KR100285317B1 - 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전계방출표시소자의 스페이서 형성방법에 관한 것으로, 특히 인쇄법에 의해 형성된 스페이서의 경우 밑변의 폭을 줄여서 제작할 수 있는 전계방출표시소자의 스페이서 형성방법에 관한 것으로, 1차마스크를 이용하여 기판(10)상의 스페이서 형성부 좌우측에 인쇄법으로 좌측 흐름방지부(12a)와 우측 흐름방지부(12b)를 형성하는 공정과, 2차마스크를 이용하여 차례로 적층인쇄하여 스페이서(6)를 형성하는 공정으로 이루어지도록 구성된 특징이 있다.

Description

전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법

본 발명은 전계 방출 표시소자용 스페이서의 형성방법에 관한 것으로, 특히 인쇄법에 의해 형성된 스페이서의 경우 밑변의 폭을 줄여서 제작할 수 있는 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법에 관한 것이다.

저에너지 형광체를 이용하는 전계 방출 표시소자의 고진공시에 압축 응력으로 인해 기판이 파괴되거나 혹은 휘어지는 것을 방지하기 위해 형성되는 스페이서는, 투명전극과 형광층이 형성된 상판과 캐소드 어레이 및 게이트 전극이 형성된 하판을 150~2000㎛의 간격으로 유지시키는 역할을 하는 구조체이다.

상기 스페이서를 형성하는 종래의 기술로서는 캐소우드 어레이와 게이트 전극이 형성되어 있는 하판 상에 스페이서용 물질을 균일하게 도포하고 이를 패터닝하는 사진 식각법과, 소정의 두께를 갖는 구형의 스페이서를 산포하는 방법 등으로 하판에 배열한 후, 상판을 하판과 부착시키는 방법이 검토되어 왔었다.

상술한 종래의 기술에 있어서, 사진 식각법이 미세한 스페이서를 형성하는데 많은 장점을 가지고 있어 널리 이용되고 있으나, 스페이서 재로 형성된 물질 상에 감광막패턴을 형성하여, 스페이서 재를 패터닝하고 잔존하는 감광막 패턴을 제거하여야 하는 등의 공정과정을 거쳐야 하므로 공정이 매우 복잡한 단점이 있었다.

그리고, 스페이서 형성을 위해 스페이서용 미세 입자를 기판 상에 뿌리는 경우 스페이서용 미세 입자를 선택적으로 위치시킬 수 없으므로 캐소우드 팁을 손상시키는 등의 문제가 있었다.

또한 종래의 방법으로 인쇄법을 이용하더라도 스페이서의 모양이 점의 형태를 이루기 때문에 그 형상이 불균일하게 되고 인쇄작업을 수행하기도 어려울 뿐만 아니라, 정밀성과 안정성에도 좋지 않은 문제점이 있었다.

종래의 인쇄법으로, 도 1a와 같이 인쇄되어 형성된 스페이서는 초기에 형성된 기판(8)표면에 가까울수록 넓어지게 형성된 것으로, 그 넓이는 폭의 윗부분의 b보다 아랫측의 a부분이 대략 두배 이상의 폭을 갖는 스페이서가 제조되었다.

상기와 같이 스페이서의 기판(8)에 첫회 인쇄시에 인쇄된 스페이서용 페이스트가 유리기판 표면에서 번지는 특성으로 인해 첫회 인쇄시에 a부분의 두께가 b부분의 폭보다 대략 2배에 가깝게 폭이 넓게 형성되므로 기판(8)에 형성되는 것으로 R,G,B와 블랙매트릭스가 형성되어 있는 외각측에 스페이서의 형성시 a부분의 면적이 넓어지므로 인해 전계 방출 표시소자의 대면적화시에 스페이서가 기판(8)의 면적에 비해 스페이서의 형성공간을 많이 차지하므로 고밀도 디스플레이의 제작이 어려워지는 문제점이 있다.

상기 스페이서는 일반적으로 좁은 폭을 가지면서도 강도가 우수해야하며, 또한 배기 컨덕턴스를 고려할 때에 갯수가 너무 많아지면 불리해지는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 창출된 것으로, 본 발명의 목적은 스페이서의 인쇄시에 유리 기판에서 번지는 것을 방지하여 스페이서가 형성되는 표면적을 줄일 수 있는 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법을 제공함에 있다.

제1a도는 종래의 스페이서를 나타내는 도면.

제1b도~제1d도는 본 발명의 스페이서의 형성과정을 나타내는 도면.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

10 : 기판 12a : 좌측 흐름 방지부

12b : 우측 흐름 방지부 16 : 스페이서

상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법은, 1차 마스크를 이용하여 기판상에 스페이서 형성부 좌우측에 인쇄법으로 좌측 흐름 방지부와 우측 흐름 방지부를 형성하는 공정과, 2차 마스크를 이용하여 차례로 적층 인쇄하여 스페이서를 형성하는 공정으로 이루어지도록 구성한 특징이 있다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법을 첨부된 도면을 참조하여 아래와 같이 상세하게 설명한다.

도 1b, 도 1c, 도 1d 는 본 발명의 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성단계를 나타내는 도면이다.

전계 방출 표시소자의 패널을 구성하고 있는 기판(10)위에 인쇄법을 이용하여 스페이서를 형성하기 위해, 기판(10)에 스페이서(16)가 형성될 위치에 도 2에 도시한 바와 같이 포토레지스트나 다른 여타의 물질을 1차 마스크를 이용하여 좌측흐름 방지부(12a)와 우측 흐름 방지부(12b)를 형성한다.

상기 좌측 흐름 방지부(12a)와 우측 흐름 방지부(12b)를 형성하고 난 후에는 기판(10)위에 첫회로 2차 마스크를 스페이서용 페이스트를 인쇄하게 되면, 상기 스페이서용 페이스트는 번지지 않고 상부 층으로만 적층되어 인쇄된다.

상기와 같이 인쇄된 스페이서(16)는 일단 기판(10)에 형성되어 있는 좌측 흐름 방지부(12a)와 우측 흐름 방지부(12b)의 사이에 스페이서 페이스트는 1회 인쇄된 후에는 페이스트의 특성에 의해 번지지 않으므로 2회 째부터는 적당히 두꺼운 120㎛~130㎛ 의 마스크를 사용해도 무관하다.

또한 기판(10)에 형성되어 있는 형광체(도시않음)를 이용할 경우에는, 상기 형광체의 두께가 약 10㎛ 정도로 제한을 받으므로 인해 스페이서용 페이스트가 형광층을 덮을 수 있기 때문에 이때에는 1회용 마스크를 따로 제작하여 기존의 마스크 보다 두께를 얇게 제작하여 사용하는 것으로 형광체의 두께가 10㎛일 때에 인쇄용 마스크의 두께를 50㎛로 하면 바람직하다.

상기와 같이 포토레지스트나 다른 여타 물질을 이용하여 좌측 흐름 방지부(12a)와 우측 흐름 방지부(12b)를 형성하고, 그 후에 스페이서를 여러회 인쇄 건조시킨 후에는 소성하기 전이나 후에 다시 좌측 흐름 방지부(12a)와 우측 흐름 방지부(12b)를 제거하는 것이 좋다.

본 발명은 스페이서의 인쇄 시에 유리 기판에서 번지는 것을 방지하기 위하여 유리기판에 형성되는 스페이서의 번짐을 방지하여 스페이서가 형성되는 표면적을 줄일 수 있어 고밀도의 패널제작이 용이한 효과가 있다.

Claims (1)

1. 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법에 있어서, 1차 마스크를 이용하여 기판(10)상의 스페이서 형성부 좌우측에 인쇄법으로 좌측 흐름 방지부(12a)와 우측 흐름 방지부(12b)를 형성하는 공정과; 2차 마스크를 이용하여 차례로 적층 인쇄하여 스페이서(16)를 형성하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 전계 방출 표시소자의 스페이서 형성방법.

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