KR0162065B1 - 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법 - Google Patents
정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법Info
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Abstract
본 발명은 효모 슬러리를 세척하고, 원심분리하여 알콜성분 및 고미성분을 제거한후 수득한 효모케이크를 증류수에 현탁하여 40∼80℃에서 단백질 분해효소를 처리 30∼50시간 동안 자가소화시키고, 자가소화 후 단백질 분해효소를 불활성화 시킨후, 원심분리 상등액을 취하고 감압 농축 활성탄 칼럼을 통과시켜, 고형분함량 70%까지 농축함을 특징으로 하는 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 자가소화에 의해 발생하는 잡미를 제거하여 정미성이 높은 천연 효모엑기스를 제조하는 방법에 관한 것으로, 특히 맥주 제조후 부산물로 생성되는 효모를 원료로 사용하여 자가소화시키는 과정중에 단백질 분해효소를 작용시켜 이미, 이취, 쓴맛을 발생시키는 펩티드를 분해하여 유리 아미노산의 형태로 전환시킴과 동시에 정미성이 높은 아미노산의 함량을 높여 정미성이 강한 효모엑기스를 제조하는 방법에 관한 것이다.
자가소화에 의한 효모엑기스의 제조방법은 이미 여러 문헌에 개시되어 있었으나, 자가소화도중 생성되는 쓴맛 펩티드는 효모엑기스의 품질을 저하시키는 요인이 되어왔다. 문헌에 개시된 효모엑기스의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
한국 특허공보 제82-3호, 제86-142호 및 일본 공개특허 소55-92672호에는 자가소화에 의한 효모엑기스의 제조방법이 개시되어 있으며, 한국 특허공보 제89-3093호에는 효소처리에 의한 효모엑기스의 제조방법이 개시되어 있다. 그러나 이러한 문헌들에 개시된 자가소화법은 수율이 매우 낮고 자가소화 과정중에 발생하는 쓴맛 펩티드는 제품에 까지 이전되어 별도의 공정을 거쳐야만 제거될 수 있다. 또한 단백분해 효소처리에 의한 효모엑기스 제조방법은 자가소화법에 비해 전체 질소량에 대한 유리 아미노태 질소의 함량이 높으나 역시 쓴맛의 펩티드가 발생하여 자가소화법과 마찬가지로 최종제품의 품질을 저하시키는 문제가 있었다.
한편 이 쓴맛을 제거하기위해 활성탄공정을 도입하면 쓴맛은 효과적으로 제거할 수 있으나 효모특유의 이미, 이취는 완벽히 제거할수 없고, 또한 공정중 활성탄에서 발생하는 자극적인 냄새가 제품에 이전되어 최종제품의 정미성이 문제가 되는 것이다.
따라서 본 발명의 목적은 종래 효모엑기스의 제조방법에 있어서의 쓴맛을 내는 올리고 펩티드를 효과적으로 분해하여 이미, 이취 발생등의 결점을 해결하기 위해 개량한 것으로, 효모슬러리를 세척하고, 원심분리하여 알콜성분 및 고미성분을 제거한 후 수득된 효모케이크를 증류수에 현탁하여 40∼80℃에서 자가소화를 수행하면서 단백질 분해효소를 처리하여 30∼50시간 동안 자가소화시키고, 자가소화 후 가열시켜, 효소를 불활성화시킨후, 원심분리 상등액을 취하여 감압 농축시키고, 활성탄 칼럼을 통과시켜 고형분함량 70%까지 농축함을 특징으로 하는 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법을 제공하는 것이다.
종래의 맥주효모를 이용한 효모엑기스 제조방법을 보면 우선 효모를 세척하여 효모의 세포벽에 남아있는 호프의 쓴맛성분(휴멀톤)을 제거한후 자가소화하는 방법과, 효모의 세척없이 자가소화후 이후의 공정에서 활성탄을 이용하여 쓴맛을 제거하는 방법, 그밖에 효모 세포벽 분해효소, 단백질 분해효소, 핵산분해효소등의 효소를 이용하여 제조하는 방법등이 있다. 그러나 수산화나트륨을 이용하여 효모를 세척한 후 자가소화하는 방법은 수율이 40%정도밖에 되지 않으며 쓴맛성분이 완전히 제거되지않고 잔존하는 단점이 있어 재차 탈고미공정이 필요하고, 효모를 세척하지않고 자가소화후 활성탄을 이용하여 탈고미를 행하는 방법은 총질소에 대한 아미노태 질소의 양이 매우 적으며 활성탄공정을 통해서도 호프 유래의 고미 성분은 효과적으로 제거되지만 자가분해시 발생되는 쓴맛의 올리고 펩티드는 쉽게 제거되지 않고 남아 있는다.
또한 단백질 및 핵삼 분해효소를 이용하여 효모엑기스를 제조한 경우에도 단백질 분해효소를 효과적으로 작용시키지 않으면 쓴맛의 펩티드의 발생을 막을수가 없다. 또한 활성탄공정중 가열처리로 인해 활성탄의 자극적인 탄화취가 제품으로 이전되는 경우가 종종 발생하기도 하여 제품의 정미성을 떨어뜨리는 요인이 되고 있다.
결국 활성탄을 이용하여 쓴맛성분을 제거하는 경우에도 가열처리를 하지않고 쓴맛을 효과적으로 제거하기 위해서는 자가소화시 엔도형이나 엑소형의 단백분해 효소처리를 통해 쓴맛의 올리고 펩티드를 최소화 시키지 않으면 안된다.
따라서 본 발명은 효모 슬러리를 100∼200메쉬의 체로 거른후 수산화나트륨을 이용하여 효모를 세척하고 원심분리하여 알콜성분 및 고미성분을 제거한후 수득된 효모케이크를 증류수에 12∼14% 농도를 현탁하여 40∼80℃에서 자가소화를 수행하면서 단백질 분해효소를 처리하여 30∼50시간 동안 자가소화시키고, 자가소화가 끝난 현탁액을 100℃에서 12∼18분간 가열하여 효소를 불활성화시킨후 원심 분리하여 상등액을 취하고 고형분함량 24%까지 감압 농축시킨후, 이 농축액을 과립상 활성탄 칼럼을 통과시킨후 고형분함량 70%까지 농축하여 효모엑기스를 제조하는 것이다.
이때 사용되는 단백질 분해효소는 엑소형 단백질 분해효소와 엔도형 단백질 분해효소 모두 사용가능하나, 엑소형 단백질 분해효소가 쓴맛제거에 더욱 효과적이다. 또한 단백질 분해효소 처리는 1회 또는 2회 나누어 실시할 수 있다.
이때 첨가되는 단백질 분해효소의 양은 자가소화 효모엑기스 중량대비 0.01∼0.1%이고, 단백질 분해효소를 첨가하여 자가소화시 온도는 40∼80℃ 범위이고, pH는 5.0∼8.0 범위가 바람직하다.
한편 단백질 분해효소 처리를 통한 자가소화후 얻어진 효모엑기스를 활성탄 칼럼을 통한 이미, 이취 제거가 특히 요구되며, 이때 사용되는 활성탄은 활성탄 입자의 대소에 관계없이 사용가능하다.
또한 본 발명의 효모엑기스의 효과를 살펴보면, 본 발명의 방법으로 제조한 효모엑기스는 종래의 효모엑기스와 비교하여 쓴맛은 물론 이미, 이취를 전혀 느낄 수 없는 것으로 나타났다. 이는 엑소형의 단백질 분해효소를 효과적으로 이용하여 효모의 자가소화중 쓴맛, 이미, 이취의 발생을 극소화 시키고 이후 과립상 활성탄 칼럼을 이용하여 가열처리없이 잔존하는 쓴맛과 효모취성분을 완전히 제거하여 정미성이 향상된 효모엑기스를 제조하였기 때문인 것이다.
다음 실시예와 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 그러나 이러한 실시예들로 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
[실시예 1]
효모슬러리 4kg을 100∼120메쉬의 체로 거른후 4∼10℃로 냉각된 20% 수산화나트륨 용액을 이용하여 ph 9.5로 조절한후 10℃ 미만에서 잘저어주고, 원심분리를 이용하여 상등액을 분리하고 효모케이크를 얻은후 다시 물을 첨가하여 효모를 잘 현탁한후 원심분리한다. 원심분리를 통한 처리를 3회 반복한다. 최종적으로 얻어진 효모케이크를 증류수로 잘 현탁하여 고형분이 10∼12%가 되도록하여, 최종적으로 얻어진 현탁액에 소금을 2% 첨가하고 엑소형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가한후 ph 7.0, 50℃에서 잘저어주면서 48시간동안 자가소화시킨다. 자가소화가 끝난 현탁액을 7000rpm에서 원심분리하여 상등액을 취한후 80℃에서 감압 농축하여 고형분함량 70%의 효모엑기스를 제조하였다.
[실시예 2]
효모슬러리 4kg을 100∼120메쉬의 체로 거른후 4∼10℃로 냉각된 20% 수산화나트륨 용액을 이용하여 ph9.5로 조절한후 10℃ 미만에서 잘 저어주고, 원심분리를 이용하여 상등액을 분리하고 효모케이크를 얻은후 다시 물을 첨가하여 효모를 잘 현탁한후 원심분리한다. 원심분리를 통한 처리를 3회 반복한다. 최종적으로 얻어진 효모케이크를 증류수로 잘 현탁하여 고형분이 10∼12%가 되도록하여, 최종적으로 얻어진 현탁액에 소금을 2% 첨가하고 엔도형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가한후 pH7.0, 50℃에서 잘 저어주면서 24시간 동안 자가소화시킨다. 24시간이 경과후 다시 엑소형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가하여 동일조건에서 24시간 자가소화시키고, 자가소화가 끝난 현탁액을 7000rpm에서 원심분리하여 상등액을 취한후 80℃에서 감압 농축하여 고형분함량 70%의 효모엑기스를 제조하였다.
[실시예 3]
효모슬러리 4kg을 100∼120메쉬의 체로 거른후 4∼10℃로 냉각된 20% 수산화나트륨 용액을 이용하여 ph9.5로 조절한후 10℃ 미만에서 잘 저어주고, 원심분리를 이용하여 상등액을 분리하고 효모케이크를 얻은후 다시 물을 첨가하여 효모를 잘 현탁한후 원심분리한다. 원심분리를 통한 처리를 3회 반복한다. 최종적으로 얻어진 효모케이크를 증류수로 잘 현탁하여 고형분이 10∼12%가 되도록하여, 최종적으로 얻어진 현탁액에 소금을 2% 첨가하고 엑소형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가한후 pH7.0, 50℃에서 잘 저어주면서 24시간 동안 자가소화시킨다. 24시간이 경과후 다시 엑소형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가하여 동일조건에서 24시간 자가소화시키고, 자가소화가 끝난 현탁액을 7000rpm에서 원심분리하여 상등액을 취한후 80℃에서 감압 농축하여 고형분함량 70%의 효모엑기스를 제조하였다.
[비교예 1]
효모슬러리 4kg을 100∼120메쉬의 체로 거른후 4∼10℃로 냉각된 20% 수산화나트륨 용액을 이용하여 ph9.5로 조절한후 10℃ 미만에서 잘 저어주고, 원심분리를 이용하여 상등액을 분리하고 효모케이크를 얻은후 다시 물을 첨가하여 효모를 잘 현탁한후 다시 원심분리한다. 원심분리를 통한 처리를 3회 반복한다. 최종적으로 얻어진 효모케이크를 증류수로 잘 현탁하여 고형분이 10∼12%가 되도록하여 소금을 현탁액의 2%가 되도록 첨가한후 50℃, pH 5.5에서 48시간 동안 잘 저어주면서 자가소화시킨다. 자가소화가 끝난 현탁액을 7000rpm에서 원심분리하여 상등액을 취한후 80℃에서 감압 농축하여 고형분함량 70%의 효모엑기스를 제조하였다.
비교예1과 실시예1, 2, 3에서 얻어진 효모엑기스의 단백질 분해 정도는 총질소에 대한 아미노태 질소의 백분율(AN/TN) 수득율은 효모슬러리 고형분에 대한 수득엑기스의 고형분의 백분율로 나타내었다. 쓴맛, 효모취의 정도는 관능 검사법으로 비교하여 이들 결과를 표1에 나타내었다.
위의 표에서 보는바와 같이 단백분해효소를 선택적으로 작용시켜 수율향상 및 AN/TN값이 증가함을 알 수 있고 쓴맛과 효모취는 감소되어 정미성이 높은 효모 엑기스를 제조할수 있었으나 효모취의 잔존으로 인해 실시예4에서 미량의 활성탄으로 최종효모취를 없앴다.
[실시예 4]
효모슬러리 4kg을 100∼120메쉬의 체로 거른후 4∼10℃로 냉각된 20% 수산화나트륨 용액을 이용하여 ph9.5로 조절한후 10℃ 미만에서 잘 저어주고, 원심분리를 이용하여 상등액을 분리하고 효모케이크를 얻은후 다시 물을 첨가하여 효모를 잘 현탁한후 원심분리한다. 원심분리를 통한 처리를 3회 반복한다. 최종적으로 얻어진 효모케이크를 증류수로 잘 현탁하여 고형분이 10∼12%가 되도록하여, 최종적으로 얻어진 현탁액에 소금을 2% 첨가하고 엔도형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가한후 pH7.0, 50℃에서 잘 저어주면서 24시간 동안 자가소화시킨다. 24시간이 경과후 다시 엑소형 단백질 분해효소를 0.026% 첨가하여 동일조건에서 24시간 자가소화시킨다. 자가소화가 끝난 현탁액을 700rpm에서 원심분리하여 상등액을 취한후 80℃에서 감압 농축하여 고형분함량 24%가 되게 한 후 현탁액을 과립상의 활성탄 칼럼을 통과시킨후 다시 감압 농축하여 고형분 70%의 효모엑기스를 제조하였다.
실시예 4에서 얻은 효모엑기스를 실시예 3의 효모엑기스와 비교한 결과는 표 2와 같다.
표2에서 보는바와 같이 활성탄 칼럼처리를 통하여 소량 잔존하는 쓴맛성분과 효모취 성분을 완전히 제거할수 있었다.
Claims (5)
- 효모 슬러리를 세척하고, 원심분리하여 알콜성분 및 고미성분을 제거한후 수득된 효모케이크를 증류수에 현탁하여 40∼80℃에서 단백질 분해효소를 처리 30∼50시간 동안 자가소화시키고, 자가소화 후 단백질 분해효소를 불활성화 시킨후, 원심분리 상등액을 취하고 감압 농축 활성탄 칼럼을 통과시켜, 고형분함량 70%까지 농축함을 특징으로 하는 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 자가소화시 엑소형 또는 엔도형 단백질 분해효소를 자가소화 효모엑기스 중량대비 0.01∼0.1중량% 첨가 분해시킴을 특징으로 하는 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법.
- 제2항에 있어서, 단백질 분해효소는 1회 또는 2회로 나누어 첨가 단백질 분해시킴을 특징으로 하는 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 단백질 분해효소의 불활성화는 자가소화가 끝난 현탁액을 100℃에서 12∼18분간 열처리 함을 특징으로 하는 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법.
- 제1항의 방법에 따라 제조된 정미성이 높은 천연 효모엑기스.
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| KR1019950046329A KR0162065B1 (ko) | 1995-12-04 | 1995-12-04 | 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019950046329A KR0162065B1 (ko) | 1995-12-04 | 1995-12-04 | 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR970032479A KR970032479A (ko) | 1997-07-22 |
| KR0162065B1 true KR0162065B1 (ko) | 1998-11-16 |
Family
ID=19437540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019950046329A KR0162065B1 (ko) | 1995-12-04 | 1995-12-04 | 정미성이 높은 천연 효모엑기스의 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR0162065B1 (ko) |
-
1995
- 1995-12-04 KR KR1019950046329A patent/KR0162065B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR970032479A (ko) | 1997-07-22 |
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