정을 정지하고, 용접 건을 이동시키거나 새로운 공작물을 상기 용접 건에 관하여 배치한다. 이어서, 용접 공정이 반복된다. 용접 공정의 반복작업은 와이어의 중단에 의해 방해되어서는 아니 된다. 실제로, 어떤 경우, 직경이 통상 0.060 인치(약 0.15 센티미터) 미만인 용접 와이어가 500 내지 1000 파운드 들어 있는 용접 와이어(W)의 드럼이 마련된다. 상기 드럼으로부터 와이어(W)의 공급이 거의 끝날 무렵, 상기 용접 작업을 단시간 중단시키거나, 또는 상기 와이어를 다른 와이어 드럼의 와이어와 이어서 연속적인 용접 작업을 유지할 수 있다. 와이어(W)는 중단 상태를 줄이기 위하여 급송능이 고품위인 것이 필수적이다.
급송능 검사 장비(FP)는 도 3에 도시되어 있다. 본 발명을 실시함에 있어서, 공작물은 냉각된 구리 조각(44)이다. 와이어가 용융되고, 용융 금속(46)의 용적(溶滴)들은 일정의 각도를 이루고 있는 공작물과 접촉시 굳어져서, 폐기되는 고체 입자(48)로 변한다. 이것은 실제 용접 공정의 시뮬레이션이다. 2개조의 급송 롤(52, 54)이 구비되어 있는 표준 와이어 급송기(50)는 공전(空轉) 기어(idler gear)(56)에 의하여 동기화(同期化)되고 라인(62) 위의 전압에 의하여 설정된 소망하는 와이어 급송 속도(WFS)로 구동 모터(60)에 의하여 회동한다. 관상의 와이어 가이드(70, 72, 74)가 코일(40)로부터 나오는 와이어를 안내하여 용접 작업(10)에 걸쳐와이어(W)를 압입한다. 본 발명에 따르면, 와이어 급송기(50)는 하우징(80)에 장착되며, 이 하우징(80)은, 화살표로 표시된 바와 같이, 와이어의 진행 방향으로만 이동시키기 위하여 고정된 프레임(frame)(82)에 활주 가능하게 장착되어 있다. 와이어 급송기(50)가 와이어(W)를 케이블 입구(90)를 통하여 와이어(W)를 압입할 때, 상기 급송기(50)는 와이어 위에 작용하는 압입력에 대한 반작용에 의하여 후방으로 힘을 받게 된다. 필요하다면, 급송기가 약간 이동되게 하기 위하여, 케이블 입구(90)와 급송기 하우징(80) 사이의 간격(g)을 0.060 인치(약 0.15 센티미터) 미만으로 한다. 표준 로드 셀(load cell)(100)은 라인(110)에 아날로그 전압을 생성한다. 실제로, 상기 로드 셀은 오메가사의 모델 번호 LCCB-100 제품이다. 이 전압은 급송기(50)가 케이블(12)을 통하여 와이어(W)를 압입할 때의 하우징(80)의 반작용력을 나타낸다. 마이크로프로세서 또는 퍼스널 컴퓨터(120)는 이 컴퓨터의 입출력(I/O) 버스에서 적절한 아날로그/디지탈 변환기(A/D 변환기)를 통해 라인(110)에서 아날로그 전압을 수신한다. 따라서, 급송기(50)가 케이블(12)을 통해 와이어(W)를 압입하고 있을 때 마이크로프로세서 또는 컴퓨터(120)는 검사 주기 중에 하우징(80)에 작용하는 반작용력을 나타내는 연속된 입력을 가지고 있다. 압입력의 크기는 케이블(12)에 굴곡부 또는 루프(92)를 마련함으로써 수정될 수 있다. 실제로, 이러한 굴곡부는 반경(r)이 12 내지 18 인치(약 30.5 내지 45.7 센티미터)의 범위이고, 원호 길이는 540°이다. 이 굴곡부에서의 아크 길이는 120° 내지 720°사이의 통상의 범위 내에 있을 수 있다. 상기 굴곡부 또는 루프(92)의 길이는 도 3에 도시된 장비에 의하여 측정되는 힘들의 소망하는 범위를 제공하기 위하여 수정된다. 실제로, 케이블의 길이는 25 피트(약 7.5 미터)이지만, 이 길이는 10 내지 30 피트(약 3 내지 9 미터) 사이의 통상의 범위 내에 있을 수 있다는 것이 밝혀지게 돠었다.
본 발명에 따르면, 도 3에 도시된 장비는 로드 셀(100)에 작용하는 반작용력을 측정할 뿐 만 아니라 실제의 용접 공정이 진행되고 있는 동안 수 회의 검사 주기에 걸쳐 매우 단기간에 이 목적을 달성한다. 그러므로, 전원(130)에는 컨택트 팁(22)과 공작물(WP) 사이에 도선(132, 134)이 접속되어 있다. 용접 공정은 라인(136)에서의 모드 선택 신호에 의하여, 그리고 라인(138)에서의 전류 선택 신호에 의하여 제어된다. 실제로, 전원(130)은 직경이 0.020 내지 0.060 인치(약 0.051 내지 0.15 센티미터)인 와이어에 대하여 전류가 200 내지 400 암페어인 통상 범위의 정전압 모드로 동작한다. 와이어가 짧을 수록 전류도 작아진다. 실제의 아크 전류는 분류기(140)에서 측정되고, 라인(142, 144) 사이의 전압과 같이, 컴퓨터 또는 마이크로프로세서(120)의 입출력(I/O) 버스로 흐른다. 본 발명에 따라 급송능을 측정하기 위하여, 마이크로프로세서 또는 컴퓨터(120)는 단위 시간 또는 실제로 10분 미만의 검사 주기 중에 라인(110) 위에 전압으로 나타낸 연속적으로 감지되는 반작용력을 모니터 및 기록한다. 사실상, FT 장비의 주기 길이는 최대 시간이 와이어의 크기 또는 검사의 특성에 따라 통상 2 내지 10분의 범위이다. 주기 시간은 현장에서 용접 작업이 진행되는 동안의 대표적인 시간에 상당하도록 선택될 수 있다. 상기 장비는 단기간의 주기 중에 반작용력, 즉 라인(110)의 전압을 측정하여야 할 뿐만 아니라, 또한 측정 작업을 3 내지 5회 반복하여야 한다는 것을 알게 되었다. 따라서, 와이어의 전체 검사는 실질적으로 1 시간 미만, 보통은 30분 미만에 수행된다. 상기 측정된 급송능은 수 시간 또는 수일 내에 현장에서 와이어의 사용에 의해 발견되는 것과 동일한 것이 될 것이다. 실제로, 500 파운드 드럼 내의 와이어는 그 드럼으로부터의 소량 인출부만을 사용하여 그 드럼에 대한 검사를 행할 수 있다.
용접 공정이 수행되고 있을 경우, 반작용력은 상기 FT 장비에 의하여 측정되므로, 상기 장비가 와이어(W)의 실제의 급송능을 검사한다. 이 공정의 특징은 도 4 및 도 5에 도시되어 있는데, 여기서 마이크로 용착부(micro welds; 150)가 와이어(W)의 표면과 통로(24)의 벽면 사이에서 발생한다. 이들 마이크로 용착부는 와이어(W)의 실제 급송능에 영향을 미치므로, 상기 FT 장비는 전기 용접 공정이 수행되고 있을 때 동작된다. 한 주기로부터 다음 주기까지의 피복(34)의 축적은 와이어(W)의 실제 급송능에 크게 영향을 미치게 되는 것으로 밝혀졌다. 케이블(12) 또는 케이블 입구(90)에서의 와이어의 긁힘 뿐만 아니라 컨택트 팁(22)의 입구에서의 마모는 물질들의 축적을 야기할 수 있다. 이러한 물질 축적은 와이어의 이동에 영향을 미친다. 상기 와이어를 연속적으로 순조롭고 적은 힘으로 급송되게 하기 위해서는 상기 와이어를 막히게 하는 부스러기 또는 기타 방해물의 축적 없이 케이블(12) 및 컨택트 팁(22)을 반복적으로 통과할 수 있어야 한다. 중공(中空)의 가이드 케이블(12)의 길이와 반경 및 굴곡부(92)의 원호 길이를 조정함으로써 와이어(W)는 보통 2 내지 5 파운드의 범위, 그러나 8 내지 10 파운드의 범위 미만의 힘을 갖게 된다.
본 발명의 특징에 따르면, 컴퓨터(120)는 표시 화면(200)을 구비하는데. 이 표시 화면은 로드 셀(100)로부터 감지된 반작용력의 시간 기준 흔적(202)을 나타낸다. 약 5분인 시간 T1으로 나타낸 제1 검사 주기에 있어서, 와이어(W)는 미리 설정된 힘의 한계 내에서 유지된다. 다음에, 약 1 내지 2분의 대기 또는 지연 시간 T2가 있다. 이 대기 시간은 현장에서의 용접 작업들 사이의 표준적인 기간에 해당한다. 이어서, 시간 T3의 또 하나의 검사 주기가 있다. 이 때, 흔적(204)은 점(206)에서 5 파운드를 넘고, 점(208)에서 최대 값까지 진행된다. 그 다음의 주기인 시간 T4에서는 흔적(210)은 수용할 수 없는 수준으로 높게 유지된다. 도 6에 도시되어 있는 검사시의 와이어(W)는 화면(200)에 표시되는데, 검사 주기로는 시간 T2의 지연에 의해 분리되는 T1, T3및 T4가 있다. 이 와이어는 높은 최대 힘 및 평균 힘을 갖는다. 전체 흔적(210)은 일반적으로 최대 수준에 있다. 상기 검사는 그 힘이 와이어의 중단을 나타내는 장기간 동안 높은 채로 있는 검사 주기 중에 종단되므로, 이 주기들은 시간이 상이하다. T1과 같은 수 회의 검사 주기는 양호한 급송능을 나타낸다. 시간 T3및 T4와 같은 검사 주기는 용인될 수 없는 와이어이다. 이 와이어는 급송능 품위가 낮다. 이것이 로봇식 용접기에 사용되게 되면 파단되게 된다. 흔적(204)을 생성하는 와이어는, 용접 전류를 사용하는 일이 없이, 수 회의 측정 검사 주기 중에 상대적으로 낮은 압입력으로 압입될 수 있다는 것을 알게 되었다. 본 발명에서 사용되는 바와 같이 용접 전류를 도입함으로써, 와이어의 급송능의 급격한 열화(劣化)가 감지된다. 따라서, 본 발명은 용접 와이어의 실제의 급송능을 측정한다.
직경이 각각 0.045인 수 개의 와이어를 아래 표에 나타낸다. 이들 와이어는 본 발명의 급송능 측정 방법 및 장치에 사용된다. 수 회의 측정 주기에 걸친 평균 급송력은 컴퓨터(120)에서 계산되어 기록된다. 실시예 A, B 및 C는 급송력이 평균 4 파운드 미만이다. 이와 같은 와이어들의 최대 급송력은 평균 약 5 파운드 미만이다. 이들 와이어는 본 발명의 방법 및 장치에 의하여 객관적으로 측정시 고품위의 급송능이 있다. 실시예 D는 급송능이 낮은 와이어이다. 급송력은 매우 불량한 8 파운드로부터 와이어의 정지를 나타내는 28 파운드 이상까지 증가되었다. 이들 검사에 사용되는 전류는 250 암페어이었다. 각각 약 5분 미만을 요하는 4 또는 5회의 검사 주기에 의하여 와이어의 최종 급송능을 측정할 수 있다. 이러한 종류의 용접 와이어의 검사는 아크 용접 분야에서 지금까지 행하여진 바 없다. 따라서, 본 발명의 사용은 고품위의 와이어의 생산 뿐만 아니라 용접 장비의 각종 구성 요소들의 기계적인 특성들을 검사하는 데도 매우 유익하다.
[ 표 ](1lbs.≒453.6g)
실시예 검사 번호 급송력lbs. 최대 급송력lbs.
A 1 3.0 4.3
2 2.4 3.5
3 2.5 3.2
4 2.9 3.6
평균 2.7 3.7
B 1 2.8 4.1
2 2.5 3.6
3 2.8 4.0
4 3.3 4.6
5 2.9 4.1
평균 2.9 4.1
C 1 3.3 4.9
2 3.9 5.9
3 3.0 4.8
4 3.3 4.7
평균 3.4 5.1
D 1 8.2 13.9
2 7.5 13.5
3 23.1 86.1
4 28.3 91.8
평균 16.8 51.3
다시 도 6을 참조하면, 전류 시간 흔적(220)도 역시 주기 시간 T1, T3또는 T4에 대하여 컴퓨터 화면에 표시된다. 이러한 방식으로, 급송력 및 용접 전류의 수치들은 차후의 사용 또는 표시를 위하여 마이크로프로세서 내에 저장될 수 있다. 용인될 수 없었던 와이어에 대해 실제로 표시된 검사 결과는 도 7에 나타나 있는데, 여기서 컴퓨터 화면(300)은 5분의 검사 주기 중의 급송력 흔적(302)을 보여주고 있다. 전류 시간 흔적(304)은 약 250 암페어에 있다. 와이어의 제2 검사 주기는 급송력 흔적(310)을 생성하였다. 점(312)에서 급송력 흔적은 눈금을 넘고 있다. 이는 와이어 중단을 나타낸다. 전류는 안정되게 유지되어야만 한다. 따라서, 전류의 동요는 어긋남 및/또는 간헐적인 정지를 나타낸다. 따라서, 이 와이어는 결함이 있다. 이 와이어의 다음 검사 주기는 와이어가 정지되어 있는 흔적(320)에 의해 나타난다. 본 발명의 장점은 도 6 및 도 7에 도시되어 있는데, 여기서 급송력이 낮은 와이어를 즉시 확인할 수 있으므로, 그러한 와이어는 급송능이 요구되는 현장 사용용도로는 출하되지 않게 된다. 전류를 검사함으로써 급송능을 분석할 수 있다. 전류가 증가하면, 두드러진 것(stickout)은 감소되고, 그 반대 역시 마찬가지다. 정지가 일어나면, 전류는 영으로 떨어진다.
로드 셀(100)에 의해 가해지는 실제 힘에는 와이어(W)에 가해지는 압입력 뿐만 아니라 코일(40) 또는 드럼으로부터 인출시 와이어(W)에 가해지는 인출력도 포함된다. 화면(200, 300)상에 나타나는 시간 흔적은 와이어(W)가 케이블(12)을 통과할 때 그 와이어에 가해지는 실제의 힘이 되도록 하려면, 감지된 반작용력으로부터 상기 인출력을 감산하여야 한다. 마이크로프로세서 또는 컴퓨터(120)는 와이어(W)에 가해지는 인출력을 나타내는 상수를 포함한다. 이 상수는 급송력 시간 흔적을 표시 및/또는 기록하기 전에 감지된 힘으로부터 감산된다. 실제의 압입력을 표시하기 위한 목적을 달성하는 또 한 가지 방법으로서, 코일(40)에 일정한 인장력 조정을 부여하는 것이 있는데, 상기 인장력 조정에 의하여 일정한 고정된 인장력을 나타내는 상수의 사용이 가능하다. 마이크로프로세서의 계산 단계는 라인(110)에서의 반작용력으로부터 상수를 감산한다. 실제로, 이러한 수정 조치는 자기 클러치(310)가 소정의 속도에 대하여 소망하는 토크(torque)로 설정되어 있는 도 8에 도시된 원리에 의하여 수행된다. 토크 설정은 토크 제어 소자(334)로부터 나오는 라인(332)의 전압이다. 상기 토크는 라인(336)에서 아날로그 신호로서 입출력(I/O) 버스를 통하여 검정(檢正)되는 중에 마이크로프로세서에 의하여 기록된다. 상기 토크는 소자(338)에 의해 나타낸 바와 같이 수동으로 조정될 수 있다. 코일(40)의 속도는 라인(332)에 의하여 나타낸 바와 같이 타코미터(tachometer)(340)에 의하여 측정된다. 출력라인(344)은 마이크로프로세서로부터 나오는 실제 속도를 가르킨다. 마이크로프로세서는 상기 출력 라인(344)에 나타낸 속도를 사용하고 라인(336) 위에 나타낸 토크 설정을 사용함으로써 인출력을 조절한다. 산출된 인출력은 라인(110)에서의 반작용력으로부터 감산된다.
전원 뿐만 아니라 와이어 급송기(50)의 와이어 급송 속도(WFS)를 제어하기 위하여, 마이크로프로세서 또는 컴퓨터(120)는 라인(62, 136, 138) 중의 변수들을 조정하도록 프로그램된다. 상기 마이크로프로세서 또는 컴퓨터(120)는 전류 및 힘의 수치들을 각각 표시 장치 또는 화면(200, 300)에 알려주는 출력 라인(350, 352)을 구비하고 있다. 유사한 방법으로, 상기 마이크로프로세서 또는 컴퓨터(120)는, 블록(360)으로 나타낸 바와 같이, 상기 표에 기록되어 있는 데이타와 같은 표시된 데이터 및 각종의 계산 데이터를 저장한다. 저장 장치는 컴퓨터의 하드 드라이브(hard drive)이다. 상기 표에 나타낸 데이터와 같이 계산된 정보들은, 블록(362)으로 도시되어 있는 바와 같이, 상기 하드 드라이브로부터 인쇄되어 하드 카피(hard copy)를 제공한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 사용되는 바와 같이, 상기 흔적들을 계산, 기록 및 인쇄할 뿐만 아니라 표시하는 데에는 본 발명의 일부를 이루는 것이 아닌 마이크로프로세서 또는 컴퓨터용 소프트웨어가 사용된다.
본 발명을 사용함으로써, 특정의 용접 와이어의 작업을 위한 2 내지 3회의 검사 주기에 의하여 와이어의 급송능을 측정할 수 있는데, 이는 와이어 그 자체에서의 제조 공정의 수정 및 향상을 허용할 뿐만 아니라, 와이어 급송기, 용접 건, 자동화 용접 작업에서의 용접 건의 위치 및 와이어에 필수적인 피복 재료를 개발하는 데도 사용될 수 있다.
또한, 본 발명은 급송능 그 자체를 측정하는 단지 수 회의 짧은 검사 주기들을 이용하여 와이어의 주어진 작업의 급송능을 측정할 수 있다.
나아가, 본 발명은 용접 와이어가 처하게 되는 모든 용접 변수들을 고려한 상기 용접 와이어의 객관적인 평가를 제공할 수 있다.

Claims (33)

  1. (a) 연속 용접 와이어의 공급원을 제공하는 단계와,
    (b) 상기 용접 와이어의 선택된 직경에 일치하는 와이어 수용 통로가 있는 관상의 컨택트 팁(contact tip)이 구비되어 있고 공작물에 근접하여 고정되어 있는 용접 건 내에서 종단(終端)되며 한 개의 굴곡부가 있는 소정 길이의 용접 케이블을 통하여 상기 용접 와이어를 와이어 급송기(給送機)에 의하여 압입(押入)·전진시키는 단계와,
    (c) 상기 용접 와이어 급송기가 상기 용접 와이어를 상기 용접 케이블 및 상기 컨택트 팁을 통하여 압입·전진시킬 때 상기 용접 와이어 급송기의 반작용력을 감지하는 단계와,
    (d) 상기 컨택트 팁 및 상기 공작물 사이에 고정 전류가 흐르도록 하여, 주어진 용접 공정에 따라 상기 전진 중인 용접 와이어가 용융되어 상기 공작물에 전달되게 하는 단계와,
    (e) 시간 주기 중에 상기 반작용력의 시간에 기초한 흔적(trace)을 생성하는 단계
    를 포함하는 기지 직경의 연속 용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 시간 주기 중에 상기 반작용력의 최대 값을 측정하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 흔적 생성 단계를 적어도 1회 반복하는 것을 포함하는 것인 방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 시간 주기 중에 감지된 반작용력의 평균 값을 구하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 시간 주기 중에 상기 반작용력의 평균 값 및 상기 반작용력의 최대 값을 기록하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 흔적 생성 단계, 측정 단계, 평균 값을 구하는 단계 및 기록하는 단계를 적어도 1회 반복하는 것을 포함하는 것인 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 단계들을 적어도 2회 반복하는 것을 포함하는 것인 방법.
  8. 제3항에 있어서, 상기 단계를 적어도 2회 반복하는 하는 것을 포함하는 것인 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 흔적 생성 단계를 적어도 1회 반복하는 것을 포함하는 것인 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 용접 와이어를 상기 용접 와이어의 공급원으로부터 인출하는 인출력을 측정하는 단계와, 상기 인출력을 상기 감지된 반작용력으로부터 감산하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  11. 제1항에 있어서, 상기 용접 와이어를 상기 용접 와이어의 공급원으로부터 인출할 때 상기 용접 와이어에 인장력을 일정하게 유지하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  12. 제1항에 있어서, 상기 시간에 기초한 흔적을 단일 화면에 표시하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 흔적 생성 단계와 상기 단일 화면에 표시하는 단계를 반복하는 것을 포함하는 것인 방법.
  14. 제12항에 있어서, 상기 용접 와이어의 공급원으로부터 상기 용접 와이어의 인출력을 측정하는 단계와 상기 인출력을 상기 감지된 반작용력으로부터 감산하는 단계를 포함하는 것인 방법.
  15. 제12항에 있어서, 상기 용접 와이어의 공급원으로부터 와이어를 인출할 때 상기 용접 와이어의 인장력을 일정하게 유지하는 단계를 포함하는 것인 방법.
  16. 제1항에 있어서, 상기 시간 주기는 약 10분 미만인 것인 방법.
  17. 제1항에 있어서, 상기 시간 주기는 2 내지 5분의 범위 내에 있는 것인 방법.
  18. 제1항에 있어서, 상기 케이블의 길이는 10 내지 30 피트(약 3 내지 9 미터)의 범위 내에 있는 것인 방법.
  19. 제1항에 있어서, 상기 굴곡부는 120°내지 720°의 범위 내에 있는 것인 방법.
  20. 제1항에 있어서, 상기 굴곡부는 540°인 것인 방법.
  21. 연속 용접 와이어의 공급원과,
    상기 용접 와이어의 선택된 직경에 일치하는 와이어 수용 통로가 있는 관상의 컨택트 팁이 구비되어 있고 공작물에 근접하여 고정되어 있는 용접 건 내에서 종단되며 한 개의 굴곡부가 있는 소정 길이의 용접 케이블을 통하여 상기 용접 와이어를 압입·전진시키는 와이어 급송기와,
    상기 용접 와이어 급송기가 상기 용접 와이어를 상기 용접 케이블 및 상기 컨택트 팁을 통하여 압입할 때 상기 용접 와이어 급송기의 반작용력을 감지하는 수단과,
    상기 접촉팁 및 상기 공작물 사이에 고정 전류가 흐르도록 하여, 주어진 용접 공정에 따라 상기 전진 중인 용접 와이어가 용융되어 상기 공작물에 전달되도록 하는 수단과,
    주어진 시간 주기 중에 상기 반작용력의 시간에 기초한 흔적을 생성하는 수단
    을 구비하는 것을 특징으로 하는 기지 직경의 연속 용접 와이어의 급송능을 측정하는 장치.
  22. 제21항에 있어서, 상기 시간 주기 중에 상기 반작용력의 최대 값을 측정하는 수단을 더 포함하는 것인 장치.
  23. 제21항에 있어서, 상기 용접 와이어를 상기 용접 와이어의 공급원으로부터 인출하는 인출력을 측정하고, 상기 인출력을 상기 감지된 반작용력으로부터 감산하는 수단을 더 포함하는 것인 장치.
  24. 제21항에 있어서, 상기 용접 와이어를 상기 용접 와이어의 공급원으로부터 인출할 때, 상기 용접 와이어에 인장력을 일정하게 유지하는 수단을 더 포함하는 것인 장치.
  25. 제21항에 있어서, 상기 시간에 기초한 흔적을 표시하는 화면을 더 포함하는 것인 장치.
  26. 제21항에 있어서, 상기 시간 주기는 10분 미만인 것인 장치.
  27. 제21항에 있어서, 상기 시간 주기는 2 내지 5분의 범위 내인 것인 장치.
  28. 제21항에 있어서, 상기 길이는 10 내지 30 피트(약 3 내지 9 미터)의 범위 내인 것인 장치.
  29. 제21항에 있어서, 상기 굴곡부는 120°내지 720°의 범위 내인 것인 장치.
  30. 제21항에 있어서, 상기 굴곡부는 540°인 것인 장치.
  31. (a) 연속 용접 와이어의 공급원을 제공하는 단계와,
    (b) 상기 용접 와이어의 선택된 직경에 일치하는 와이어 수용 통로가 있는 관상의 컨택트 팁이 구비되어 있고 공작물에 근접하여 고정되어 있는 용접 건 내에서 종단되며 한 개의 굴곡부가 있는 소정 길이의 용접 케이블을 통하여 상기 용접 와이어를 와이어 급송기에 의하여 압입·전진시키는 단계와,
    (c) 상기 용접 와이어 급송기가 상기 용접 와이어를 상기 용접 케이블 및 컨택트 팁을 통하여 압입·전진시킬 때 상기 용접 와이어 급송기의 반작용력을 감지하는 단계와,
    (d) 상기 컨택트 팁 및 상기 공작물 사이에 고정 전류가 흐르도록 하여, 주어진 용접 공정에 따라 상기 전진 중인 용접 와이어가 용융되어 상기 공작물에 전달되게 하는 단계와,
    (e) 주어진 시간 주기 중에 측정되는 상기 반작용력을 기록하는 단계
    를 포함하는 기지 직경의 연속 용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법.
  32. 제1항에 있어서, 상기 시간 주기 중에 상기 반작용력의 최대 값을 측정하여 기록하는 단계를 더 포함하는 것인 방법.
  33. (a) 연속 용접 와이어의 공급원을 제공하는 단계와,
    (b) 상기 용접 와이어의 선택된 직경에 일치하는 와이어 수용 통로가 있는 관상의 컨택트 팁이 구비되어 있고 공작물에 근접하여 고정되어 있는 용접 건 내에서 종단되며 한 개의 굴곡부가 있는 소정 길이의 용접 케이블을 통하여 상기 용접 와이어를 와이어 급송기에 의하여 압입·전진시키는 단계와,
    (c) 상기 용접 와이어 급송기가 상기 용접 와이어를 상기 용접 케이블 및 상기 컨택트 팁을 통하여 압입·전진시킬 때 상기 용접 와이어 급송기의 반작용력을 감지하는 단계와,
    (d) 상기 컨택트 팁 및 상기 공작물 사이에 고정 전류가 흐르도록 하여, 주어진 용접 공정에 따라 상기 전진 중인 용접 와이어가 용융되어 상기 공작물에 전달되게 하는 단계와,
    (e) 상기 반작용력이 선택 값의 초과 여부를 측정하는 단계
    를 포함하는 기지 직경의 연속 용접 와이어의 급송능을 측정하는 방법.
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