KR0165911B1 - 무늬모양이 있는 frp성형품의 제조방법 - Google Patents

Abstract

표면에 선명한 무늬모양을 붙인 FRP성형품을 프레스성형법으로 제조한다.

무늬모양을 인쇄한 티탄지에 멜라민수지를 함침시키고, 또한 그 표면에 멜라민파우더를 균일하게 뿌린 후 건조시키고, 이 멜라민함침티탄지를 성형틀의 필요부분에 놓고, 그 위에 SMC, TMC 또는 기타의 FRP압축성형재료를 놓아서 압축성형하고, 그때의 가열가압에 의해 티탄지에 함침한 멜라민수지를 B스테이지의 상태에서 극히 좁은 범위에서 유동시켜서, 틀에 친숙하게 하고 표면의 평활성을 나타냄과 아울러, 겔코팅층에 유사한 무늬가 붙는 기재의 광택이 있는 표면막을 형성한다.

Description

무늬모양이 있는 FRP성형품의 제조방법

본 발명은 압축성형에 의해서 FRP성형품의 부분적 혹은 전면에 무늬모양을 붙이는 방법에 관한 것이다.

종래, 표면에 무늬모양을 보유하는 FRP성형품의 제조방법으로서는 여러 가지의 방법이 알려지고 있으나, 대표적인 것으로서, 함침성이 좋은 직포 혹은 부직포를 사용해서, 이에 염새 혹은 인쇄하던가, 또는 무늬모양 형성물을 혼압하는 등하여, 이것을 금형상에 재치하고, SMC 등의 성형재료와 동시에 가압성형하고, 이 성형시에 있어서의 SMC의 금형상에서의 용융에 의해 전기한 직포 혹은 부직포에 수지성분을 강제적으로 함침시켜, 전기한 직포 혹은 부직포와 성형재료를 일체화해서 무늬모양이 있는 성형품을 만들어내는 방법이 있다. (특개소 53-140376호 공보, 특개소 54-71181호 공보 참조)

그러나, 상기한 종래의 방법에서는 직포 혹은 부직포에의 인쇄가 선명도를 결하고 있던가, 얇고 강도가 없는 직포 혹은 부직포에서는 성형시에 찢어지던가, 강도가 있는 두꺼운 직포 혹은 부직포에서는 함침이 만족스럽지 못하던가, 표면에 직목(織目=직물의 올과 올사이의 결) 또는 포목(布目=부직포의 결)이 보이던가 하는 결점이 있었다.

이 때문에, 종래는 성형품의 무늬모양을 큰 것으로 하던가, 단색으로해서 상기한 결점을 커버하던가, 표면에 겔코팅층을 부여하던가해서 결점을 피하는 수법을 취하고 있었다.

본 발명은 종래 기술이 가지는 상기한 문제점을 감안해서 이루어진 것으로, 그 목적은 전기한 결점을 극복하고, 더욱이 비교적 간단하게 FRP의 무늬모양이 있는 성형을 가능하게 하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명의 무늬모양이 있는 FRP성형품의 제조방법에서는, 소망하는 무늬모양이나 색을 인쇄 등의 수단에 의해서 부여한 티탄지에 멜라민수지를 함침시켜서 건조하고, 이 멜라민함침티탄지를 성형틀의 필요부분에 놓고, 그위에 SMC, TMC 또는 기타의 압축성형재료를 놓고 압축성형하는 것이다.

본 발명에서 무늬모양이나 색을 부여하는 기재로서 티탄지를 사용하는 것은, 필요한 강도를 갖고, 무늬부착이 용이하며, 또한 양호한 함침성을 갖고, 내열성을 보유하는 소재중에서, 선명한 인쇄를 시행할 수 있고, 이 인쇄물 자체가 은폐성을 갖기 때문이다.

상기한 티탄지는 50g/㎡~150g/㎡의 것을 삽입하는 금형의 형상 혹은 용도에 맞추어서 선택 사용하고, 이에는 예컨대 대리석모양, 사목(砂目), 석목(石目) 등 임의의 무늬모양이나 색채의 인쇄를 시행한다.

티탄지는 50g/㎡ 이하에서는 종이의 강도가 부족해서 성형시에 파열이 생기고, 150g/㎡ 이상에서는 메라민수지 함침에 있어 함침얼룩이 생긴다.

상기한 티탄지는 대단히 선명한 인쇄를 시행하는 것이 가능하지만, 눈의 열림이 불충분한 것으로 해서 수지성분의 함침성이 나쁘고, 티탄지를 그대로 SMC 등과 동시 성형하여도 티탄지 표면까지 SMC의 수지성분이 함침하지 아니하고, 표면에 광택을 얻기가 어렵고, 또 물에 의한 내자비성시험(耐煮沸性試驗)에서 표면이 침식하는 현상이 일어난다.

그래서, 상기 인쇄된 티탄지에는 성형전에 멜라민수지를 미리 함침하고, 건조시켜 둔다.

이 티탄지에 함침하는 수지는 열경화성이고, 또한 반경화건조상태(이하, B스테이지라고 한다)를 얻을 수 있는 수지일 필요(후술)가 있고, 이와 같은 수지로서는 상기한 멜라민수지 이외에도 요소수지, 페놀수지, 디알릴프탈레이트수지 등이 있으나, 본 발명이 멜라민수지를 사용하는 것은 다음의 이유에 의한다.

즉, 멜라민수지는 경도, 내수성, 내약품성, 내열성, 내염성, 실용상의 내구성의 점에서 요소수지보다 월등하게 뛰어나고 있다. 또 멜라민수지는 무색투명하고 황색 또는 갈색의 페놀수지에 비해서, 티탄지에 인쇄하는 색체나 무늬모양에 자유도가 있고, 성형품의 용도의 제한도 없다.

또한, 멜라민수지는 내수성의 점에서 디알릴프탈레이트수지보다 월등하게 뛰어나다.

상기한 멜라민수지의 함침량은 성형조건에 의해, 고형분의 함침량을 평방미터당의 티탄지 중량의 20%~200%의 사이에 설정하지만, 멜라민함침티탄지는 멜라민수지의 함침량에 따라서 그 특성이 크게 변화하고, 고형분의 함침량이 20%이하에서는 함침 불충분으로 되어 성형품의 멜라민 함침지 삽입부분의 광택얼룩이 발생하고, 200%이상에서는, 멜라민수지가 너무 굳어서 성형시의 그 함침지가 무너지거나 깨진다. 그 때문에 티탄지의 멜라민수지의 함침량은 성형조건에 의해 최적하게 설정할 필요가 있지만, 그 허용범위는 대단히 좁고, 바람직하게는 고형분의 함침량을 티탄지 중량의 50~100%로 하는 것이 좋다.

그래서, 낮은 함침량으로 표면광택을 내기 위해서는, 먼저 멜라민수지를 적당하게 알콜에 희석하고, 이것을 티탄지에 적량 함침시키고, 그 직후에 표면측에 멜라민파우더를 균일하게 뿌리고, 그후 건조시켜서 멜라민함침티탄지를 만들도록 하면 된다.

이때의 멜라민파우더의 뿌리는 양은, 티탄함침지 중량의 20~300%가 적당하다.

이 조작에 의해 멜라민함침티탄지가 파괴되지 않고 삽입할 수 있고, 또한 삽입부에 광택이 있는 것이 되나, 0.1㎜이상의 표면막을 부여하고자 하는 경우, 표면에 마이크로크랙이 무수하게 생긴다.

이 마이크로크랙의 발생도, 전기한 표면에 뿌리는 멜라민파우더에 적량의 충전재를 섞는 것에 의해 해결할 수 있으나, 충전재의 입자의 크기에 주의할 필요가 있다.

즉, 상기한 멜라민의 표면층은 현상에서는 기술적으로 수십미크론밖에 올라가지 않는 부분이 존재하므로, 그 이상의 입경의 충전재의 혼입은 즉석에서 광택을 상실하던가, 광택·얼룩을 생기게 하는 요인으로 된다.

이 때문에 충전재로서는, 미립자의 제조가 가능하고, 또한 투명성을 소외하지 않는 수산화알루미늄 또는 유리파우더가 적당하고, 입경은 평균입경 0.2~20미크론으로 하는 것이 바람직하다.

이 충전재의 혼합비율은 중량비로 멜라민파우더 : 수산화알루미늄(또는 유리파우더) = 19 : 1 이하에서는 크랙의 방지효과는 얻을 수 없고, 1 : 1 이상에서는 투명감이 상실된다.

그리고, 충전재로서 수산화알루미늄을 사용한 때에는 광택성이 뛰어난 제품을 얻을 수 있고, 유리파우더를 사용한 때에는 투명감이 뛰어난 제품을 얻을 수 있다.

한편, 건조온도는 상온에서 110℃사이에 설정하나, 멜라민은 수용성이므로, 저온건조의 경우는 제습할 필요가 있다.

또, 건조시간은 멜라민수지의 특성에 맞추어서 적당하게 설정한다.

다음에, 이 건조한 멜라민함침티탄지를 삽입하여야 할 크기에 맞추어 재단해서, 금형상의 삽입하여야 할 부분에 재치한다. 이때, 멜라민함침티탄지를 삽입하여야 할 부분이 요철을 가지고 있는 경우에는, 삽입한 멜라민함침티탄지지가 요철에 끌리므로, 이것을 적당하게 크게 재단한다.

또, 멜라민함침티탄지를 금형의 일부분에만 재치하는 경우에는, 금형의 상기 함침지 재치부분에 오목부를 설치하여 두는 것도 임의이다.

그리고, 상기한 멜라민함침티탄지위에 그것보다 약간 작게 재단한 SMC, TMC 또는 기타의 FRP압축성형재료를 놓고, 다시 그것을 씌우도록 성형재료를 놓고, 통상의 압축성형과 같게 가열가압해서 압축성형한다.

이 압축성형에서 티탄지에 함침한 멜라민수지가 B스테이지의 상태에서 고온으로 가열가압되므로서, 1㎟ 정도의 극히 좁은 범위로 유동한다. 이에 의해 멜라민수지가 형에 친숙해지고, 표면의 평활성을 나타내어 겔코팅층에 유사한 표면막의 형성이 가능하게 된다. 이때의 멜라민수지에 유동을 일으키는 가열가압조건은 현상에서는 130~170℃, 50kg/㎠ 이상이다.

여기에서, 가령 멜라민수지에 대신해서 B스테이지가 얻어지지 않는 수지, 예컨대 불포화폴리에스테르수지를 사용한 경우, 증점(增粘)이라는 과정하에 핸드링을 용이하게 하는 것은 가능하지만, 여기에서 얻어지는 고체형상 상태는, 금형온도로 용이하게 용해하여 버리고, SMC 등의 압축성형재료의 흐름에 따라 유동을 일으켜, 부분적으로 무늬를 보전하고자 하는 경우, 고정하고 싶은 부분으로부터의 수지의 유출을 생기게 한다.

또, 겔화를 일으키는 것에 의해 고체상태를 얻는 것도 가능하나, 이것이 재치되는 부분의 성형품 표면상태는, 멜라민수지를 사용하는 본 발명에 비해서, 광택, 평활성 등의 모든 품질이 뒤떨어진다.

그 때문에, 본 발명에서는 티탄지에 함침시킨 수지가 B스테이지를 얻을 수 있는 수지가 아니면 안되는 필요성이 생긴다.

이 압축성형공정에 있어서는, 단순히 멜라민함침티탄지를 삽입해서 압축성형하는 것만으로도 좋으나, 멜라민수지가 수성인데 대하여 모재(母材)의 FRP의 수지성분이 유성이기 때문에, 기본적으로 화학적인 완전접착은 곤란하고, 용도에 따라서 양자의 밀착성이 문제로 된다.

즉, 상기와 같이, 단순히 멜라민함침티탄지를 삽입해서 압축성형하는 것만으로는, 성형품은 90℃의 연속침적(連續侵積)으로, 4변에 커트(cut)면을 보유하고, 그 절단부분을 처리하지 않는 내자비성시험에 있어서 50시간으로 팽창을 일으킨다.

그래서, 용도에 따라서는, 멜라민함침티탄지의 이면에 물리적 조도를 갖게 하던가, 멜라민수지 및 모재의 수지성분의 쌍방에 대하여 접착성이 좋은 수지층을 멜라민함침티탄지의 이면에 형성하던가, 혹은 이들 양쪽의 방법을 함께 실시해서 접착강도를 증강시키는 것이 바람직하다.

상기한 멜라민함침티탄지의 물리적 조도는, 티탄지에 멜라민수지를 함침시킨 후 그 이면에 논샌딩테이프의 표면측을 접착하여, 건조후 이것을 박리하는 것에 의해 부여할 수 있고, 또 식모(植毛) 등의 수단으로도 부여할 수 있다.

또, 멜라민수지 및 모재의 수지성분의 쌍방에 대하여 접착성이 좋은 수지로서는 우레탄수지, 에폭시수지, 아크릴수지 등을 들 수 있다.

본 발명은, 이상과 같은 소망하는 무늬모양이나 색을 부여한 티탄지에 멜라민수지를 함침, 건조시키고, 이 멜라민함침티탄지를 성형틀(型)의 필요부분에 놓고, 그 위에 SMC, TMC, 또는 기타의 FRP압축성형재료를 놓아서 압축성형하므로, 성형품 표면에 대단히 선명한 무늬모양을 나타낼 수 있고, 무늬모양을 큰 것으로 하던가, 단색으로 하던가 하는 무늬모양의 제한이 없고, 어떠한 복잡한 무늬모양이라도, 어떠한 색상이라도 선명하게 표출시킬 수 있을 뿐만 아니라, 겔코팅층을 부여하지 않더라도 광택이 있는 표면을 얻을 수가 있다.

또, 티탄지의 음페력에 의해 FRP모재나 백업(back up)재가 표면으로부터 투명하게 보이는 일이 없으므로, FRP모재나 백업재를 표면의 무늬모양이나 색체와는 관계없이, 어떠한 색상으로도 할 수 있고, 또 값싼 백업재를 사용해서 비용 절감을 도모하는 것도 가능하다.

[실시예]

이하, 실시예를 들어서 본 발명을 구체적으로 표시한다.

[실시예 1]

대리석무늬모양을 인쇄한 80g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 80g을 함침시켜, 90℃로 15분간 건조시켰다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 15분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 대단히 선명한 대리석무늬모양을 가지고, 또한 광택이 있고, 평활한 표면의 FRP제 벽판넬이 얻어졌다.

또, 대리석무늬모양부 표면은, 물에 의한 90℃ 연속의 표면자비시험에 있어서, 100시간 경과후에도 팽창, 갈라짐이 없고, 현저한 변색도 없었다. 또한, 그 대리석무늬모양 표면부는 5% 수산화나트륨수용액 및 시판의 소미제(消微濟)원액에 의한 240시간 연소표면접촉의 내약품성시험에 있어서, 팽창, 갈라짐, 변색이 인정되지 않았다.

또, 3% 염산수용액에 의한 240시간 연속표면접촉의 내약품성시험에 있어서는, 미백화(微白化) 및 약간의 광택손실을 일으켰지만, 실용상 유해하게 되는 팽창, 갈라짐은 인정되지 않았다.

다만, 그 대리석무늬모양부는 4변에 커트부가 존재하는 5㎝ 각의 시험편에 절단부분의 처리를 하지 아니한 물에 의한 90℃ 연속의 전면침적의 자비시험에 있어서, 약 50시간 경과후에 표면에 팽창이 생겼다.

[실시예 2]

대리석무늬모양을 인쇄한 80g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 80g을 함침시키고, 그 직후에 글래이즈용 멜라민파우더 60g을 균일하게 뿌리고, 90℃에서 10분간 건조시켰다. 그후 이면측에 고형분 50% 수계우레탄접착제 50g을 균일하게 살포하고, 논샌딩테이프를 바르고, 90℃에서 5분간 건조시킨후, 논샌딩테이프를 박리하는 것에 의해 이면에 SMC와의 접착층 및 물리적 조도를 갖게 하였다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 6분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 대단히 선명한 대리석무늬모양을 가지고, 또한 광택이 있고, 평활한 표면의 FRP제 벽판넬이 얻어졌다.

또, 대리석무늬모양부 표면은, 물에 의한 90℃ 연속의 표면자비시험에 있어서, 100시간 경과후에도 팽창, 갈라짐이 없고, 현저한 변색도 없었다. 또한, 그 대리석무늬모양부는 4변에 커트부가 존재하는 5㎝ 각의 시험편에 절단부부분의 처리를 하지 아니한, 물에 의한 90℃ 연 속의 전면침적의 자비시험에 있어서, 100시간 경과 후에도, 팽창, 갈라짐, 변색이 없었다.

또한 대리석무늬모양 표면부는 5% 수산화나트륨수용액 및 시판의 소미제원액에 의해 240시간 연속표면접촉의 내약품성시험에 있어서, 팽창, 갈라짐, 및 변색이 없었다.

또한, 3% 염산수용액에 의한 240시간 연소표면접촉의 내약품성시험에 있어서는, 미백화 및 약간의 광택손실이 생겼지만, 실용상 유해하게 되는 팽창, 갈라짐이 없었다.

[실시예 3]

대리석무늬모양을 인쇄한 80g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 80g을 함침시키고, 그 직후에 글래이즈용 멜라민파우더 108g과 평균입경 2미크론의 수산화알루미늄 12g을 균일하게 혼합한 파우더 120g을 균일하게 뿌리고, 90℃에서 10분간 건조시켰다. 그후 이면측에 고형분 50% 수계우레탄접착제 50g을 균일하게 살포하고, 논샌딩테이프를 바르고, 90℃에서 5분간 건조시킨후, 논샌딩테이프를 박리하는 것에 의해 이면에 SMC와의 접착층 및 물리적 조도를 얻었다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 10분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 대단히 선명한 대리석무늬모양을 가지고, 또한 광택이 있는 약 0.1㎜의 투명한 마이크로크랙이 없는 표면층을 보유하고, 평활한 표면의 FRP제 벽판넬이 얻었다.

또, 대리석무늬모양부 표면은, 물에 의한 90℃ 연속의 표면자비시험에 있어서, 100시간 경과후에도 팽창, 갈라짐이 없고, 현저한 변색도 없었다. 또한, 그 대리석무늬모양부는 4변에 커트부가 존재하는 5㎝ 각의 시험편에 절단부부분의 처리를 하지 아니한, 물에 의한 90℃ 연속의 전면침적의 자비시험에 있어서, 100시간 경과 후에도, 팽창, 갈라짐, 변색이 없었다.

또한 대리석무늬모양 표면부는 5% 수산화나트륨수용액 및 시판의 소미제원액에 의해 240시간 연속표면접촉의 내약품성시험에 있어서, 팽창, 갈라짐, 및 변색이 없었다.

또한, 3% 염산수용액에 의한 240시간 연소표면접촉의 내약품성시험에 있어서는, 극히 약간의 백화 및 광택손실이 일으켰지만, 실용상 유해하게 되는 팽창, 갈라짐이 없었다.

[비교예]

[비교예 1]

대리석무늬모양을 인쇄한 80g/㎡의 티탄지에, 고형분이 15%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 80g을 함침시켜, 90℃로 15분간 건조시켰다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 대리석무늬모양을 부여할 수 있었지만, 그 무늬모양부는 광택이 균일하게 얻어지지 아니하고, 드문드문 색이 흐린부분이 발생하였다.

또, 대리석무늬모양부는, 물에 의한 90℃ 연속의 표면자비시험에 있어서, 25시간 경과후에도 현저한 변색이 발생하였다.

[비교예 2]

대리석무늬모양을 인쇄한 80g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 340g을 함침시키고, 90℃로 15분간 건조시켰다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 10분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 멜라민함침티탄지가 유연성을 상실하고 있기 때문에, 멜라민함침티탄지가 성형시의 재료의 유동에 의해서 파괴되어, 필요부분에 확실하게 삽입할 수가 없었다.

[비교예 3]

대리석무늬모양을 인쇄한 40g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 40g을 함침시켜, 90℃로 15분간 건조시켰다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 10분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 멜라민함침티탄지의 강도부족에 의해, 성형시의 유동에 의한 멜라민함침티탄지의 파멸이 생겨, 완전하게 삽입할 수가 없었다.

[비교예 4]

대리석무늬모양을 인쇄한 180g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 180g을 함침시켜, 90℃로 15분간 건조시켰다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 10분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 대리석무늬모양은 부여할 수 있었지만 그 무늬모양부는 광택이 균일하게 얻어지지 않고, 드문드문하게 색이 흐린 것이 발생하였다. 또, 대리석무늬모양부 표면은, 물에 의한 90℃ 연속의 표면자비 시험에 있어서, 25시간 경과 후에 현저한 변색이 생겼다.

[비교예 5]

대리석무늬모양을 인쇄한 180g/㎡의 티탄지에, 고형분이 50%로 되도록 메틸알코올로 희석하였다. 잠재성 경화제를 고형분에 대하여 0.4부 혼입한 액상 멜라민수지 720g을 함침시켜, 90℃로 20분간 건조시켰다.

이 멜라민함침티탄지를 금형의 삽입할 부분에 놓고, 그 위에 상기한 멜라민함침티탄지보다 약간 작게 재단한 SMC를 놓고, 다시 이들을 씌우도록 성형재료를 놓아서, 금형온도 140℃, 가압압력 80kg/㎠, 경화시간 10분으로 압축성형하여, 욕실유닛의 벽판넬을 성형하였다.

그 결과, 멜라민함침티탄지가 유연성을 상실하고 있기 때문에, 멜라민함침티탄지가 성형시의 재료의 유동 및 금형의 요철에 의해서 파괴되어, 필요부분에 확실하게 삽입할 수가 없었다.

Claims (8)

1. 소망하는 무늬모양이나 색을 부여한 티탄지에 멜라민수지를 함침시키고, 또한 그 표면에 멜라민파우더를 균일하게 뿌린 후 건조시키고, 이 멜라민함침티탄지를 성형틀의 필요부분에 놓고, 그 위에 SMC, TMC 또는 기타의 FRP압축성형재료를 놓고, 압축성형하는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 FRP성형품의 성형방법.
2. 제1항에 있어서, 티탄지의 멜라민수지 고형분의 함침량이 평방미터당 티탄지 중량의 20%~200%인 것을 특징으로 무늬모양이 있는 FRP성형품의 성형방법.
3. 제1항에 있어서, 멜라민파우더에 평균입경 0.2~20미크론의 수산화알루미늄을 섞는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 플라스틱 성형품의 성형방법.
4. 제2항에 있어서, 멜라민파우더에 평균입경 0.2~20미크론의 수산화알루미늄을 섞는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 플라스틱 성형품의 성형방법.
5. 제1항에 있어서, 멜라민파우더에 평균입경 0.2~20미크론의 유리파우더를 섞는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 플라스틱 성형품의 성형방법.
6. 제2항에 있어서, 멜라민파우더에 평균입경 0.2~20미크론의 유리파우더를 섞는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 플라스틱 성형품의 성형방법.
7. 제1항에 있어서, 멜라민함침티탄지의 이면에 물리적 조도를 갖게 하는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 플라스틱 성형품의 성형방법.
8. 제1항에 있어서, 멜라민함침티탄지의 이면에 멜라민수지 및 모재의 쌍방에 대하여 접착성이 좋은 수지층을 설치하는 것을 특징으로 하는 무늬모양이 있는 플라스틱 성형품의 성형방법.