KR100211622B1

KR100211622B1 - 자기기록매체

Info

Publication number: KR100211622B1
Application number: KR1019950029528A
Authority: KR
Inventors: 야수시 나까야마; 오사무 고바야시; 이꾸오 마쯔모또
Original assignee: 슈즈이 다케오; 닛폰 비구타 가부시키가이샤
Priority date: 1994-09-05
Filing date: 1995-09-05
Publication date: 1999-08-02
Also published as: KR960011960A; EP0700035B1; EP0700035A1; DE69510878T2; US5648150A; KR960011863A; DE69510878D1

Abstract

전체의 두께가 12.5이하일지라도, 충분한 기계적 강도와 주행 안정성이 얻어지고, 절단, 파손, 주름 등을 방지할 수 있는 자기 기록 매체를 제공하는 것으로, 비자성 지지체의 한면에 자성층을 형성하고 다른 면에 고형 분말과 결합제로된 두께 1.0이하의 백코트층을 설치하여, 전체의 두께를 12.5

Description

[발명의 명칭]

자기기록매체

[발명의 상세한 설명]

[산업상의 이용분야]

본 발명은, 자기 테이프, 자기 디스크 등의 자기기록매체, 특히, 전체의 두께가 12.5이하일지라도, 충분한 기계적 강도와 주행 안정성이 얻어지기는 자기기록매체를 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

[종래의 기술]

최근에, 장시간 기록할 수 있는 자기기록매체가 요구되어지고 있으므로, 매체의 두께를 가능한 얇게 할 필요성이 강하게 일고 있다(특히 감겨진 상태로 수납되는 비디오 테이프 등의 자기 테이프 분야에 있어서). 그러나, 두께를 단순히 얇게 하면, 매체의 기계적 강도가 저하되고, 매체 자체의 파손, 절단, 주름 등의 문제가 발생한다. 이들 문제를 해결하기 위해서 비자성 지지체의 내면, 및 비자성 지지체와 자성층간의 사이 혹은 지지체와 백코트층의 사이층중 적어도 한쪽에, 평판상 무기질 분체와 카본 블랙을 충전제로 한 층을 형성한 자기기록매체가 제안되고 있다(이를 테면, 일본 특개소 64-60819, 특개평 4-285725, 특개평 4-285726, 특개평 4-195819).

[발명이 해결하려는 과제]

상술한 자기기록매체는 전체 두께를 12.5이하(본 발명자가 목표로 하는 두께)로 상당히 얇게 하면, 충분한 기계적 강도를 얻을 수 없게 되며, 주행이 불안정하게 된다. 본 발명자가, 전체 두께 12.5이하의 자기 테이프로서 실험한 바, 주행을 규제하는 가이드(guide)와의 접촉에 의해서 테이프의 파손, 절단, 주름 등의 문제가 발생한다.

또, 상술한 일본 특개소 64-60819에서는 백코트층에 포함되어진 카본 블랙의 첨가량을 50 내지 300 중량부로 규정하고 있지만, 이것을 본 발명자가 목표로 하는 전체 두께 12.5이하의 자기 테이프에 적용할 경우, 카본 블랙 첨가량이 지나치게 많게 되기 때문에 자기 테이프의 기계적 강도가 극단적으로 저하되고, 테이프의 절단, 파손, 주름 등에 엣지 손상(edge damage)이 발생한다.

이처럼, 종래의 자기기록매체는 전체 두께를 12.5이하로 얇게 하여, 실용화할 수 없었다.

본 발명은 전체의 두께가 12.5이하일지라도 충분한 기계적 강도와 주행안정성을 얻어 절단, 파손, 주름 등을 방지할 수 있는 자기기록매체를 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명은 비자성 지지체의 한쪽 면에 자성층을 형성하고 다른 면에 고형 분체와 결합제로 된 두께 1.0이하의 백코트층을 설치했다. 전체의 두께가 12.5이하의 자기기록매체에 있어서, 고형 분체는 평판상 무기질 분체와 카본 블랙 분체를 포함하고, 그 위에 평판상 무기질 분체 100 중량부에 대해 카본 블랙 분체가 5 중량부 이상 20중량부 이하인 것을 특징으로 하는 자기기록매체를 제공하는 것이다.

백코트층에 있어서, 결합제와 평판상 무기질 분체와의 배합 배율을 편판상 무기질 분체 100 중량부당 결합제 15 중량부 이상 내지 40 중량부 이하로 하는 것이 양호하다. 평판상 무기질 분체는-Fe₂O₃, Ba-Fe, 카올린(kaolin), 운모, 산화아연중 어느 하나이거나 이들의 혼합물이더라도 양호하다. 평판상 무기질 분체는, 평균 입경이 0.5이상 3.0이하이고 판상비가 30 이상 50 이하더라도 양호하다. 전기 카본 블랙 분체가, 퍼니스 블랙(furnace black), 서멀 블랙(thermal black), 컬러용 블랙, 아세틸렌 블랙(acetylene black)중 어느 하나이거나 이들의 혼합물이더라도 양호하다. 카본 블랙 분체의 평균 입경을 20이상 300이하로 하더라도 양호하다.

[실시예]

본 발명자는 상기 과제를 해결하기 위해서 자기 테이프에 있어 다음의 연구를 진행했다. 그 결과, 백코트층내의 고형 분체인 평판상 무기질 분체와 카본 블랙 분체와의 배합 비율이, 평판상 무기질 분체 100 중량부에 대해 카본 블랙 분체가 5 중량부 이상 20 중량부 이하인 것이, 문제 해결에 적당하다는 것을 알게 되었다.

카본 블랙의 배합 비율이 상기 범위보다도 적다면, 백코트층 표면의 마찰 계수가 증대해 주행시의 테이프 장력(tape tension)이 크게 되고, 주행을 규제하는 가이드와의 접촉에 의해서 엣지 손상이 발생한다. 한편, 카본 블랙의 배합 비율이 상기 범위보다도 많으면, 자기 테이프의 기계적 강도인 동적 굽힘 강도가 저하되서 엣지 손상이 발생한다.

또한, 본 발명자는 상술한 카본 블랙의 배합 비율의 백코트층에 있어서, 결합체와 평판상 무기질 분체와의 배합 비율에 대해서도 연구를 했다. 그 결과, 평판상 무기질 분체 100 중량부당 결합제 15 중량부 이상 40 중량부 이하인 것이 문제 해결에 보다 적당한 것을 발견했다.

결합제의 배합 비율이 상기 범위보다 작으면, 분산성이 서서히 저하되고 주행시 도포막의 깍임 등, 주행 내구성이 나빠진다. 또, 결합제의 배합 비율이 상기 범위보다도 많으면, 무기질 분체의 충전 밀도가 낮아지므로 기계적 강도가 점점 저하되고 엣지 손상이 나빠진다.

상기한 평판상 무기질 분체는-Fe₂O₃, Ba-Fe, 카올린, 운모, 산화아연 등을 단독 혹은 복수 종류로 조합하게 되어, 평균 입경 0.5이상 3.0이하로 판상비(판상 입자의 판면의 평균 지름과 판 두께의 비)가 30 이상 50 이하인 것이 바람직하다.

카본 블랙 분체는 퍼니스 블랙(카본 블랙의 일종으로 로에서 형성됨), 서멀블랙, 컬러용 블랙, 아세틸렌 블랙 등을 단독 혹은 복수종류 혼합하고 있고, 그 평균 입경은 20이상 300이하로 하는 것이 양호하다.

또, 상기 백코트층에 윤활제로 지방산 및 지방산 에스테르, 불소 변성 실리콘 오일등을 단독 혹은 복수종류 혼합해서 이용하고 있다.

백코트층의 결합제로서는, 종래와 같은 결합제가 양호하고, 열가소성 수지(염화 비닐, 초산 비닐 공중합체 등), 열경화성 수지, 반응형 수지, 및 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.

자성층은 강자성 분체를 결합제 등과 함께 도포하는 방법, 강자성체를 증착시켜서 박막을 설치하는 방법 등, 공지의 방법에 의해서 형성하는 것이 양호하다. 이 자성층에 이용되는 강자성 분체에 대해서도 특별한 제한없이. γ-Fe₂O₃, Co 함유 또는 피착 γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄, CrO₂등의 금속산화물, Fe, Fe-Ni, Fe-Co-Ni 등의 금속 또는 합금 분체, Ba 아철산염(ferrite) 등의 자성판상 결정 등을 생각할 수 있다. 이들 강자성 분체의 형상은, 구상, 침상, 판상 등과 같은 형상이더라도 양호하다.

[실시예 1]

두께 9.5의 폴리에틸렌나프탈레이트 필름의 표면에, 아래에 기재한 조성 및 방법으로 조정한 자성 도료를 두께가 2.5으로 되도록 도포하고, 배향, 건조 후 캘린더 처리(표면 평활화)를 하여, 2.0두께의 자성층막을 형성했다. 이어서, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름의 자성층막이 도포되어 있지 않는 측면에, 백코트층으로, 건조후의 두께가 1.0가 되도록 아래에 기재한 조성 및 방법으로 조정한 백코트층 도포액을 도포했다. 도포후, 배향(자기의 배향), 건조 및 표면 평활 처리를 행하고, 전체 두께 12.5이하의 자기 테이프의 원반(기체 필름에 자성층을 형성한 것으로, 소정의 폭으로 재단하기 전의 폭넓이, 예를 들면 60cm-1m의 테이프반물)을 형성했다. 원반 상태로 50℃ 환경하에서 60시간 이하의 열경화 처리를 하고, 그후, 그 원반을 1.27cm(1/2인치) 폭으로 슬릿(slit : 가느다랗게 쪼갬)하여, 비디오 테이프 시료(실시예 1)를 형성했다.

(1) 자성 도료의 형성

상기 조성물을 혼합분산한 자성 도료에 교반자로 교반하면서 후첨가제로,

를 첨가해 자성 도료를 형성했다.

(2) 백코트 도료의 형성

상기 조성물을 혼합 분산한 백코트 도료에 디스퍼로 교반하면서 후첨가제로,

를 첨가해 백코트 도료를 제조했다.

[실시예 2]

백코트층에 포함된 카본 블랙의 첨가량을 7 중량부로 한 것 이외에는 실시예 1과 같은 방법으로 시료를 얻었다.

[실시예 3]

백코트층에 포함되어진 카본 블랙의 첨가량을 10중량부로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 방법으로 시료를 얻었다.

[실시예 4]

백코트층에 포함된 카본 블랙의 첨가량을 15 중량부로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 방법으로 시료를 얻었다.

[실시예 5]

백코트층에 포함되어진 카본 블랙의 첨가량을 18 중량부로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 방법으로 시료를 얻었다.

[실시예 6]

백코트층에 포함되어진 카본 블랙의 첨가량을 20 중량부로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 방법으로 시료를 얻었다.

[비교예 1]

백코트층에 카본 블랙을 첨가하지 않은 것 이외는 모두 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다.

[비교예 2]

백코트층에 카본 블랙의 첨가량을 3중량부로 한 것 이외는 모두 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다.

[비교예 3]

백코트층에 카본 블랙의 첨가량을 4중량부로 한 것 이외는 모두 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다.

[비교예 4]

백코트층에 카본 블랙의 첨가량을 21중량부로 한 것 이외는 모두 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다.

[비교예 5]

백코트층에 카본 블랙의 첨가량을 22중량부로 한 것 이외는 모두 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다.

[비교예 6]

백코트층에 포함되어진 카본 블랙의 첨가량을 25중량부로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다.

[비교예 7]

백코트층에 포함되어진 카본 블랙의 첨가량을 30중량부로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 형태로 시료를 얻었다. 상기한 실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 7의 각 시료 테이프를 아래의 방법에 의해서 평가한다. 그 결과를 표 1로 나타낸다.

[시료 테이프의 평가]

(1) 백코트층 마찰 계수

각 시료 테이프를, 직경 6mm의 SUS303 금속핀에 백코트층 표면을 180°로 둘러감아 접촉하도록 하여, 핀에 대해서 입측 장력을 50g, 테이프 주행 속도를 3.33cm/초로 설정할 때의 출측의 장력 Xg을 측정해, 다음식에서 마찰 계수를 구했다.

마찰 계수 = (1/Π)1n(X/50)

(2) 주행시의 테이프 장력

각 시료 테이프를 VHS-C 카세트에 83m 감아넣어 카세트 테이프로 했다. 이것을 VHS 비디오 데크(SC-1000, 니혼 빅터제)에 의해 주행시켜, 주행시의 테이프 장력을 텐텔미터로 측정했다(단위 : g).

(3) 테이프 엣지 손상의 측정(기계적 강도의 측정)

각 시료 테이프를 VHS-C 카세트에 83m 감아 넣어 카세트 테이프로 했다. 이것을 VHS 비디오 데크(SC-1000, 니혼 빅터제)를 이용해 10회 반복 주행시켜, 그후 테이프 엣지부의 손상(테이프의 절단, 파손, 주름 등)을 눈으로 관찰했다. 또한, 엣지 손상의 레벨을 초기와 비교하여 변화가 없는 것을 ○, 경미한 손상이 있는 것을 △, 손상이 있는 것을 ×로 했다.

(4) 테이프의 동적 굽힘 강도(기계적 강도)의 측정

각 시료 테이프를 VHS-C 카세트에 83m 감아 넣어 카세트 테이프로 했다. 이 테이프의 테이프폭 방향의 강도를 동적 굽힘 강도 측정기를 사용해서 측정했다. 표 1의 결과에서, 비교예 1 내지 3의 시료 테이프는 테이프폭 방향의 동적 굽힘 강도가 큰 반면, 백코트층의 마찰 계수가 크게 되고, 이 때문에 주행시의 장력이 크게 되어 테이프 주행이 불안정하게 된다. 그 결과, 테이프의 파손, 절단, 주름 등의 엣지 손상이 발생한다. 또 비교예 4 내지 7은 카본 블랙의 첨가량이 많으므로, 백코트 층의 마찰 계수 및 주행시의 테이프 장력은 적지만, 테이프폭 방향의동적 굽힘 강도가 크게 저하되고, 매체의 강도가 저하되어 엣지 손상이 발생한다. 비교예에서 처럼, 전체 두께 12.5이하의 매체로서는 실용상 충분한 기계적 강도와 주행 안정성을 얻을 수 없다.

이에 반해, 각 실시예에서 얻어진 시료 테이프는 테이프폭 방향의 동적 굽힘 강도(기계적 강도)의 큼과, 백코트층의 마찰 계수의 적음을 양립할 수 있고, 주행시의 장력도 적으므로, 테이프의 파손, 절단, 주름등의 엣지 손상의 문제가 발생하지 않는다. 이처럼, 실시예의 것(평판상 무기질 분체 100 중량부에 대해 카본 블랙 분체가 5 중량부 이상 20 중량부 이하의 것)은 전체의 두께가 12.5이하의 두께 일지라도, 실용상 충분한 기계적 강도와 주행 안정성을 얻는다. 기계적 강도율을 중요시하는 경우에는 카본 블랙 분체를 5 중량부 이상 10 중량부 이하로 하는 것이 양호하다. 본 발명의 또 다른 실시예와 비료예를 나타낸다.

[실시예 7]

두께 9.5의 폴리에틸렌나프탈레이트 필름의 표면에, 아래에 기재한 조성 및 방법으로 조정한 자성 도료를 두께가 2.5로 되도록 도포하고, 배향, 건조후 캘린더 처리를 행하여 2.0의 두께의 자성층막을 형성했다. 이어서 폴리에틸렌나프탈레이트 필림의 자성층막이 도포되어 있지 않은 측면에, 백코트층으로서, 건조후의 두께가 1.0으로 되도록 아래에 기재한 조성 및 방법으로 조정한 백코트층 도포액을 도포했다. 도포후, 배향, 건조 및 표면 평활 처리를 하고, 전체 두께 12.5이하의 자기 테이프의 원반을 작성했다. 원반 상태로 50℃ 환경하에서 60시간 이하의 열경화 처리를 행하고, 그후, 그 원반을 1.27cm(1/2 인치) 폭으로 슬리트해, 비디오 테이프 시료(실시예 7)를 작성했다.

(1) 자성 도료의 작성

상기 조성물을 혼합분산한 자성 도료에 교반자로 교반하면서 후첨가제로서,

(2) 백코트 도료의 작성

상기 조성물을 혼합분산한 백코트 도료에, 교반자로 교반하면서 후첨가제로서,

를 첨가해 백코트 도료를 작성했다.

[실시예 8]

백코트층에 포함되어진 결합재인 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 20 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어, 각 수지의 비율은 1:1이다.

[실시예 9]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 25 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어, 각 수지의 비율은 1:1이다.

[실시예 10]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 30 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어, 각 수지의 비율은 1:1이다.

[실시예 11]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 35 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어, 각 수지의 비율은 1:1이다.

[실시예 12]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 40 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어, 각 수지의 비율은 1:1이다.

[비교예 8]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 5 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어 각 수지의 비율은 1:1이다.

[비교예 9]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 10 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어 각 수지의 비율은 1:1이다.

[비교예 10]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 13 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어 각 수지의 비율은 1:1이다.

[비교예 11]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 42 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어 각 수지의 비율은 1:1이다.

[비교예 12]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 45 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어 각 수지의 비율은 1:1이다.

[비교예 13]

백코트층에 포함되어진 염화비닐, 초산비닐 공중합체 및 폴리우레탄 수지의 총량을 50 중량부로 한 것 이외는 실시예 7과 같은 방법으로 시료를 얻었다. 더불어 각 수지의 비율은 1:1이다.

상기한 실시예 7 내지 12 및 비교예 8 내지 13의 각 시료 테이프를 상기의 방법에 의해서 평가했다.

그 결과를 표 2로 나타낸다.

[시료 테이프의 평가]

(1) 반복 주행 내구성 시험

각 시료 테이프를, VHS-C 카세트에 83m 감아 넣어 카세트 테이프로 했다. 이것을 VHS 비디오 데크(SC-1000, 니혼 빅터제)를 사용해 100회 반복 주행시켜, 그후, 백코트 층측의 손상 상태(각 가이드홀의 손상)를 눈으로 보아 관찰했다. 또한 손상 상태의 레벨은 초기와 비교해서 변화가 없는 것을 ○, 경미한 손상이 있는 것을 △, 주행이상(도중에서 주행이 정지한 것) 혹은 손상 레벨이 심한 것을 ×로 했다.

(2) 반복 주행후 D/O 측정

각 시료 테이프를, VHS-C 카세트에 83m 감아 넣어 카세트 테이프로 했다. 이것을 VHS 비디오 데크(SC-1000, 니혼 빅터제)를 사용해 100회 반복 주행시켜, 그후, 드롭 아웃 카운터-(VHO1CZ, 시바소크제)를 이용해, 드롭 아웃(15μs.-16db)을 측정했다.

(3) 테이프 엣지 손상의 측정(기계적 강도의 측정)

각 시료 테이프를, VHS-C 카세트에 83m 감아 넣어 카세트 테이프로 했다. 이것을 VHS 비디오 데크(SC-1000, 니혼 빅터제)를 사용해 10회 반복 주행시켜, 그후, 테이프 엣지부의 손상(테이프의 절단, 파손, 주름 등)을 눈으로 관찰했다. 또한 엣지 손상 상태의 레벨은 초기와 비교해서 변화가 없는 것을 ○, 경미한 손상이 있는 것을 △, 손상이 있는 것을 ×로 했다.

(4) 테이프의 동적 굽힘 강도(기계적 강도)의 측정

각 시료 테이프를, VHS-C 카세트에 83m 감아 넣어 카세트 테이프로 했다. 이 테이프의 테이프 폭 방향의 강도를 동적 굽힘 강도 측정기를 이용해서 측정했다. 표 2의 결과에서, 비교예 8 내지 10의 시료 테이프는, 결합제의 배합 비율이 적기 때문에, 자기 테이프의 기계적 강도인 동적 굽힘 강도는 큰 값으로 되지만, 반면, 분산성이 점점 저하되서 반복 주행 및 내구성 시험에 있어서 백코트층측에 경미한 손상이 확인되거나, 또 주행후의 드롭 아웃 측정에 있어서도 그 값이 악화하는 경향이 있는 것이 확인됐다. 또, 비교예 11 내지 13은 결합제의 비율이 크기 때문에, 반복 내구성 시험에서의 백코트 층의 손상, 드롭 아웃 값은 비교적 양호한 경향이 확인되었지만, 동적 굽힘 강도가 저하되는 경향이 있어, 엣지 손상도 악화하는 경향이 확인되었다.

이에 반해, 각 실시예의 얻어진 시료 테이프는 백코트 층에 있어서 결합제와 평판상 무기질 분체와의 배합 비율이 적절한 범위에 있고, 분산성이 양호하다. 또한, 무기질 분체의 충진 밀도도 충분한 범위에 있으므로, 반복 주행 및 내구성 시험에서의 손상, 그후 드롭 아웃의 측정값도 양호한 자기 테이프이고, 동적 굽힘 강도, 엣지 손상도 양호한 범위에 있는 것이 확인되었다. 이것의 전체의 두께가 12.5이하일지라도, 실용상 충분한 기계적 강도와 주행 안정성을 얻기 위해서는 결합제의 배합 비율이 평판상 무기질 분체 100 중량부당, 15 중량부 이상 40 중량부 이하의 것이 바람직하다.

[발명의 효과]

이상과 같이, 본 발명의 자기기록매체는, 전체의 두께가 12.5이하일지라도, 충분한 기계적 강도와 안정성이 얻어지고, 절단, 파손, 주름 등을 방지할 수 있다.

Claims

비자성 지지체의 한쪽면에 자성층을 형성하고, 다른 면에 고형 분체와 결합제로 된 두께 1.0이하의 백코트층(backcoat layer)을 설치한 자기기록매체에 있어서, 상기 백코트층의 두께는 1.0이하이고, 자기기록매체의 전체 두께는 12.5이하이며; 상기 고형 분체는 평판상 무기질 분체 100 중량부에 대해 카본 블랙 분체가 5 내지 20 중량부의비율로 혼합되는 평판상 무기질 분체와 카본 블랙 분체를 포함하며, 상기 평판상 무기질 분체의 평균입경은 0.5 내지 3.0사이의 범위이고, 카본 블랙 분체의 평균입경은 20 내지 300사이의 범위이고 평균입경 대 두께의 판상비가 30 내지 50 사이의 범위에 있으며; 결합제와 평판상 무기 분체의 배합 비율은 평판상 무기질 분체 100중량부에 대해 결합제가 15 중량부 이상 40 중량부 이하로 혼합되는 자기기록매체.
제1항에 있어서, 평판상 무기질 분체는-Fe₂O₃, Ba-Fe, 카올린(kaolin), 운모, 산화아연으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나이거나 또는 이들의 혼합물인 자기기록매체.
제1항에 있어서, 카본 블랙 분체는 퍼니스 블랙(furnace black), 서멀 블랙(thermal black), 컬러용 블랙, 아세틸렌 블랙(acetylene black)으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 어느 하나이거나 또는 혼합물인 자기기록매체.