KR0175999B1 - 성형용 재료와 그 제조방법 및 성형용 재료로 이루어진 성형품 - Google Patents

Abstract

성형용 입자는, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A와, 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B와 라디칼중합반응에 의해 중합하는 액체상태의 단량체 A를 혼합한 후, 상기 양 화합물 A.B를 라디칼반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응화합물을 형성하고, 이어서, 상기 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄함으로써 얻어진다. 또한, 성형용 재료는, 상기 단량체 A와 공중합하는 단량체 B에 상기 성형용 입자를 혼합함으로써 얻어진다. 이렇게 함으로써, 이른바 줄무늬나 구름형상 등 원하는 모양을 표현할 수 있는 성형용 재료를 제조할 수 있다. 그리고, 성형용 재료를 성형함으로써, 입체감이 풍부한 성형품, 예를 들어 화강암이나 대리석 등 천연석에 흡사한 외관을 가지는 인공석을 용이하며 간단하게 제조할 수 있다.

Description

성형용 재료와 그 제조방법 및 성형용 재료로 이루어진 성형품

제 1도는 본 발명의 실시예10의 제조방법에 의해 얻어지는 인공석(성형품)의 주요부분을 도시한 정면도.

본 발명은, 예를 들어 그 표면에 화강암이나 대리석모양, 반점모양 등 각종 모양을 가지는 성형품을 제조하는 데 적합하게 사용되는 성형용 재료화 그 제조방법 및 성형용 재료로 이루어지는 성형품에 관한 것이다.

본 바탕이 되는 합성수지에 이른바 줄무늬나 구름형상의 모양을 형성하는 모양형성재료를 혼합하여 이루어지는 대리석 혹은 석영과 같은 외관을 가지는 인공석(성형품)을 제조하는 방법으로서, 본원 발명자들은, 이전에, 다음과 같은 방법을 제안하였다. 다시 말해, 경화성 수지를 유기과산화물 등의 경화제를 사용하여 3차원 가교시켜 얻은, 특정 점도(외력이 가해지면 변형할 정도의 점도)를 가진 반 경화 겔상태의 중합물을 상기한 모양형성재료로서 이용하여, 상기 반경화 겔상태의 중합물을 소정 크기로 파쇄한 후, 바탕이 되는 합성수지에 혼합하여 경화·형성함으로써, 상기 인공석을 제조한다(특허 공개공보 평2-157146호) 즉, 상기한 종래의 인공석은 상기 반 경화 겔상태의 중합물에 의해서 상기 인공석 표면에 모양을 표현에 모양을 표현하도록 되어 있다.

그러나, 상기 반 경화 겔상태의 중합물은 경화성 수지를 래디컬 중합반응에 의해 중합시킴으로써 얻어지기 때문에, 그 점도나 경도 등을 적절한 값으로 제어하는 것이 어렵다. 그리하여, 반 경화 겔상태의 중합물을 바탕이 되는 합성수지에 혼합하고, 양자를 혼합기 등을 사용하여 혼합하면, 점도나 경도 등이 소정 범위내의 값으로 조절되어 있지 않을 경우에는, 반 경화 겔상태의 중합물의 표면이 녹아버리게 된다. 즉, 반 경화 겔상태의 중합물의 일부분이 합성수지에 녹아들어가, 반 경화 겔상태의 중합물과 합성수지와의 경계(모양)가 희미해져 버리게 된다. 따라서, 상기 반 경화 겔상태의 중합물이 가지는 파쇄면의 형상을 유지할 수 없게 되어, 원하는 모양이 표현된 인공석을 얻을 수 없게 된다.

또한, 화강암이나 화강암과 같은 천연석에 흡사한 외관을 가지는 인공석을 제조할 때에는, 바탕이 되는 합성수지에, 이들의 모양을 표현하기 위해 서로 다른 색조로 착색한 여러 종류의 수지입자를 분산시켜 경화시키는 방법이 일반적이다. 상기한 수지입자는 상기 수지입자가 될 합성수지 경화물의 덩어리를 해머 등을 써서 대충 분쇄한 후, 조 크러셔나 롤 분쇄기,해머 밀 등의 분쇄기를 써서 잘게 분쇄하고, 다시 이와 같이하여 생성된 분쇄물을 입도별로 나누어, 소저의 입자지름으로 정리함으로써 제조된다.

그러나, 상기한 방법에서는, 분쇄하는 것이 번거로울 뿐 아니라, 원하는 입자지름보다 잘게 분쇄되어 버린 수지입자가 다량 생성되기 때문에, 상기 합성수지 경화물의 덩어리로부터 인공석을 제조할 때 사용될 수 있는 수지입자를 얻기 위한 수율(이른바 분쇄수율)이 저하되게 된다. 또한, 바탕이 되는 합성수지에 수지입자를 분산시켜 경화시키면, 상기 합성수지와 이미 경화가 종료된 수지입자와의 경계면에서의 접착강도가 저하되므로, 얻어지는 인공석은 기계적강도 등의 물성이 저하되게 된다. 게다가, 통상적으로, 상기수지입자는 다공성으로서, 바탕이 되는 합성수지에 혼합하면 상기 합성수지를 흡수해버리고 말기 때문에, 상기 합성수지의 점도가 상승하고 수지입자의 분산성이 저하하여, 수지입자가 한쪽에 치우치게 된다. 다시말해, 상기한 종래의 방법으로는, 기계적강도 등의 물성이 양호하며, 동시에, 원하는 모양이 표현된 인공석을 제조하는 것은 곤란하다는 문제점을 가지고 있다.

본 발명의 목적은, 간단하면서도 양호한 분쇄수율을 가지며, 동시에, 예를 들어 원료가 되는 합성수지에 혼합한 경우라도, 파쇄면의 형상이 유지되고, 원하는 모양을 표현할 수 있는 성형용 재료 및 그 제조방법을 제공하는데 있다. 또한, 그 표면에 예를 들어 화강암모양이나 대리석 모양, 반점모양 등 각종 모양을 표현한 성형품을 제조하는데 적합하게 사용되는 성형재료를 제조하는 제조방법을 제공하는데 있다. 더욱이, 기계적강도 등의 물성이 양호하며, 원하는 모양을 표현한, 예를 들어 인공석 등 성형품을 제공하는데 있다.

본원 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위하여, 성형용 재료 및 그 제조방법에 관하여 면밀히 검토하였다. 그 결과, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 a, 및 상기 화합물 a와 반응하는 화합물 b를, 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 중합하는 액체상태의 단량체 a를 포함한 조성물로 이루어지는 성형용 재료는 적당한 무르기를 가지고 있기 때문에, 소정의 크기로 간단하게 파쇄면의 형상을 유지할 수 있고, 원하는 모양을 표현할 수 있다는 사실을 발견하였다. 또한, 상기 단량체 a 의 존재하에서, 상기 화합물 a 및 화합물 b를 라디칼반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응 화합물을 형성하고, 이어서, 상기 단량체 a와 공중합하는 단량체 b에 상기 반응 화합물을 첨가한 후, 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄함으로써, 기계적 강도 등의 물성이 양호함과 동시에 그 표면에 원하는 모양을 표현할 수 있는 성형재료를 제조할 수 있다는 사실도 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렸다.

다시말해, 상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 성형용 재료는, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A 및 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B를 라디칼 반응에 의해 결합시켜 이루어지는 반응화합물과, 라디칼 중합반응에 의해 중합하는 액체상태의 단량체 A를 포함한 조성물을, 소정의 크기로 파쇄하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기한 구성에 따르면, 성형용 재료는 적당하게 무르기 때문에, 비교적 작은 힘으로도 간단하게 파쇄할 수 있다. 또한, 성형용 재료는 적당한 점도를 가지기 때문에, 원하는 입자 지름보다 잘게 파쇄된 입자를 거의 생성하지 않으므로, 이른바 분쇄수율을 높일 수 있다. 다시말해. 상기 구성에 따르면, 비교적 작은 힘으로 간단하게 파쇄할 수 있음과 동시에 분쇄수율이 높은 성형용 재료를 얻을 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 성형용 재료의 제조방법은, 상기 화합물 A와, 화합물 B와, 단량체 A를 혼합한 후, 상기 양 화합물 A,B를 라디칼 반응 이외의 반응으로 결합시켜 반응 화합물을 형성하고 이어서, 상기 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 것을 특징으로 한다.

상기한 방법에 따르면, 이른바 줄무늬나 구름형상 등 원하는 모양을 표현할 수 있는 성형용 재료를 제조할 수 있다. 그리고, 성형용 재료 속에 이른바 줄무늬나 구름 형상 등 다채로운 모양을 형성하므로, 입체감이 풍부한 성형품, 예를들어 화강암이나 대리석 등 천연석에 흡사한 외관을 가진 인공석을 간단하고 용이하게 제조할 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 성형품은, 상기 조성물을 소정의 크기로 분쇄하여 이루어지는 성형용 재료를 성형하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기한 구성에 따르면, 기계적 강도 등 물성이 양호하며. 원하는 모양이 표현된, 예를 들어 인공석 등의 성형품을 쉽게 얻을 수 있다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 성형용 재료의 제조방법은, 상기 단량체 A의 존재하에, 상기 화합물 A 및 화합물 B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응 화합물을 형성하고, 이어서 상기 단량체 A와 공중합하는 단량체 B에 상기 반응 화합물을 첨가한 후, 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 것을 특징으로 한다.

상기한 방법에 따르면, 기계적 강도 등 물성이 양호하며, 그 표면에 이른바 날카로운 에지면이 형성되어 있는 반점형상의 원하는 모양을 표현할 수 있는 성형용 재료를 용이하며 간단하게 제조할 수 있다. 그리고, 성형용 재료 속에 이른바 줄무늬나 구름형상등 다채로운 모양이 형성되므로, 상기한 방법에 의해 얻어지는 성형용 재료를 성형함으로써, 입체감이 풍부한 성형품, 예를 들어 화강암이나 대리석 등 천연석과 흡사한 외관을 가진 인공석 등을 용이하며 간단하게 제조할 수 있다.

본 발명의 또다른 목적 특징, 및 우수한 점은, 이하에 서술할 내용에 의해서 충분히 알 수 있을 것이다. 또한, 본 발명의 장점은, 첨부한 도면을 참조하여 설명할 하기에 내용을 통해 명백해질 것이다.

[실시예]

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 성형용 재료(이하, 설명의 편의상 성형용 재료 A라 함)는, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A 및 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 이루어지는 반응화합물과 라디칼 중합반응에 의해 중합하는 액체상태의 단량체 A를 포함한 조성물을, 소정의 크기로 파쇄하여 이루어 진다.

본 발명에 따른 성형용 재료 A의 원료가 되는 화합물 A은, 화합물 B와 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합하는 화합물이면 바람직하지만, 이것에 특히 한정되는 것은 아니다. 상기 화합물 A로서는, 반응성 치환기로서의 수산기나 카르복실기 등을 1 분자 중에 둘 이상 가지는 단량체, 및 그 중합체(다시말해, 열 가소성수지)를 들 수 있고, 구체적으로는, 예를 들어, 단량체로서는, 에틸렌 글리콜, 디 에틸렌 글리콜, 1,4-부타디올, 네오펜틸 글리콜, 트리메티롤 프로판, 비스페놀A 등의 폴리 알코올; 마론산, 아디핀산, 이소프탈산, 텔레프탈산 등 폴리 카르본산 등을 들 수 있다. 또한, 중합체로서는,비닐 에스테르 수지; 불포화 폴리에스테르 수지; 포화 폴리에스테르 수지; 20-히드록시 ;에틸 메타 크릴레이트 등 아크릴산계 화합물의 중합체; 스텔렌이나 a-메틸 스틸렌 등 방향족 비닐 화합물과 아크릴산계 화합물과의 공중 합체 등을 들 수 있다.

본 발명에 따른 성형용 재료 A의 원료가 되는 화합물 B는 이른바 증점용 화합물로서, 상기 화합물 A와 라티칼 반응 이외의 반응에 의해 결합하는 화합물이면 좋고, 특히 한정되는 것은 아니다. 상기 화합물 B로서는, 구체적으로는 예를 들어, 트릴렌 디 이소시아네이트, 수분을 첨가한 트릴렌 디 이소시아네이트, 메틸렌 디 이소시아네이트, 헥사 메틸렌 디 이소시아네이트 등 다관능 폴리 이소시아네이트 화합물; 알루미늄 이소프로폭시드 등 유기 알루미늄 화합물; 산화 마그네슘 등 알칼리토류 금속 산화물 등을 들 수 있다.

본 발명에 따른 성형용 재료 A의 원료가 되는 단량체 A는, 라디칼 중합반응에 의해 중합하는 액체상태의 단량체이면 좋고, 특히 한정되는 것은 아니다. 단량체 A에 관해서는 후술하기로 한다.

그리고, 반응화합물은, 화합물 A·B을 주지한 방법에 의해 반응시킴으로서 얻어진다. 이들 화합물 A·B는, 예를 들어 성형용 재료 A를 성형하여 얻어지는 성형품의 용도, 상기 성형품에 요구되는 물성, 성형시에 요구되는 물성 등에 따라 적절하게 조합하여 사용하면 좋다, 다시 말해, 성형용 재료 A에 있어서의 상기 화합물 A·B의 배합조성이나, 양자의 사용량 등은, 특히 한정되는 것은 아니다. 또한, 화합물 A·B를 반응시킬 때의 반응조건 등은, 특히 한정되는 것이 아니다. 따라서, 화합물 A·B는, 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합하는 모든 화합물을 사용할 수 있다. 한편, 화합물 A·B은 라디칼반응하는 관능기, 예를 들어 이중결합 등을 가지고 있어도 좋다.

상기한 화합물 A 및 화합물 B를 반응에 의해 결합(이른바, 점도 증가)시킬 때에는, 점도 증가용 촉매를 사용할 수 있다. 상기한 점도 증가용 촉매로서는, 예를 들어, 디 라우릴산 디 부틸 주석 등의 화합물을 들 수 있는데, 특히 한정되는 것은 아니다. 화합물 A 및 화합물 B를 결합시킴으로서, 3차원 가교구조를 구비한 반응화합물을 얻을 수 있다.

또한, 상기 반응화합물에 운모나 착색운모, 탄산 칼슘, 수산화 알루미늄 등의 충전제; 착색제; 금속염이나 인산 에스테르 화합물, 왁스 등 내부 이형제; 1mm - 6mm정도 길이의 유리 섬유, 폴리에스테르나 아라미드 등 각동 합성 섬유, 탄소 섬유 보강제; 산화 마그네슘 등 금속산화물; 디 이오시아네이트 화합물 등 점도 증가세; 등의 각종 첨가제, 혹은, 폴리에틸렌 텔레프탈레이트(PET) 등의 합성수지나, 착색된PET필름편 등을 첨가할 수 있다.

예를 들어, 반응산화물에 착색제를 첨가함으로써, 얻어지는 성형용 재료 A의 색조나 투명도를 적절하게 변경할 수 있다. 또한, 예를 들어, 반응화합물에 충전제를 첨가함으로써, 얻어지는 성형용 재료 A의 성형용 재료 A에 투명성이나 난연성(難燃性)을 부여할 수 있을 뿐 아니라, 성형용 재료 A의 성형 경화시의 수축이 재, 또한, 얻어지는 성형품의 표면강도가 향상함과 동시에, 균열을 방지할 수 있다. 이와 같이, 반응 화합물에 상기한 각종 첨가제 등을 첨가함으로써, 소정의 물성을 구비하며, 동시에, 원하는 모양을 표현한 성형용 재료 A를 얻을 수 있다. 한편, 첨가제 등을 첨가하는 방법은, 특히 한정되는 것은 아니다.

상기한 착색제는, 특히 한정되는 것은 아니며, 상기한 화합물 A·B( 및, 후술할 화합물 C·D),즉, 반응화합물에 대하여 일반적으로 이용되는 유기 및 무기 안료 등을 이용할 수 있으나, 내후성 등 각종 성질이 우수하며 화합물 A·B의 반응 등에 대하여 악영향을 미치지 않는 착색제가 바람직하다. 또한, 착색제의 색은, 특히 한정되는 것이 아니며, 원하는 모양의 색에 따라 적절하게 조정하면 된다. 착색제를 원하는 모양에 따라 적절하게 조정함으로써, 예를 들어 대리석모양이나 반점 형상 등 각종 모양을 형성할 수 있다. 더욱이, 한층 더 복잡하며 미세한 모양을 표현할 경우에는, 색조가 서로 다른 여러 종류의 착색제를 병용하는 것이 좋다. 그리고, 착색제를 반응화합물(즉, 화합물 A·B등의 혼합물)에 첨가할 때에는, 상기 착색제를 반응화합물에 대하여 균일하게 혼합해도 좋으며, 또한, 이른바 줄무늬나 구름형상의 모양을 형성할 수 있도록 상기 착색제를 반응화합물에 대하여 불균일화게 혼합해도 좋다. 다시말해, 반응화합물에 착색제를 첨가할 때에는, 착색제가 반응 화합물에 완전히 혼합되도록 휘저어도 좋고, 착색제가 반응화합물에 완전히 혼합되지 않을 정도로 휘저어도 좋다.

본 발명에 따른 성형용 재료 A는, 화합물 A와 화합물 B와 단량체 A를 혼합한 후, 상기 양 화합물 A·B를 라디칼반응 이외의 반응에 의해 결합시키고, 상기 단량체 A로 팽윤한 반응화합물을 형성하며, 이어서, 상기 반응화합물을 소정의 크기로 분쇄함으로써 얻어진다. 반응화합물에 대한 단량체 A의 사용량은, 특히 한정되는 것이 아니라, 상기 반응 화합물이 충분히 팽윤할 수 있는 양이면 좋다. 또한, 화합물 A와 화합물 B와 단량체 A와의 혼합방법(첨가) 등은, 특히 한정되는 것은 아니다. 더욱이, 상기 파쇄방법은 특히 한정되는 것이 아니라, 예를 들어, 팽윤한 반응 화합물, 즉 조성물을 이른바 컷터 나이프 등으로 절단하는 등, 소정의 방법으로 간단하게 행할 수 있다.

성형용 재료 A는 적절한 무르기를 가지기 때문에, 파쇄하면 파쇄면의 형상이 이른바 예각형상이 된다.

이하의 설명에 있어서는, 편의상, 이와 같이하여 얻어진 성형용 재료 A를 성형용 입자라 칭하고, 상기 성형용 입자를 상기 단량체 A와 공중합하는 단량체 B에 혼합함으로써 얻어지는 성형용 재료 A와 구별한다. 한편, 성형용 입자의 입자 지름은 특히 한정되는 것은 아니며, 원하는 모양에 따라 그 범위를 적절하게 설정하면 좋다. 더욱이, 성형용 입자는, 단량체 B에 혼합되기 전에 파쇄되어 형성되어 있어도 좋고, 예를 들어 중·저속 휘저음기나 니더 등의 혼합기, 혹은, 이른바 회전식 컷터를 구비한 용기내에 팽윤한 반응화합물(즉, 조성물) 및 단량체 B를 투입한 후, 양자를 휘저음으로써, 상기 반응화합물을 파쇄하여 형성되어 있어도 좋다.

성형용 입자는 소정의 크기로 파쇄할 수 있으며, 예를 들어 단량체 B에 혼합한 경우에 있어서는, 파쇄면의 형상을 유지할 수 있을 정도(외력이 가해지더라도 변형하지 않을 정도)의 점도나 경도를 구비하고 있으면 좋다. 상기한 점도는, 예를 들어 단량체 A 등의 조성에 따르기도 하는데, 헬리파스 점도계를 사용하여 측정한 값이 10,000포이즈(poise)이상이면 좋고, 또한 상기 경도는 타입D의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 값(HDD)이 100이상 이면 좋다. 성형용 입자는 적당하게 무르기 때문에 비교적 작은 힘으로도 간단하게 파쇄할 수 있다. 또한, 성형용 입자는 적당한 점성을 가지기 때문에, 원하는 입자 지름 보다 잘게 파쇄된 입자가 거의 생성되지 않으며, 따라서, 상기 입자를 얻을 때의 수율(이른바, 분쇄수율)을 높일 수 있다.

본 발명에 따른 성형용 재료 A의 원료가 되는 단량체 B는, 단량체 A나 단량체 C(후술함)와 공중공합하는 단량체. 즉 라디칼 중합반응에 의해 중합하는 단량체이면 좋고, 특히 한정되는 것은 아니다. 상기한 단량체 A B로서는, 종래로부터 사용되고 있는 각종 단량체 및 그 중합체를 들 수 있으며, 구체적으로는 예를 들어 스틸렌이나 메틸 스틸렌 등 방향족 비닐 화합물 및 그 중합체; 불포화 폴리에스테르; (메타)아크릴레이트나 메틸 메타 크릴레이트, 이소부틸 메타 크릴레이트, 에틸렌 글리콜 디(메타)아크릴레이트, 트리메티롤 프로판 트리 (메타) 아크릴레이트 등 아크릴산계 화합물 및 그 중합체; 방향족 비밀 화합물과 아크릴산계 화합물과의 공중합체 등을 들 수 있다. 상기 예시한 화합물 중, 에틸렌 글리콜 디 (메타) 아크릴레이트나 트리메티롤 프로판 트리(메타)아크릴레이트 등의 다관능 (메타) 아크릴레이트가 반응성이 특히 우수하므로 바람직하다.

또한, 단량체 A B와 함께, 폴리 초산 비닐이나 폴리 부타디엔 등 열가소성 수지를 성형용 재료 A의 원료로서 사용해도 좋다. 단량체 A·B 에 열가소성수지를 배합함으로서, 성형용 입자 및 성형용 재료 A의 성형 경화시에 있어서의 수축이 작아짐과 동시에, 얻어지는 성형품의 표면이 평활하게 되며, 또한, 균열을 방지할 수 있다. 한편, 열가소성수지를 사용할 경우에는 단량체 A 혹은 단량체 B 100중량부에 대하여 열가소성수지를 5 중량부 - 30중량부의 범위내에서 배합하면 좋다. 열가소성수지를 30중량부보다 많이 배합하면, 얻어지는 성형품의 투명성이나 내열성, 내수성이 저하할 우려가 있으므로 바람직하지 않다.

본 발명에 따른 성형용 재료 A는, 화합물 A와 화합물 B와 단량체 A를 혼합한 후, 상기 양 화합물 A·B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시키고, 상기 단량체 A로 팽윤한 응 화합물을 형성하며, 이어서, 상기 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄함으로써 성형용 입자(파쇄물)을 형성한 후, 단량체 B에 상기 성형용 입자를 혼합함으로써 얻어진다. 한편, 단량체 B에 성형용 입자를 혼합하는 혼합방법은 특히 한정되는 것이 아니다.

상기한 단량체 A 및 단량체 B를 공중합시킬 때에는, 즉, 성형용 재료 A를 성형하여 성형품을 얻을 때에는, 경화제(즉, 중합개시제)를 사용할 수 있다. 상기한 경화제로서는, 예를 들어 벤조일 퍼 옥사이드, 시크로 헥사논 퍼옥사이드, 메틸 에틸 케톤 퍼 옥사이드, t-부틸 터 옥시벤조에이트, t-부틸 퍼 옥시옥트에이트, t-부틸 퍼 옥시 피버레이트, 비스(4-t-부틸 시크로 헥실) 퍼 옥시 디 카보네이트, 디 이소프로필 퍼 옥시 디 카보네이트, 1,1-비스(t-부틸 퍼 옥시)-3, 3, 5-트리 메틸 시크로 헥산, 2, 4, 4-트리 메틸 펜틸 퍼 옥시네오드 카네이트 등 유기과산화물을 들 수 있는데, 특히 한정되는 것은 아니다. 상기한 경화제는, 단량체 A 및 단량체 B의 합계량 100중량부에 대하여, 0.5 중량부 - 2.0 중량부인 범위내에서 사용하면 좋다. 단량체 A 및 단량체 B를 공중합시킴으로서, 3차원 가교구성을 구비한 성형품을 얻을 수 있다. 한편, 경화제의 첨가방법은, 특히 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 단량체 A, 즉 성형용 입자에 미리 첨가해 두어도 좋으며, 단량체 B에 첨가해도 좋다.

그리고, 단량체 B에 운모나 착색운모, 탄산 칼슘, 수산화 알루미늄 등의 충전제; 착색제; 금속염이나 인산 에스테르 화합물, 왁스 등 내부 이형제; 1mm - 6mm정도의 길이를 가지는 유리섬유, 폴리에스테르나 아라미드 등 각종 합성섬유, 탄소섬유 등 보강제; 산화 마그네슘 등 금속 화합물, 디 이소시아네이트 화합물 등 점도증가제; β-메르카프트 프로피온산 옥틸 등 중합조정제; 등 각종 첨가제, 혹은, PET 등 합성수지나 착색된 PET필름편 등을 첨가할 수 있다 예를 들어, 단량체 B에 착색제를 첨가함으로서, 얻어지는 성형품의 색조나 투명도를 적절하게 변경할 수 있다. 또한, 예를 들어, 단량체 B에 충전제를 첨가함으로써, 성형용 재료 A의 성형경화시의 수축이 작아짐과 동시에, 얻어지는 성형품의 표면강도가 향상되며, 투명성이나 난연성을 부여할 수 있을 뿐 아니라, 균열을 방지할 수 있다. 이와같이, 단량체 B에 상기 각종 첨가제 등을 첨가함으로써, 소정의 물성을 구비하며 원하는 모양을 표현한 성형품을 얻을 수 있다. 한편, 첨가제 등의 첨가방식은 특히 한정되는 것은 아니다. 또한, 상기 착색제는 특히 한정되는 것이 아니며, 상기한 착색제를 사용할 수 있다.

성형용 입자와 단량체 B와의 혼합(첨가)비율은, 특히 한정되는 것이 아니며, 예를 들어 원하는 모양 등에 따라 적절하게 설정하면 좋으나, 단량체 B 100중량부에 대하여 대략 5중량부 - 30중량부인 범위내에서 성형용 입자를 사용하면 좋다.

또한, 한층 더 복잡하고 아름다운 모양을 표현할 경우에는, 색조가 서로 다른 여러 종류의 성형용 입자를 병용하면 좋다. 더욱이, 성형용 입자와 단량체 B와의 혼합 방식은, 특히 한정되는 것은 아니며, 예를 들어, 중·저속 휘저음기나, 니더 등의 혼합기를 사용하여 혼합하면 좋다. 성형용 입자는 충분히 팽윤되어 있으므로, 단량체 B에 혼합하더라도 상기 단량체 B를 흡수하는 일은 없다. 따라서, 단량체 B, 즉, 성형용 재료 A의 점도가 소정치로 유지되며, 혼합 등의 작업성이 양호해짐과 동시에, 성형용 입자의 분산성이 양호해져서 모양이 치우치지 않는다.

본 발명에 따른 성형품은, 성형용 입자를 성형하여 이루어진다. 또한, 성형품은 성형용 재료 A를 성형하여 이루어진다. 즉, 상기 성형용 입자 및 성형용 재료 A는, 압축성형이나 사출성형 등 주지된 성형방법에 의하여 원하는 형상으로 가열 및 가압성형함으로써, 용이하게 성형품으로 만들 수 있다. 그리고 예를 들어, 성형용 재료 A를 경화. 성형시키면, 성형용 입자중의 단량체 A와 단량체 B가 공중합반응하므로, 상기 성형용 입자와 단량체 B와의 경계면에서의 접착강도가 높아진다. 또한,예를 들어, 성형용 입자를 경화 성형시키면, 셩형용 입자 중의 단량체 A가 중합반응하므로, 상기 성형용 입자간 경계면에서의 접착강도가 높아진다. 그리하여, 얻어지는 성형품의 기계적 강도 등의 물성이 양효해 진다. 한편, 성형용 입자 및 성형용 재료 A의 성형방법이나 성형조건 등은, 특히 한정되는 것이 아니다. 또한, 성형품의 형상은 특히 한정되는 것은 아니다.

더욱이, 원하는 모양이 한층 더 복잡한 경우에는, 상기 성형용 재료 A를 소정의 방법으로 파쇄함으로써, 상기 성형용 재료 A를 다시 성형용 입자로 만들 수도 있다. 즉, 성형용 재료 A를 성형용 입자로서 다른 단량체 B에 재차 혼합할 수도 있다 성형용 재료 A를 파쇄함으로써 얻어지는 성형용 입자(이차 입자)는, 그 입자 속에 소정의 모양을 가지게 되므로, 상기 성형용 입자를 이용하여 성형용 , 예를 들어 인공석을 제조하면, 상기 인공석은 보다 더 복잡하고 아름다운 모양을 구비하게 된다. 한편, 상기 성형용 재료 A를 다시 성형용 입자(이차 입자)로하는 성형용 재료의 제조방법에 관해서는, 다음에 상세히 설명하기로 한다.

이상과 같이, 본 발명에 따른 성형용 입자는, 화합물 A 및 화합물 B를 라디칼반응 이외의 반응에 의행 결합시켜 이루어지는 반응화합물과 단량체 A와를 포함한 조성물을, 소정의 크기로 파쇄하여 이루어지록 구성되어 있다. 성형용 입자는 적절하게 무르기 때문에, 비교적 작은 힘으로 간단하게 파쇄할 수 있다. 또한, 성형용 입자는 적절한 점성을 가지기 때문에 원하는 입자 지름보다 잘게 파쇄된 입자가 거의 생성되지 않으므로, 이른바 분쇄수율을 높일 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 성형용 입자 제조방법은, 화합물 A와 화합물 B와 단량체 A를 혼합한 후, 상기 양 화합물 A·B을 라디칼반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응화합물을 형성하며, 이어서, 상기 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 방법이다. 더욱이, 본 발명에 따른 성형용 재료 A의 제조방법은, 단량체 B에 상기한 성형용 입자를 혼합하는 밥법이다. 성형용 입자는 충분히 팽윤되어 있으므로, 단량체 B에 혼합하더라도 상기 단량체 B를 흡수하는 일은 없다. 따라서, 단량체 B, 즉, 성형용 재료 A의 점도가 소정치로 유지되고, 혼합 등의 작업성이 양호해짐과 동시에, 성형용 입자의 분산성이 양호해져서 모양이 치우치지 않는다. 그리고, 성형용 입자는, 예를 들어, 단량체 B에 혼합한 경우에 있어서도, 파쇄면의 형상을 유지할 수 있을 정도의 점도나 경도를 구비하므로, 원하는 모양을 표현할 수 있다.

상기한 구성의 성형용 재료 A는, 성형용 입자 속에 이른바 줄무늬나 구름 형상 등의 모양이 형성되어 있다. 즉, 모양을 가지는 성형용 입자를 사용하기 때문에, 상기한 구성의 성형용 재료 A는 다채로운 모양을 표현할 수 있다. 따라서, 상기 성형용 재료 A를 성형함으로써, 입체감이 풍부한 성형품 예를 들어 화강암이나, 대리석 등의 천연석에 흡사한 외관을 가지는 인공석을 용이하면서도 간단하게 제조할 수 있다. 상기한 성형용 재료 A는 다양한 분야에 응용할 수 있으며, 특히, 원하는 모양이 표현된 상기 인공석 등을 대량 생산하는데에도 적합하다.

또한, 본 발명에 따른 성형품은, 성형용 입자를 성형하여 이루어지는 구성이다. 성형용 입자를 경화·성형시키면, 성형용 입자 중의 단량체 A가 중합 반응하므로, 상기 성형용 입자 간의 경계면에서의 접착강도가 높아진다. 따라서, 얻어지는 성형품의 기계적 강도 등의 물성이 양호해 진다.

다음으로, 본 발명에 따른 다른 성형용 재료(이하, 설명의 편의상 성형용 재료 B라 칭함)의 제조 방법에 관하여 설명한다. 본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조방법은, 상기 단량체 A의 존재하에, 상기 화합물 A 및 화합물 B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응 화합물을 형성하며, 이어서, 상기 단량체 B에 상기 반응 화합물을 첨가한 후, 반응 화합물의 소정의 크기로 파쇄하는 방법이다. 또한, 상기 성형용 재료 A를 다시 성형용 입자(이차 입자)로 만드는 성형용 재료 제조방법, 즉, 본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조방법은, 상기 단량체 A의 존재하에, 상기 화합물 A 및 화합물 B를, 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응화합물을 형성하는 공정을 행한 후, 상기 반응 화합물에, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 C와, 상기 화합물 C와 반응하는 화합물 D와, 상기 단량체 A와 공중합하는 액체상태의 단량체 C를 첨가한 후, 상기 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄함과 동시에, 상기 양 화합물 C .D를 라디칼 반응 이외의 반응으로 결합시켜 또 다른 반응화합물을 형성하는 공정을 1회이상 반복하고, 이어서, 상기 단량체 B에 상기 또 다른 반응화합물을 첨가한 후, 상기 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 방법이다.

이하의 설명에서는, 편의상, 반응 화합물을 구별할 필요가 있을 경우에는, 화합물 A·B를 라디칼 반응 이외의 반응으로 결합시켜 얻어지는 반응 화합물을 일차 반응 화합물이라 칭하며, 상기 일차 반응화합물을 함유하며 화합물 C·D를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 얻어지는 반응화합물(또 다른 반응 화합물)을 이차 반응화합물이라 칭하기로 한다.

본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조 방법에 있어서, 원료로서 사용 되는 화합물 C는 화합물 D와 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합하는 화합물이면 좋고, 특히 한정되는 것은 아니다. 상기 화합물 C로서는, 예를 들어, 화합물 A로서 예시한 폴리 알코올이나, 폴리 카르본산, 각종 중합체 등을 들 수 있다.

한편, 화합물 A와 화합물 C는, 서로 동일해도 좋으며, 서로 달라도 좋다, 또한, 이차반응화합물로부터 또 다른 2차 반응화합물을 형성하는 공정을 여러번 반복할 경우에는, 각 공정에서 사용되는 화합물 C는, 서로 동일해도 좋고, 서로 달라도 좋다.

본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조방법에 있어서 원료로서 사용되는 화합물 D는 이른바 점도 증가용 화합물로서, 상기 화합물 C와 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합하는 화합물이면 좋고, 특히 한정되는 것은 아니다. 상기한 화합물 D로서는, 예를 들어, 화합물 B로서 예시한 다관능 폴리 이소시아네이트 화합물이나 유기 알루미늄 화합물, 알칼리토류 금속 산화물 등을 들 수 있다.

한편, 화합물 B와 화합물 D는, 서로 동일해도 좋고, 서로 달라도 좋다. 게다가, 이차반응 화합물로부터 또다른 이차 반응화합물을 형성하는 공정을 여러번 반복할 경우에는, 각 공정에서 사용되는 화합물 D은, 서로 동일해도 좋고, 서로 달라도 좋다.

본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조방법에서 원료로서 사용되는 단량체 C는 단량체 A와 공중합하는 액체상태의 단량체이면 좋고, 특히 한정 되는 것은 아니다. 상기한 단량체 C로서는, 예를 들어, 단량체 A·B로서 예시한 각종 단량체, 및 그 중합체 등을 들 수 있다. 상기 예시한 화합물 중, 에틸렌 글리콜 디 (메타) 아프릴레이트나 트리메티롤 프로판 트리(메타)아그릴레이트 등 다관능 (메타) 아크릴레이트가 반응성이 특히 우수하므로 바람직하다.

한편, 단량체 A, 단량체 B 및 단량체 C는 서로 동일해도 좋고, 서로 달라도 좋다. 게다가, 2차 반응 화합물로부터 또다른 2차 반응 화합물을 형성하는 공정을 여러번 반복할 경우에는, 각 공정에서 사용되는 단량체 C는 서로 동일해도 좋고, 서로 달라도 좋다.

또한, 단량체 A·B·C와 함께, 폴리 초산 비닐이나 폴리부타디엔 등 열 가소성 수지를 성형용 재료 B의 원료로서 사용해도 좋다. 단량체 A·B·C에 열가소성수지를 배합함으로써, 성형용 재료 B의 성형 경화시에 있어서의 수축이 작아지며, 동시에, 얻어지는 성형품의 표면이 평활하게 되고, 균열을 방지할 수 있다. 한편, 열가소성수지를 사용할 경우에는, 단량체 A, 단량체 B 혹은 단량체 C 100 중량부에 대하여, 열가소성수지를 5중량부 - 50중량부인 범위 내에서 배합하면 좋다. 열가소성수지를 50 중량부 보다 많이 배합하면, 얻어지는 성형품의 투명성이나 내열성, 내수성이 저하할 우려가 있으므로 바람직하지 않다.

그리고, 1차반응화합물은, 화합물 A·B을 주지한 방법에 의해 반응시킴으로써 얻어진다. 또한, 2차 반응화합물은, 화합물 C·D를 주지의 방법에 의해 반응시킴으로써 얻어진다. 이러한 화합물 A.B.C.D는 예를 들어 성형용 재료 B를 성형하여 얻어지는 성형품의 용도, 상기 성형품에 용구되는 물성, 성형시에 요구되는 물성 등에 따라 적절하게 배합하여 이용하면 좋다.

즉, 성형용 재료 B에 있어서의 1차 반응화합물이 될 상기 화합물 A·B의 배합조성이나, 양자의 사용량, 및 성형용 재료 B에 있어서의 2차 반응 화합물이 될 상기 화합물 C·D의 배합조성이나, 양자의 사용량 등은, 특히 한정되는 것이 아니다. 또한 화합물 A·B를 반응시킬 때의 반응조건 등, 및 화합물 C·D를 반응시킬 때의 반응조건 등은, 특히 한정되는 것은 아니다. 따라서, 화합물 A.B.C.D는 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합하는 모든 화합물을 사용할 수 있다. 한편 화합물 A.B.C.D는, 라디칼 반응하는 관능기, 예를 들어 2중결합 등을 가지고 있어도 좋다.

상기 화합물 A 및 화합물 B를 반응에 의해 결합(이른바, 점도 증가) 시킬 때, 및 상기 화합물 C 및 화합물 D를 반응에 의해 결합시킬 때에는, 점도 증가용 촉매를 사용할 수 있다. 상기 점도 증가용 촉매로서는, 예를 들어, 앞에 예시한 화합물을 들 수 있는데, 특히 한정되는 것은 아니다. 또한, 점도 증가용 촉매의 사용량은, 특히 한정되는 것은 아니다. 화합물 A 및 화합물 B를 결합시킴으로써, 3차원 가교 구성을 구비한 1차반응 화합물을 얻을 수 있다. 또한, 화합물 C 및 화합물 D를 결합시킴으로써, 3차원 가교 구성을 구비한 2차 반응화합물을 얻을 수 있다.

또한, 상기한 1차 반응화합물 및 또는 2차 반응화합물에, 앞에 예시한 각종 첨가제 혹은 PET 등의 합성수지나, 착색된 PET필름편 등을 첨가할 수 있다. 반응화합물에 상기 각종 첨가제나 합성수지 등을 첨가함으로써, 상기한 각종 효과를 발휘할 수 있다.

한편, 2차 반응화합물은, 1차반응 화합물에 유래하는 소정의 모양을 가지게 되므로, 상기 2차 반응화합물을 사용하여 얻어지는 성형용 재료 B를 사용하여, 성형품, 예를 들어 인공석을 제조하면, 상기 인공석은 보다 더 복잡하고 아름다운 모양을 구비하게 된다.

1차반응 화합물에 대한 단량체 A의 사용량은, 특히 한정되는 것이 아니고, 상기 1차 반응 화합물이 충분히 팽윤할 수 있는 양이면 좋다. 또한, 2차 반응화합물에 대한 단량체 C의 사용량은, 특히 한정되는 것이 아니고, 상기 2차 반응 화합물이 충분히 팽윤할 수 있는 양이면 좋다. 더욱이, 화합물 A와 화합물 B와 단량체 A와의 혼합(첨가)방법 및 1차 반응 화합물과 화합물 C와 화합물 D와 단량체 C와의 혼합(첨가)방법 등은 특히 한정되는 것이 아니다.

1차 반응 화합물은, 예를 들어, 중·저속 휘저음기나, 니더 등의 혼합기, 혹은 이른바 회전식 컷터를 구비한 용기내에 단량체 B 혹은 단량체 C와 함께 투입된 후, 휘저어져서 소정의 크기로 파쇄된다. 또한, 2차 반응화합물은, 예를 들어, 상기한 용기내에 단량체 B 혹은 단량체 C와 함께 투입된 후, 휘저어져서 소정의 크기로 파쇄된다. 반응화합물은 적당하게 무르기 때문에 파쇄하면 파쇄면의 형상이 이른바 예각형상이 된다. 한편, 파쇄된 반응화합물의 입자 지름은, 특히 한정되는 것이 아니며, 원하는 모양에 따라 그 범위를 적절하게 설정하면 좋다. 또한, 단량체 B 혹은 단량체 C에 반응화합물을 첨가하는 첨가 방법은, 특히 한정되는 것은 아니다.

반응화합물은, 소정의 크기로 간단하게 파쇄할 수 있으며, 더구나, 단량체 B 혹은 단량체 C에 첨가한 경우에 있어서, 파쇄면의 형상을 유지할 수 있을 정도(외력이 가해지더라도 변형하지 않을 정도)의 점도나 경도를 구비하고 있으며 좋다. 상기 점도는 , 예를 들어 단량체 A,C 등의 조성에 따라서 달라지기도 하지만, 헬리퍼스 점도계를 사용하여 측정한 것이 10,000 포이즈 이상이면 좋고, 또한, 상기 경도는 타입 D의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 값(HDD)이 100미만이면 좋다. 반응화합물을 적절하게 무르기 때문에, 비교적 작은 힘으로 간단하게 파쇄할수 있다. 또한 반응화합물은 적절한 점성을 가지고 있기 때문에, 원하는 입자 지름보다 잘게 파쇄된 입자를 거의 생성하지 않는다.

또한, 반응화합물은 충분히 팽윤되어 있으므로, 단량체 B 혹은 단량체 C에 첨가하더라도 상기 다량체 B.C를 흡수하는 일은 없다. 따라서, 단량체 B.C의 점도가 소정치로 유지되어, 첨가나 혼합 등의 작업성이 양호해짐과 동시에, 반응화합물의 분산성이 양호해지므로 모양이 치우치지 않게 된다.

상기 단량체 A 및 단량체 B를 공중합시킬 때, 혹은 단량체 A, 단량체 B 및 단량체 C를 공중합시킬 때에는, 즉, 성형용 재료 B를 성형하여 성형품을 얻을 때에는, 경화제를 사용할 수 있다. 상기 경화제로서는, 예를 들어, 앞서 예시한 유기 과산화물을 들 수 있는데, 특히 한정되는 것은 아니다. 상기 경화제는, 단량체 A 및 단량체 B의 합계량 100중량부, 또는, 단량체 A, 단량체 B 및 단량체 C의 합계량 100중량부에 대하여, 0.5중량부 - 2.0중량부인 범위내에서 사용하면 좋다. 단량체 A.B.C를 공중합시킴으로써, 3차원 가교구조를 구비한 성형품을 얻을 수 있다. 한편, 경화제의 첨가 방법은, 특히 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 단량체 A나 단량체 C, 즉, 반응화합물에 미리 첨가해 두어도 좋고, 단량체 B에 첨가해도 좋다.

그리고, 단량체 B에 앞서 예시한 각종 첨가제나 합성수지 등을 첨가할 수 있다. 단량체 B에 상기한 각종 첨가제나 합성수지 등을 첨가함으로써, 상기한 각종 효과를 발휘할 수 있다.

반응화합물과 단량체 B와의 혼합(첨가)비율은, 특히 한정되는 것은 아니며, 예를 들어, 원하는 모양 등에 따라 적절하게 설정하면 좋으나, 단량체 B 100중량부에 대하여, 대략 5중량부 - 500중량부인 범위 내에서 반응화합물을 사용하면 좋다. 또한, 보다 더 복잡하고 아름다운 모양을 표현할 경우에는, 색조가 서로다른 여러종류의 반응화합물을 병용하면 좋다.

본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조되는 성형용 재료 B를 성형함으로써, 성형품이 얻어진다. 즉, 상기 성형용 재료 B는, 압축성형이나 사출성형 등 주지의 성형방법에 의해 원하는 형상으로 가열·가압성형함으로써 용이하게 성형품으로 성형할 수 있다. 그리고, 성형용 재료 B를 경화·성형시키면, 단량체 A.B.C가 공중합반응하므로, 반응화합물과 단량체 B와의 경계면에서의 접착강도가 높아진다. 따라서, 얻어지는 성형품의 기계적 강도 등의 물성이 양호해진다. 한편, 성형용 재료 B의 성형방법이나 성형조건 등은, 특히 한정되는 것은 아니다. 또한, 성형품의 형상 등은 특히 한정되는 것은 아니다.

이상과 같이, 본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조방법은, 단량체 A의 존재하에서, 화합물 A 및 화합물 B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 1차반응 화합물을 형성하고, 이어서, 상기 단량체 A와 공중합하는 단량체 B에 상기 1차 반응화합물을 첨가한 후, 1차 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 방법이다. 또한, 본 발명에 따른 성형용 재료 B의 제조 방법은, 상기 1차 반응화합물에, 화합물 C, 화합물 D 및 단량체 C를 첨가한 후, 상기 1차 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄함과 동시에, 상기 양 화합물 C·D를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 2차 반응 화합물을 형성하는 공정을 1회이상 반복하고, 이어서, 상기 단량체 A,C와 공중합하는 단량체 B에 상기 2차 반응화합물을 첨가한 후, 상기 2차 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 방법이다. 반응화합물은 적절하게 무르기 때문에, 비교적 작은 힘으로 간단히 파쇄할 수 있다. 또한, 반응화합물은 적당한 점성을 가지고 있기 때문에, 원하는 입자 지름보다 잘게 파쇄된 입자는 거의 생성되지 않는다.

반응화합물은 충분히 팽윤되어 있으므로, 단량체 B 혹은 단량체 C에 첨가하더라도, 상기 단량체 B·C를 흡수하는 일은 없다. 따라서, 단량체 B·C의 점도가 소정치로 유지되며, 첨가나 혼합 등의 작업성이 양호해짐과 동시에, 반응화합물의 분산성이 양호해져, 모양이 치우치지 않게 된다. 그리고, 반응화합물은, 단량체 B 혹은 단량체 C에 첨가한 경우에 있어서, 파쇄면의 형상을 유지할 수 있을 정도의 점도나 경도를 구비하고 있으므로, 원하는 모양을 표현할 수 있다. 따라서, 예를 들어, 상기한 방법(2차 반응화합물을 형성하는 공정을 가지는 방법)에 의해 얻어지는 성형용 재료 B는, 반응화합물 속에 이른바 줄무늬나 구름 형상의 모양을 형성하고 있다. 즉, 모양을 가지는 1차 반응화합물을 사용하기 때문에, 상기한 구성의 성형용 재료 B는 다채로운 모양을 표현할 수 있다. 따라서, 상기한 방법에 의해 얻어지는 성형용 재료 B를 성형함으로써, 입체감이 풍부한 성형품, 예를 들어 화강암이나 대리석 등 천연석에 흡사한 외관을 가지는 인공석을 용이하며 간단하게 제조할 수 있다.

또한, 성형용 재료 B를 경화·형성시키면, 단량체 A·B·C가 공중합반응하므로, 반응화합물과 단량체 B와의 경계면에서의 접착강도가 높아진다. 따라서, 얻어지는 성형품의 기계적 강도 등의 물성이 양호해 진다. 상기한 방법에 의해 얻어지는 성형용 재료 B는, 다양한 분야에 응용할 수 있으며, 특히, 원하는 모양이 표현된 상기 인공석 등의 성형품을 대량으로 생산하는 데 적합하다.

이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 더욱 상세하게 설명하기로 하는데, 본 발명은 이들에 의해 한정되는 것이 아니다. 한편, 실시예 및 비교예에 기재된 「부(部)」는 「중량부(重量部)」를 나타낸다.

[실시예1]

단량체 A로서의 메틸 메타 크릴레이트 70.9부에, 화합물 A로서의 스틸렌-2-히드록시 에틸 메타 크릴레이트 공중합체(積水화학공업 주식회사제:상품명LMSH200) 25부를 혼합하여 시럽을 형성하였다. 상기 시럽에, 화합물 B로서의 헥사 메틸렌 디 이소시아네이트 3중체(일본 폴리우레탄 공업주식회사제: 상품명 콜로네이트 HX) 4.1부, 점도 증가용 촉매로서의 디 라우릴산 디 부틸주석 0.01부, 경화제로서의 1,1-비스(t-부틸 퍼 옥시)-3,3,5-트리메틸 시크로 헥산(일본 油指주식회사제:상품명 퍼 헥사3M) 0.5부 및, 충전제로서의 수산화 알루미늄(住友화학공업주식회사제:상품명CW-325B) 160부를 첨가하고, 혼합기를 사용하여 휘젓고 혼합하여 혼합물을 얻었다.

다음으로, 상기 혼합물을 3등분하여, 각각의 분할 혼합물에 서로 다른 착색제(大日 精化 공업주식회사제)첨가하였다. 즉, 제1의 분할 혼합물에 착색제로서의 백색 토너(상품명AT-3) 1.0부를 첨가하여 휘저음으로서 상기분할 혼합물을 백색으로 착색하였다. 마찬가자로, 제2의 분할 혼합물에, 착색제로서의 흑색토너(상품명 AT-256) 1.8부를 첨가하여 흑색으로 착색함과 동시에, 제3 분할 혼합물에 착색제로서의 갈색토너(상품명 AT-96) 0.8부를 첨가하여 갈색으로 착색하였다. 그리고, 상기 분할혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압, 탈포하였다.

이어서, 상기 분할 혼합물을 서로의 색이 완전히 혼합되지 않을 정도로 혼합한 후, 소정 형성의 주형틀에 부어 넣고, 60℃에서 30분간 가열 하였다. 이렇게 함으로써, 스틸렌-2-히드록시 에틸 메타 크릴레이트 공중합체를 헥사 메틸렌 디 이소시아네이트 3량체로 점도를 증가시키고, 상기 3색에 의해 원하는 모양을 표현한 반응화합물, 즉, 메틸 메타 크릴레이트로 팽윤한 고무상태의 반응화합물(조성물)를 얻었다. 타입A의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 상기 반응화합물의 경도(HDA)는, 25이었다.

그리고, 상기 반응화합물을 이른바 컷터 나이프를 사용하여 절단하고, 급수별로 분류하여, 입자의 지름이 4mm∼0.15mm인 성형용 입자를 얻었다.

얻어진 성형용 입자에는 이른바 줄무늬 형성이나 구름형상의 모양이 형성되어 있었다.

[실시예 2]

폴리 메틸 메타 크릴레이트 30부, 메틸 메타 크릴레이트 70부, 및 에틸렌 글리콜 디 메타 크릴레이트(共榮社 유지화학공업주식회사제: 상품명 라이트 에스테르EG) 3.0부를 혼합하고, 단량체 B로서의 시럽을 형성하였다. 상기 시럽에 중합조정제로서의 β-메르카프트 프로피온산 옥틸(淀 화학주식회사제: 상품명 β-MPA-2도) 0.5부, 충전제로서의 수산화 알루미늄(스미토모 화학공업주식회사제; 상품명 CW-325LV) 130부, 및 상기 실시예 1을 통해 얻어진 성형용 입자 100부를 첨가하고, 휘젓거나 혼합함으로써 혼합물을 얻었다.

다음으로, 상기 혼합물에 경화제로서의 2,4,4-트리 메틸 펜틸 퍼 옥시네오드 카네이트(화약 아크조주식회사제: 상품명 트리고녹스 151) 0.3부를 더 첨가하여 휘젓거나 혼합한 후, 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압, 탈포하였다. 이렇게 함으로써, 화강음과 같은 모양을 가지는 성형용 재료(성형용 재료 A)를 얻었다.

그리고, 상기 성형용 재료를 소정 형상의 주형틀에 부어 넣고, 60℃에서 2시간 경화시킨 후, 다시 120℃에서 1시간 경화시켰다. 이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양이 표현된 두께가 13㎜인 성형품을 얻었다. 이어서, 상기 성형품의 표면을 소정의 거칠기를 가지는 샌드페이퍼로 연마한 결과, 화강암과 흡사한 외관을 가지는 의장성 높은 인공석을 얻을 수 있었다.

[실시예 3]

상기 실시예 1과 동일하게 휘젓기 및 혼합 조작을 행하여 혼합물을 얻었다. 이어서, 상기 혼합물을 2등분하여, 각각의 분할 혼합물에 서로 다른 착색제(大日 精化공업주식회사제를 첨가하였다. 다시말해, 한쪽의 분할 혼합물에 착색제로서의 백색 토너(상품명 AT-3) 1.0부를 첨가하여 백색으로 착색하였다. 동일하게, 다른 분할 혼합물에 착색제로서의 흑색토너(상품명AT-256) 0.6부를 첨가하여 흑색으로 착색하였다. 그리고, 상기 분할 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압.탈포하였다.

이어서, 상기 분할혼합물을 각각 개별적으로 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 30분간 가열하였다. 이렇게 함으로써, 백색 및 흑색의 고무상태의 반응화합물(조성물)을 얻었다. 타입 A의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 상기 반응화합물의 경도(HDA)는 양쪽이 모두 35이었다. 그리고, 상기 각 반응화합물을 이른바 컷터 나이프를 사용하여 절단하고 급수별로 분류함으로써 입자의 지름이 4㎜∼0.15㎜인 성형용 입자를 각각 얻었다.

[실시예 4]

실시예 2와 동일한 각종 조작을, 실시예 1의 성형용 입자 100부를 사용하는 대신 실시예 3을 통해 얻은 백색 및 흑색의 성형용 입자를 합계 100부를 사용하여 행하여, 화강암과 같은 모양이 표현된 두께 13mm의 성형품을 얻었다. 그리고 상기 성형품의 표면을 소정의 거칠기를 가지는 샌드페이퍼로 연마한 결과, 화강암과 흡사한 외관을 가지는 의장성 높은 인공석을 얻었다.

[실시예 5]

화합물 A로서의 메타 크릴레이트-메틸 크릴레이트 부분공중합체 100부에, 화합물 B로서의 산화 마그네슘 1.0부, 경화제로서의 1,1-비스(t-부틸 퍼 옥시)-3,3,5-트리메틸 시크로 헥산 0.5부 및 충전제로서의 수산화알루미늄(住友화학공업주식회사제: 상품명 CW325LV) 160부를 첨가하고, 혼합기를 사용하여 휘저어 혼합함으로써 혼합물을 얻었다.

이어서, 상기 혼합물을 2등분하고, 한쪽으로 분할 혼합물에 착색제로서의 백색토너(상품명 AT-3)1.0부를 첨가하여 백색으로 착색함과 동시에, 다른쪽의 분할 혼합물에 착색제로서의 흑색 토너(상품명 AT256)0.6부를 첨가하여 흑색으로 착색하였다. 그리고, 상기 분할 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압·탈포하였다.

상기 분할 혼합물의 점도는, 양쪽이 모두 45포이즈였다. 이어서, 상기 분할 혼합물을 각각 개별적으로 소정 형상의 주형틀에 부어 넣고, 23℃에서 17시간 방치하여 점도를 증가시켰다.

이렇게 함으로써 백색 및 흑색의 고무상태의 반응화합물(조성물)을 얻었다. 상기 반응 화합물의 점도는, 양쪽이 모두 740,000 포이즈였으며, 표면이 끈적끈적 하지는 않았다.

한편, 상기 반응화합물은, 점도가 증가되지 않은 메타 크릴레이트-메틸 메타 크릴레이트 부분 공중합체(단량체 A)에 의해 팽윤되어 있었다.

[실시예 6]

폴리메틸 메타 크릴레이트 30부, 메틸 메타 크릴레이트 70부, 및 에틸렌 글리콜 디 메타 크릴레이트 3.0부를 혼합하여, 단량체 B로서의 시럽을 형성하였다.

이어서, 이른바 회전식 컷터를 구비한 용기내에 상기 시럽과 중합 조정제로서의 β-메르카프트 프로피온산 옥틸 0.5부와, 충전제로서의 수산화 알루미늄(住友화학공업 주식회제:상품명 CW-325LV) 130부를 투입함과 동시에, 상기 실시예 5를 통해 얻은 백색 및 흑색의 반응화합물을 합계 50부를 투입하였다. 그 후, 상기 혼합물을 휘젓고, 회전식 컷터로 상기 반응화합물을 파쇄함으로써 성형용 입자로 만들었다.

다음에, 상기 혼합물에, 경화제로서의 2,4,4-트리메틸 펜틸 퍼 옥시네오드 카네이트 0.3부를 더 첨가하여 휘젓어 혼합한 후, 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압탈포하였다. 이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양을 가지는 성형용 재료(성형용 재료 A)를 얻었다.

그리고, 상기 성형용 재료를 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 2시간 경화시킨 후, 다시120℃에서 1시간 동안 경화시켰다.

이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양은 표현한 두께가 13㎜인 성형품을 얻었다. 이어서, 상기 성형품의 표면을 소정의 거칠기를 가지는 샌드페이퍼로 연마한 결과, 화강암에 흡사한 외관을 가지는 의장성이 높은 인공석을 얻었다.

[실시예 7]

상기 실시예 1과 동일한 휘젓기 및 혼합조작을 행하여, 혼합물을 얻었다. 다음에 상기 혼합물을 3등분하고, 제1의 분할 혼합물에 착색제로서의 백색 토너(상품명 AT-3)1.0부를 첨가하여 백색으로 착색하였다. 또한, 제2의 분할 혼합물에 착색제로서의 황색 토너(상품명 AT-509) 1.0부를 첨가하여 황색으로 착색함과 동시에, 제3의 분할 혼합물에 착색제로서의 흑색토너(상품명 AT-265)1.8부를 첨가하여 흑색으로 착색하였다. 그리고, 상기 분할 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압·탈포하였다.

이어서, 상기 분할 혼합물을 서로의 색이 완전히 혼합되지 않을 정도로 혼합한 후, 소정 형상의 주형틀에 부어넣어, 60℃에서 30분간 가열하였다. 이렇게 함으로써, 상기 3색에 의해 원하는 모양을 표현한 고무상태의 반응화합물(조성물)을 얻었다.

타입 A의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 상기 반응화합물의 경도(HDA)는 25이었다.

그리고, 상기 반응화합물 250g를 칼날의 길이가 25㎜인 회전식 컷터(테스콤 전기 주식회사제: 상품명 TM-800)을 사용하여, 상기 칼날을 1,000rpm에서 8초간 회전시킴으로써 절단하였다.

이어서, 절단된 반응화합물을 급수에 따라 분류함으로써 입자의 지름이 4㎜∼ 0.15㎜인 성형용 입자를 얻었다. 얻어진 성형용 입자에는, 이른바 줄무늬 형성이나 구름형상의 모양이 형성되어 있었다.

[실시예 8]

실시예 2와 동일한 각종 조작을, 실시예 1의 성형용 입자 100부를 사용하는 대신, 실시예 7를 통해 얻은 성형용 입자를 50부 사용하여 행함으로써, 화강암과 같은 모양이 표현된 두께가 13㎜인 성형품을 얻었다.

얻어진 성형품의 각종 물성을 소정의 방법에 의해 측정한 결과, 굽힘강도 7.3kgf/㎟, 굽힘탄성률 820kgf/㎟, 아이조드 충격강도 3.8kgf·㎝/㎝, 바콜 934-1 경도는 65이었다.

그리고, 상기 성형품의 표면을, 소정의 거칠기를 가지는 샌드페이퍼를 사용하여 연마한 결과, 화강암과 흡사한 외관을 가지는 의장성 높은 인공석을 얻을 수 있었다.

[실시예 9]

실시예 7을 통해 얻은 성형용 입자를 가열·가압 성형하였다. 즉, 상기 성형용 입자 500g을 소정 형상의 주형틀에 충전하고, 상부 주형틀의 온도를 120℃, 하부 주형들의 온도를 125℃, 압력을 37톤으로 한 조건하에서 10분간 프레스형성하였다. 이렇게 함으로써, 세로 220㎜×가로24㎜×두께 7㎜인 성형품을 얻었다. 상기 성형품은, 균열이나 버(burr)가 없고, 그 표면에 천연석에서는 볼 수 없는 아름다운 모양이 표현되어 있었다.

[비교예 1]

메틸 메타 크릴레이트 부분 중합체 100부에, 에틸렌 글리콜 디 메타 크릴레이트 3,0부, 수산화 알루미늄 160부, 및 2,4,4-트리 메틸 펜틸 퍼 옥시네오드 카네이트 0,3부를 첨가하여, 휘저어 혼합한 후, 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압·탈포함으로써, 혼합물을 얻었다.

이어서, 상기 혼합물을 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 2시간 경화시킨 후, 다시 120℃에서 1시간 경화시켜 두께 13㎜인 경화물을 얻었다.

상기 경화물의 바콜 934-1 경도는 64이었다. 상기 경화물을 조 크러셔로 대충 분쇄한 후, 롤밀을 사용하여 분쇄하였다. 그리고, 분쇄된 경화물을 급수에 따라 분류함으로써 20메시-80메시인 비교용 성형용 입자를 얻었다. 상기 비교용 성형용 입자의 분쇄수율은 60%로서 낮았으며, 80메시보다 잘게 분쇄된 수지 입자를 다량 생성하였다.

이어서, 폴리 메틸 메타 크릴레이트 30부, 메틸 메타 크릴레이트 70부, 및 에틸렌 글리콜 디 메타 크릴레이트 3.0부를 혼합하여 시럽을 형성하였다. 이어서, 상기 시럽에 β-메르카프트 프로피온산 옥틸 0.5부, 수산화 알루미늄 130부, 2, 4, 4-트리 메틸 펜틸 카네이트 0.3부, 및 상기 비교용 성형용 입자 40부를 첨가하고 휘저어 혼합한 후. 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압, 탈포함으로써, 비교용 성형용 재료를 얻었다.

그리고, 상기 비교용 성형용 재료를 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 2시간 경화시킨 후, 다시 120℃에서 1시간 경화시켜, 두께가 13㎜인 비교용 성형품을 얻었다.

얻어진 상기 비교용 성형품의 각종 물성을 소정의 방법에 의해 측정한 결과, 굽힘강도 6.0kgf/㎟, 굽힘탄성률 820kgf/㎟, 아이조드 충격강도 2.5kgf·㎝/㎝, 비율 934-1 경도는 65이었다. 따라서, 비교용 성형품은 실시예 8의 성형품을 비교하여, 기계적강도 등의 물성이 뒤떨어졌음을 알 수 있다.

[실시예 10]

상기 실시예 1과 동일한 조작을 행함으로써, 스틸렌-2-히드록시 에틸메타 크릴레이트 공중합체를 헥사 메틸렌 디 이소시아네이트 3중합체로 점도를 증가시켜, 3색(백색, 흑색, 갈색)에 의해 이른바 줄무늬나 구름형상의 모양이 표현된 1차반응 화합물, 즉, 메틸 메타 크릴레이트로 팽윤한 고무상태의 1차 반응화합물을 얻었다. 타입 A의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 상기 1차반응 화합물의 경도(HDA)는, 25이었다.

이어서, 단량체 C로서의 메틸 메타 크릴레이트 70.9부에, 화합물 C로서의 스틸렌-2-히드록시 에틸메타 크릴레이트 공중합체(積水 화학 공업주식회사제: 상품명 LMSH200) 25부를 혼합하여 시럽을 형성하였다.

이어서, 칼날의 길이가 25㎜인 회전식 컷터(테스콤 전기주식회사제: 상품명 TM-800)을 구비한 용기내에, 상기 시럽, 상기 1차반응화합물50부, 화합물 D로서의 헥사 메틸렌 디 이소시아네이트 3량체(일본 폴리우레탄 공업주식회사제: 상품명 콜로네이트HX)4.1부, 점도증가용 촉매로서의 디 라우릴산 디 부틸주석 0.01부, 경화제로서의 1, 1-비스(t-부틸퍼-옥시)-3, 3, 5-트리메틸 시크로 헥산(일본유지주식회사사제: 상품명 퍼 헥사3M) 0.5부, 및 충전제로서의 수산화 알루미늄(住友화학공업주식회사제: 상품명 CW-325B)130부를 투입하였다.

그후, 상기 혼합물을 휘젓고, 상기 회전식 컷터의 칼날을 1,000rpm에서 10초간 회전시킴으로써 1차반응화합물의 파쇄를 행하였다.

이어서, 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압·탈포한 후, 상기 혼합물을 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 30분간 가열하였다. 이렇게 함으로써, 1차 반응 화합물에 의해 이른바 반점 형상의 모양이 표현된 고무상태의 2차반응화합물을 얻었다.

이어서, 폴리 메틸 메타 크릴레이트 30부, 메틸 메타 크릴레이트70부, 및 에틸렌 글리콜 디 메타 크릴레이트(공영사 유지화학공업주식회사제: 상품명 라이트 에스테르EG) 3.0부를 혼합하여, 단량체 B로서의 시럽을 형성하였다. 이어서, 상기 회전식 컷터를 구비한 용기내에, 상기 시럽, 상기 2차 반응화합물100부, 중합조정제로서의 β-메르컵 토프로피온산 옥틸(淀화학주식회사제: 상품명 β-MPA-2EH)0.5부, 충전제로서의 수산화알루미늄(住友화학공업주식회사제: 상품명 CW-325LV) 130부, 경화제로서의 2,4,4-트릴메틸 펜틸퍼옥시네오드 카네이트(화약 아크조 주식회사제: 상품명 트리고녹스151)0.3부를 투입하였다. 그후, 상기 화합물을 휘젓고 상기 회전식 컷터의 칼날을 1,000rpm에서 10초간 회전시킴으로써, 2차반응화합물의 파쇄를 행하였다.

이어서, 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압, 탈포하였다. 이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양을 갖는 성형용 재료(성형용 재료 B)를 얻었다.

그리고, 상기 성형용 재료를 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 2시간 경화시킨후, 다시 12℃에서 1시간 동안 경화시켰다.

이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양이 표현된 두께가 13㎜인 성형품을 얻었다. 이어서, 상기 성형품의 표면을, 소정의 거칠기를 가지는 샌드페이퍼로 연마한 결과, 화강암과 흡사한 외관을 가지는 의장성이 높은 인공석을 얻었다.

상기 인공석은 제1도에 도시한 바와 같이, 단량체 B의 경화물로 이루어진 바탕 3에, 파쇄된 2차 반응화합물 2...이 분산되어 있으며, 상기 2차 반응화합물2...에 의해 이른바 반점형상의 모양이 표현되어 있었다. 또한, 상기 2차 반응화합물2...에는, 파쇄된 1차 반응 화합물1...이 적당하게 분산되어 있으며, 상기 1차 반응화합물1...에 의해 반점형상의 모양이 표현되어 있다.

[실시예 11]

상기 실시예 5와 동일한 조작을 행함으로써, 백색 및 흑색의 고무상태의 1차 반응화합물을 얻었다. 상기 1차 반응화합물의 점도는 양쪽이 모두 740,000포이즈였으며, 표면이 끈적끈적하거나 하지는 않았다. 한편, 상기 1차 반응화합물은, 점도가 증가되지 않은 메타 그릴레이트-메틸 메타 크릴레이트 부분 공중합체(단량체A)에 의해 팽윤되어 있었다.

이어서, 폴리메틸 메타 크릴레이트 30부, 메틸 메타 크릴레이트70부, 및 에틸렌 글리콜 디 메타 크릴레이트 3.0부를 혼합하여, 단량체 B로서의 시럽을 형성하였다. 이어서, 상기 회전식 컷터를 구비한 용기내에, 상기 시럽과, 상기 1차 반응화합물의 합계 50부와, 중합조정제로서의 β-메르카프트프로피온산 옥탈 0.5부와, 충전제로서의 수산화 알루미늄(住友화학공업주식회사제: 상품명 CW-325LV) 130부를 투입하였다. 그 후, 상기 혼합물을 휘젓고, 회전식 컷터로 1차 반응화합물의 파쇄를 행하였다.

이어서, 상기 혼합물에 경화제로서의 2, 4, 4-트리 메틸 펜틸 퍼 옥시네오드 카네이트 0.3부를 더 첨가하고 휘저어 혼합한 후, 상기 혼합물이 함유하는 기포를 소정의 방법으로 감압·탈포하였다. 이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양을 가지는 성형용 재료(성형용 재료 B)를 얻었다.

그리고, 상기 성형용 재료를 소정 형상의 주형틀에 부어넣고, 60℃에서 2시간 경화시킨후, 다시 120℃에서 1시간 동안 경화시켰다. 이렇게 함으로써, 화강암과 같은 모양이 표현된 두께 13㎜인 성형품을 얻었다.

이어서, 상기 성형품의 표면을 소정의 거칠기를 가지는 샌드페이퍼로 연마한 결과, 화강암과 흡사한 외관을 가지는 의장성이 높은 인공석을 얻었다.

상기 실시예 1∼11, 및 비교예 1의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 반응화합물은 적당히 무르기 때문에 비교적 작은 힘으로 간단하게 파쇄할 수 있다. 또한, 얻어진 성형용 입자(또는, 반응화합물)은 적당한 점성을 가지기 때문에, 원하는 입자 지름보다 잘게 파쇄된 입자는 거의 생성되지 않았으며 따라서, 이른바 파쇄수율을 높일 수 있다. 또한, 본 실시예의 방법을 통해 얻어지는 성형용 재료를 성형함으로써, 기계적 강도 등의 물성이 양호하며, 천연석에 흡사한 외관을 가지는 인공석 등의 성형품을 용이하며 간단하게 제조할 수 있다.

즉, 본 실시예의 성형용 입자 및 성형용 재료는, 원하는 모양이 표현된 성형품을 제조하기에 적합함을 알 수 있다.

본 발명의 상세한 설명의 항목에 있어서의 구체적인 실시 양태 또는 실시예는, 어디까지나 본 발명의 기술내용을 명확히 하기 위한 것으로서, 그 와같은 구체예에만 항정하여 협의로 해석해서는 아니되며, 본 발명의 정신 및 다음에 기재하는 특허청구의 범위내에서, 다양하게 변경실시할 수 있다.

Claims (56)

1. 성형용 재료로서, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A 및 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 생성된 반응성 화합물, 그리고 라디칼 중합반응에 중합된 액체 상태의 단량체 A를 포함하는 조성물을 소정의 크기로 파쇄하여 제조되는 성형용 재료.
2. 제1항에 있어서, 상기 반응 화합물에는, 충전제, 착색제, 내부 이형제, 보강제, 및 점도 증가제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 첨가제가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료.
3. 제1항에 있어서, 상기 반응 화합물에는, 상기 반응 화합물 이외의 합성수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료.
4. 제1황에 있어서, 상기 반응 화합물에는, 상기 반응 화합물 이외의 착색된 합성수지편이 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료.
5. 성형용 재료의 제조방법으로서, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A, 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B, 및 라디칼 중합반응에 의해 중합하는 액체 상태의 단량체 A를 혼합하는 단계; 혼합 후, 상기 양 화합물 A·B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응 화합물을 형성하는 단계; 그리고 상기 반응화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 단계로 이루어지는 성형용 재료의 제조방법,
6. 제5항에 있어서, 반응 화합물을 성형하는 단계가 점도 증가용 촉매의 존재하에 수행되는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
7. 제 5항에 있어서, 반응 화합물이 단량체 A에 의해 팽윤되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
8. 제5항에 있어서, 상기 반응 화합물에는, 상기 반응 화합물이외의 합성수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
9. 제5항에 있어서, 상기 반응 화합물에는, 상기 반응 화합물이외의 합성수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
10. 제5항에 있어서, 반응 화합물의 점도는, 헬리퍼스 점도계를 사용하여 측정한 값이 10,000포이즈 이상인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
11. 제5항에 있어서, 반응 화합물의 점도는, 타입 D의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 값(HDD)이 100이하인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
12. 제5항에 있어서, 단량체 A가 다관능성(메타)아크릴레이트인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
13. 제5항에 있어서, 단량체 A에 열가소성 수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법,
14. 제5항에 있어서, 혼합 단계에 착색제 첨가 단계가 포함된 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법,
15. 제14항에 있어서, 상기 착색제가 화합물 A, 화합물 B 및 단량체 A의 혼합물에 균일하게 혼합되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
16. 제5항에 있어서, 파쇄 단계후에, 상기 단량체 A와 공중합하는 단량체 B에 형성된 파쇄물을 혼합하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
17. 제16항에 있어서, 파쇄물이 B 100 중량부에 대하여 5-30중량부의 범위로 혼합되는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
18. 제16항에 있어서, 단량체 B에 파쇄물을 혼합하는 단계 이후에, 단량체 A와 단량체 B를 공중합하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
19. 제16항에 있어서, 단량체 B가 다관능성(메타)아크릴레이트인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
20. 제16항에 있어서, 단량체 B에는 열가소성 수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
21. 제16항에 있어서, 단량체 B에는, 충전제, 착색제, 내부 이형제, 보강제, 점도증가제, 및 중합조정제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 참가제가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
22. 성형용 재료의 제조방법으로서, 라티칼 중합반응에 의해 중합되는 액체상태 단량체 A의 존재하에, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A, 및 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B를, 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 반응화합물을 첨가하는 단계; 상기 단량체 A와 공중합되는 단량체 B에 상기 반응 화합물을 첨가하는 단계; 참가후, 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
23. 제22항에 있어서, 반응 화합물을 형성하는 단계가 점도증가용 축매의 존재하에 이루어지는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법,
24. 제22항에 있어서, 반응 화합물이 단량체 A에 의해 팽윤되어 있는것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
25. 제22항에 있어서, 상기 반응 화합물에, 상기 반응 화합물 이외의 합성수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
26. 제22항에 있어서, 상기 반응 화합물에, 상기 반응 화합물 이외의 착색된 합성수지편이 첨가되어 있는 것을 특지으로 하는 성형용 재료의 제조방법
27. 제22항에 있어서, 반응 화합물의 점도는, 헬리퍼스 점도계를 사용하여 측정한 값이 100,000포아즈 이상인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
28. 제22항에 있어서, 반응 화합물의 경도는, 타입 D의 두로미터경도계를 사용하여 측정한 값(HDD)이 100미만인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
29. 제22항에 있어서, 단량체 A가 다관능성(메타)마크릴레이트인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
30. 제22항에 있어서, 단량체 A에 열가소성 수지가 첨가되어 있는것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
31. 제22항에 있어서, 반응 화합물을 형성하는 단계가 착색제 첨가단계를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
32. 제31항에 있어서, 상기 착색제를 화합물 A, 화합물 B 및 단량체 A의 혼합물에 불균일하게 혼합시키는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
33. 제22항에 있어서, 반응 화합물을 단량체 B 100중량부에 대해 5내지 500중량부 혼합시키는 것을 특징으로 하는 성형 재료의 제조방법
34. 제22항에 있어서, 파쇄하는 단계 후에, 단량체 A와 단량체 B를 공중합시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
35. 제22항에 있어서, 단량체 B가 다관능성 (메타)아크릴레이트인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
36. 제22항에 있어서, 단량체 B에 열가소성 수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
37. 제22항에 있어서, 단량체 B에 충전제, 착색제, 내부 이형제, 보강제, 점도증가제, 및 중합 조정제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 첨가제가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
38. 성형용 재료의 제조방법으로서, 라디칼 중합반응에 의해 중합되는 액체상태 단량체 A의 존재하에, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A 및 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B를, 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 1차 반응 화합물을 형성하는 단계; 상기 1차 화합물에, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 C 및 상기 화합물 C와 반응하는 화합물 D와, 상기 단량체 A와 공중합하는 액체상태 단량체 C를 첨가한 후, 상기 1차 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄함과 동시에, 상기 양 화합물 C.D를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜 2차 반응화합물을 형성하는 단계; 상기 단량체 A, C와 공중합하는 단량체 B에 상기 2차 반응화합물을 첨가하는 단계; 및 첨가 후, 상기 2차 반응 화합물을 소정의 크기로 파쇄하는 단계를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
39. 제38항에 있어서, 상기 2차 반응 화합물을 성형하는 단계를 2회 이상 반복하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
40. 제38항에 있어서, 1차 반응화합물을 형성하는 단계 ; 및/또는 2차 반응 화합물을 형성하는 단계를 점도증가용 촉매의 존재하에 수행하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
41. 제38항에 있어서, 1차 반응 화합물이 단량체 A에 의해 팽윤되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
42. 제38항에 있어서, 2차 화합물이 단량체 C에 의해 팽윤되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
43. 제38항에 있어서, 상기 1차 반응화합물 및/또는 2차 반응화합물에 상기 반응화합물 이외의 합성수지가 첨가되어 있는것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
44. 제38항에 있어서, 상기 1차 반응화합물 및/또는 2차 반응 화합물에는 상기 반응 화합물 이외의 착색된 합성수지편이 첨가되어 있는것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
45. 제38항에 있어서, 1차 반응화합물 및 / 또는 2차 반응화합물의 점도는 헬리퍼스 점도계를 사용하여 측정한 값이 100,000포아즈 이상인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
46. 제 38항에 있어서, 1차 반응화합물 및/또는 2차 반응화합물의 경도는 타입 D의 두로미터 경도계를 사용하여 측정한 값(HDD)이 100미만인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법
47. 제38항에 있어서, 단량체 A 및/또는 단량체 B및/또는 단량체 C는 다관능성 (메타) 아크릴레이트인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
48. 제38항에 있어서, 단량체 A 및/또는 단량체 B 및/또는 단량체 C에 열가소성 수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
49. 제38항에 있어서, 1차 반응화합물을 형성하는 단계; 및/또는 2차 반응화합물을 형성하는 단계에 착색제를 첨가하는 단계가 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
50. 제49항에 있어서, 상기 착색제는 화합물 A와 화합물 B 및 단량체 A의 혼합물, 및/또는 1차 반응화합물과 화합물 C 및 화합물 D와 단량체 C와의 혼합물에 불균일하게 혼합되는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
51. 제49항에 있어서, 2차 반응화합물을 단량체 B 100 중량부에 대하여 5 내지 500 중량부 범위내에서 혼합하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
52. 제38항에 있어서, 파쇄 단계 후에 단량체 A, C 및 단량체 B를 공중합시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
53. 제38항에 있어서, 단량체 B가 다관능성 (메타)아크릴레이트인 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
54. 제38항에 있어서, 단량체 B에 열가소성 수지가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
55. 제38항에 있어서, 단량체 B에 충전제, 착색제, 내부 이형제, 보강제, 점도증가제, 및, 중합 조정제로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 첨가제가 첨가되어 있는 것을 특징으로 하는 성형용 재료의 제조방법.
56. 성형품으로서, 복수의 반응성 치환기를 가지는 화합물 A 및 상기 화합물 A와 반응하는 화합물 B를 라디칼 반응 이외의 반응에 의해 결합시켜서 이루어지는 반응성 화합물과, 라디칼 중합반응에 의해 중합하는 액체상태 단량제 A를 포함하는 조성물을, 소정의 크기로 파쇄하여 이루어지는 성형용 재료를 성형하여 제조되는 성형품.