KR0160536B1 - 유공그릴 및 그의 제조방법 - Google Patents

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KR0160536B1
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유타카 마츠모토
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기타지마 요시토시
다이니폰 인사츠 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명에 따르면, 음극선곽용 유공그릴을 냉간압연 저탄소강을 그들의 마주보는 면에서 에칭하여 평행하는 슬릿을 가지도록 제조한다. 에칭하기 전에, 강판을 가열냉각하여 잔류 응력을 7.0㎏/㎟ 이하로 감소시킨다. 또한, 강판에는 강판을 제조하는 후프 스틸의 압연방향으로 인장하기 위한 장력이 가해진다. 강판은 잘 배향되어 제조된 유공그릴 테이프의 방향이 압연방향과 일치된다. 상기 방법은 줄무늬의 발생을 억제할수 있고 음극선관에 나타나는 이미지의 질을 개선할수 있다.

Description

유공그릴 및 그의 제조방법
제1도는 본 발명의 방법에 사용되는 강판의 단면도이고,
제2도는 감광성 내식층을 도포하는 단계를 나타낸 것이고,
제3도는 슬릿 패턴 마스크를 도포하는 단계와 이 마스크를 통하여 감광성 내식층을 노출하는 단계를 나타낸 것이고,
제4도는 인쇄된 슬릿 패턴을 현상하는 단계를 나타낸 것이고,
제5도는 에칭단계를 나타낸 것이고,
제6도는 에칭단계를 진행을 나타낸 것이고,
제7도는 최종적으로 얻어진 유공그릴 슬릿의 단면을 나타낸 것이고,
제8a도는 제8b도는 본 발명의 방법을 나타낸 다이아그램식 투시도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 강판 2a : 전면 내식층
2b : 후면 내식층 4a : 전면 패턴 마스크
4b : 후면 패턴 마스크 5a : 전면 광차단 슬릿 패턴
5b : 후면 광차단 슬릿 패턴 6a : 넓은 슬릿
6b : 좁은 슬릿 7a : 전면 에칭 리세스
7b : 후면 에칭 리세스 8 : 관통 슬릿
10 : 측벽 11 : 유공 그릴
H, H1 : 후프 R : 압연방향
S : 가열냉각로 t : 테이프
T : 인장력
본 발명은 컬러 음극선판에 사용되는 섀도우 마스크에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수직한 슬릿을 가지는 유공(有孔)그릴 및 100㎛ 이하의 두께를 까지는 상기한 형태의 유공그릴의 제조방법에 관한 것이다.
이제까지 유공그릴의 재료로는 냉간압연 저탄소 림드(Rimmed) 강판, 냉간압연 저탄소 알루미늄 킬드(killed) 강판 또는 저탄소 Fe-Ni 불변강(36% Fe-Ni 합금)이 사용되어 왔는데, 왜냐하면 상기한 재료들이 유공그릴을 제공하여 음극선관에 조립하는데 적합한 형태로 에칭 및 제조하는데 적당하기 때문이다. 음극선관의 조립 및 제조상의 처리에 있어서, 구경(口徑) 또는 개구부의 형태가 서로 다른 다양한 종류의 섀도우 마스크가 있다. 섀도우 마스크의 종류에 따라 상기한 재료들중 하나가 사용된다. 일반적으로 열팽창계수가 낮은 저탄소 Fe-Ni 불변강이나 또는 냉간압연 저탄소 알루미늄 킬드 강판은 슬로트형의 섀도우 마스크와 원형 홀 형태의 섀도우 마스크에 사용된다. 특히 열팽창계수가 낮은 저탄소 Fe-Ni 불변강은 최근 음극선관 작동시의 열팽창으로 인해 음극선관 내에서 발생하는 컬러 데비에이션을 피하기 위해 사용되고 있다.
슬로트 또는 원형 홀 타입의 섀도우 마스크 경우에는 전면과 후면 개구부의 치수 또는 직경의 차이로 인한 슬로트 또는 홀의 전면 및 후면 개구부 영역에서의 잔류 응력 경감의 차이 때문에 에칭처리에서 발생하는 커얼링의 문제가 있는 반면, 유공그릴의 경우에 상기한 커얼링의 문제는 발생하지 않는다. 유공그릴은 다른 종류의 섀도우 마스크와는 다른 방법으로 음극선관에 조립될 뿐만 아니라, 프레스에서 가소성 변형없이 제조될 수 있다. 이러한 이유로 냉간압연 저탄소 림드 강판이 유공그릴에 사용되어 왔다.
이제까지 유공그릴은 두께가 100㎛ 이상인 냉간압연 저탄소 림드 강판 등의 저탄소 강판을 사용하여 제조되어 왔다. 유공그릴을 제조하는 방법은 저탄소 강판을 그 반대쪽 표면상에서 동시 에칭하여 관통 슬릿을 제조하는 것이다. 이 방법을 1 단계 에칭법이라 한다.
유공그릴을 제조하는 다른 방법은 다음과 같다. 즉, 저탄소 강판의 전후면상에 감광염 수지층 또는 내식층을 도포하고, 패턴 마스크를 마주하는 수지층 또는 내식층에 도포한다. 전면 패턴 마스크는 넓은 슬릿 패턴을 가지고 후면 패턴 마스크는 좁은 슬릿 패턴을 가진다. 이어서, 전후면 패턴 마스크는 빛에 노출되어 각각 전후면 내식층에 인쇄되고, 인쇄된 전후면 패턴의 내식층상에 현상된다.
현상된 후면 내식층을 통하여 강판의 후면에서 반(半)에칭을 실시하여 강판의 후면에 좁은 후면 리세스를 생성한후, 방(防)부식액 수지를 후면 리세스에 충전하여 강판 상의 후면 내식층을 덮고, 넓은 전면 리세스는 현상된 전면 내식층을 통하여 강판의 전면에 에칭되어 전면 리세스가 반에칭된 후면 리세스에 이르게 하여 관통하는 홀이 강판에 생성된다. 이 방법을 2 단계 에칭법이라 한다.
일본 공개특허 평5-12996호에는 섀도우 마스크를 제조하는 또다른 방법이 기재되어 있다. 이 방법에서는 내식층으로 강판의 전후면상을 도포한후, 패턴 슬릿 마스크를 전면에만 사용하고 빛에 노출시켜 인쇄한 반면, 후면의 내식층은 그대로 유지하고 예비 수지 시이트로 지탱하였다. 인쇄하여 현상된 전면 내식층을 통하여 강판의 전면에만 에칭을 실시하여 강판에 전면 리세스를 제조하였다. 전면 리세스가 후면 내식층에 이르게 하여 후면의 내식층이 예비 수지 시이트와 함께 제거될 때 강판에 관통 홀을 제조하였다. 이것이 한면 에칭법이다.
그러나, 상기한 두단계 에칭법은 시간이 소모되고 실시상 비효율적이다. 상기한 한면 에칭법은 원하는 정확한 구조 또는 형태를 가지도록 각 슬릿의 좁아진 측면 벽을 제조하는데 불충분하다. 이러한 이유 때문에 1단계 에칭법이 유공그릴을 제조하는데 일반적으로 사용되어 왔다.
냉간압연 저탄소 림드 강판에 있어서, 에칭을 실시한 경우 잔류 응력은 일반적으로 약 10.0㎏/㎟이상이나, 림드 강판은 강판 두께 100㎛ 이상일 경우의 특별한 문제없이 그대로 사용할 수 있다. 구체적으로 설명하면, 치수를 결정함으로 하여 후프 또는 띠 강철의 에칭에 의하여 제조되는 유공그릴 테이프의 방향이 띠 강철의 압연 방향에 수직이 되게 하거나, 또는 띠 강철이 적절하게 신장되는 동안 띠 강철의 압연방향과 테이프의 방향이 일치되게 하는 정도로 특별한 문제는 발생되지 않는다. 이러한 치수는 유공그릴의 테이프에 줄무늬(streak)가 발생하는 것을 방지할 수 있다. 줄무늬는 에칭 단계에서 강판의 전면과 후면 사이의 슬릿 돌파점의 결과로서 잔류 응력의 경감으로 인해 발생된다. 냉간압연 저탄소 알루미늄 킬드 강판에 있어서, 일반적으로 잔류 응력은 냉간압연 저탄소 림드 강판의 경우와 같이 10.0㎏/㎟ 이상이다.
최근에 컬러 텔레비젼 등의 CRT 디스플레이 장치의 크기가 매우 커져서 이러한 장치에 사용되는 섀도우 마스크의 크기 또한 큰 것이 요구된다. 특히, 유공그릴에 있어서, 이것을 고정하는 방식은 슬로트나 원형 개구부를 가지는 다른 종류의 섀도우 마스크의 고정 방식과는 다르다. 즉, 유공그릴은 인장하에서 강성 프레임에 고정된다. 이러한 이유로 프레임은 확대된 유공그릴과 관련하여 필연적으로 확대되어야만 하고 일반적인 두께의 유공그릴을 고정하는데 필요한 장력에 견뎌야만 한다. 결과적으로, 프레임의 무게가 현저하게 증가된다. 이러한 프레임 무게의 증가에 대처하기 위해서는 유공그릴의 무게가 감소되어 그 두께가 감소되어야만 크기의 확대를 상쇄할 것이다.
따라서, 유공그릴을 제조하기 위한 재료의 두께는 100㎛를 넘어서는 안된다. 상기한 치수는 100㎛ 이상의 두께를 가지는 재료에 대하여 상기에서 언급된 문제를 해결할수 있다. 재료가 100㎛ 이상의 두께를 가지는 경우에 반하여, 100㎛ 이하의 두께를 가지는 재료 또는 후프 스틸(hoop steel)은 다음과 같은 문제를 가진다. 즉, 재료가 제조되는 유공그릴 테이프의 방향이 후프 스틸의 압연방향에 수직인 상태에서 재료 또는 후프 스틸을 에칭하면, 후프 스틸이 너무 얇아서 후프 스틸용 운반 시스템의 운반 롤 또는 샤프트가 후프 스틸을 변형할수 있다. 그러므로, 더 두꺼운 후프 스틸에 사용되었던 상기 치수는 소용이 없다. 스틸을 신장하는 동안 테이프의 방향과 압연방향을 일치되게 하는 이제까지 사용되었던 제2 치수는 에칭공정에서 슬릿이 강판을 투과할때의 잔류 응력의 경감으로 인하여 테이프중에 줄무늬가 발생하기 때문에 한단계 에칭법을 적용할 경우에는 사용할수 없는 것을 발견하였다. 이러한 상황하에서 거대크기의 유공그릴로 제조되는, 두께 100㎛ 이하의 후프 강판에 사용될수 있는 에칭방법은 보강장치를 필요로 하는 시간소모형 2단계 에칭법에 제한되어왔을 뿐만 아니라, 슬릿의 가늘어진 측벽의 원하는 정확한 형태를 얻는데 어려움이 있는 1단계 에칭법에 제한되어 왔다.
상기한 바와 같이 1단계 에칭법이 이제까지는 유리하게 사용되어 왔으나, 이 방법은 강판을 통과하는 슬릿의 투과시 잔류 응력 경감으로 인한 줄무늬의 발생 때문에 100㎛ 이하의 두께를 가지는 얇은 강판의 에칭에 사용하기에는 불리하다.
줄무늬는 유공그릴 테이프내에서 불균일한 응력의 분포 때문에 발생한다. 불균일한 응력 분포는 각 테이프의 꼬임을 일으키고, 이것은 강판의 두께가 100㎛ 이하일 때 뚜렷하게 나타난다. 줄무늬는 유공그릴을 통과하는 빛의 양을 변화시켜 유공그릴이 장착되는 음극선관에서 생성되는 이미지의 질을 저하시킨다.
본 발명의 목적은 유공그릴을 제조하는 강판의 두께가 100㎛ 이하인 경우에도 줄무늬의 발생을 억제할 수 있는, 1단계 에칭법을 사용하는 유공그릴의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 줄무늬가 발생하지 않는 유공그릴을 제공하는 것이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은, 강판을 제조하고, 전후면 감광성 내식층을 강판의 마주보는 면에 각각 도포하고, 전후면 슬릿 패턴 마스크를 전후면 감광성 내식층에 각각 도포하고, 전후면 슬릿 패턴 마스크를 전후면 내식층에 인쇄하고, 전후면 내식층에 인쇄된 슬릿 패턴을 현상하고, 현상된 전후면 내식층을 통하여 강판의 마주보는 면을 에칭하여 전후면 리세스를 각각 제조하고, 전후면 리세스가 에칭단계에서와 같이 서로 연결되게 하여 이웃한 평행한 테이프들과 함께 슬릿을 형성하고 강판의 마주보는 면에서 전후면 내식층을 제거하는 단계들로 이루어진 음극선관용 유공그릴의 제조방법인 것이고, 상기 방법은 압연방향이 있는 후프 스틸로부터 100㎛ 이하의 두께를 가지는 냉간압연 저탄소강의 형태로 상기 강판을 제조하고, 7.0㎏/㎟ 이하의 잔류 응력을 가지도록 강판을 처리하고, 상기 압연방향으로 강판을 인장하여 유공그릴 테이프의 방향과 압연방향을 일치시키는 단계들을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 이웃하고 있는 평행 테이프와 함께 강판을 통과하여 제조된 슬릿을 가지며 상기에서 테이프는 후프의 압연방향과 일치되는 방향으로 연장되어 있고, 7.0㎏/㎟ 이하의 잔류 응력을 가지고, 압연방향이 있는 후프로부터 제조되는 100㎛ 이하의 두께를 가지는 냉간압연 저탄소강으로 이루어진 음극선관용 유공그릴을 제공한다.
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
제1도는 유공그릴을 제조하는 강판(1)을 나타낸 것이다. 이 강판(1)은 100㎛ 이하의 두께를 가지는 냉간압연 저탄소강으로 만들어진 것이다. 이러한 강판(1)은 압연 밀에 의해 제조되는, 제8a도에 나타낸 바와 같은, 강철 밴드 또는 후프(H)로부터 제조된다. 밀에서 압연 작업 결과, 후프(H)는 자연적으로 압연 방향(R)과 잔류 응력을 갖게 된다.
상기 후프(H)에 대해 잔류 응력 제거 작업을 실시한다. 상기 잔류 응력 제거 작업은 가열냉각로(S)에서 가열냉각 작업을 실시함으로써 이루어진다. 가열냉각 결과, 후프(H)의 잔류 응력은 7.0㎏/㎟ 이하로 감소된다. 잔류 응력 제거 작업을 실시한 후프(H)는 롤 형태의 후프(H1)로 얻어진다.
강판(1)은 꿰뚫는 슬릿을 형성하기 위해서 에칭작업을 1 단계 에칭 조작으로 실시한다 제8b도에서 보이는 바와 같이, 후프(H1)를 롤에서 풀어서 슬릿(8)을 형성한 후, 여러개의 강판(1)으로 절단을 한다 한편, 제2도 내지 제7도는 1 단계 에칭작업을 포함하는 일련의 단계들을 나타낸 것이다. 제2도에 보이는 바와 같이, 감광성 수지 물질 또는 내식을 강판(1)의 서로 반대편 표면에 도포하여 전면 내식층(2a)가 후면 내식층(2b)를 형성한 후 건조시킨다. 도면에서 강판(1)의 하부면이 전면이고 상부면이 후면이다. 제3도에서 보는 바와 같이, 전면 내식층(2a)의 앞면에 전면 패턴 마스크(4a)가 도포되어 있고, 후면 내식층(2b)의 배면에 후면 패턴 마스크(4b)가 도포되어 있다. 상기 마스크(4a, 4b)들에는 광(光)차단 슬릿 패턴(5a, 5b)들이 각각 서로 반대편에 배치되어 있으며, 이 구현예에서, 슬릿 패턴(5a)이 슬릿 패터(5b)보다 더 넓게 되어 있다.
다음에, 감광성 내식층(2a, 2b)은 마스크(4a, 4b)를 통해서 각각, 화살표 L로 표시한 바와 같은 빛에 노출된다. 빛에 노출되면 슬릿 패턴(5a, 5b)은 내식층(2a, 2b)에 각각 인쇄된다. 이 구현예에서, 내식층은 사진식자층으로 표시된다.
제4도에서 보이는 바와 같이, 마스크(4a, 4b)를 제거하고 인쇄된 슬릿 패턴을 현상한 후 전면 내식층(2a)는 더 넓은 슬릿(6a)를 가지게 되는 반면, 후면 내식층(2b)는 더 좁은 슬릿(6b)를 가지게 된다.
제5도는 보는 바와 같이, 강판(1)은 전면과 후면 양쪽에서 화살표 E로 표시한 바와 같이, 전면 내식층(2a)과 후면 내식층(2b)을 통해서 에칭 작업을 실시한다. 이것이 소위 1 단계 에칭법이고, 전면에 대한 에칭과 후면에 대한 에칭이 동시에 또는 1 단계로 실시된다. 따라서, 더 큰 전면 에칭 리세스(7a)와 더 작은 후면 에칭 리세스(7b)가 형성된다. 제6도에서와 같이, 에칭 공정에 의해 상기 2개의 마주보는 에칭 리세스(7a, 7b)들은 점점 확장되어 결국 서로 만나서 한쪽이 좁아지는 측벽(10)을 가지는 관통 슬릿(8)이 형성된다. 다음에, 제7도에서 보는 바와 같이, 내식층(2a, 2b)을 제거하면, 나란하게 접해 있는 테이프(tapes) (t) (제8b도)사이에 한정된 슬릿 (8)을 가지는 유공그릴(11)이 제조된다.
제2도 내지 제7도에 나타낸 단계에서 강판(1)은 그 압연 방향(R)으로 인장력(T)이 주어진다(제8b도). 압연 방향은 강판(1)을 제조하게 되는 후프(H)의 세로방향이다. 압연 방향은 제1도 내지 제7도의 시트에 수직인 방향이고, 본 발명에 따르면 이 압연 방향(R)은 유공그릴의 테이프(t)의 방향과 일치한다.
슬릿을 가지는 유공그릴에 있어서, 요구 조건은 슬로트(slots)나 원형의 개구부를 가지는 다른 형태의 섀도우 마스크의 요구 조건과는 다르며 저탄소 림드 강판이 유공그릴에 대한 요구조건을 만족할수 있다고 알려져 있다. 일반적으로, 저탄소 림드 강철 후프는 10㎏/㎟ 이상의 잔류 응력을 가지므로 저탄소 림드 강철이 100㎛ 이하이 두께로 사용될 때 상기에서 언급한 바와 같이 강철의 두께를 꿰뚫는 에칭에 의해 슬릿이 생성될 때 테이프중에 줄무늬의 발생을 억제할수 없다.
잔류 응력을 감소시키는 단계에서 강판의 잔류 응력을 7.0㎏/㎟ 이하로 더 감소시키게 되면 줄무늬의 발생을 억제할수 있음을 알게 되었다. 테이프의 방향과 압연 방향을 일치시키는 것도 줄무늬 발생을 억제하는데 도움이 된다. 인장력(T)은 슬릿(8)의 세로방향으로 강판(1)에 적용되어 슬릿과 테이프의 선형성을 불리하게 하지 않는다는 것을 제8b도로부터 알수 있다.
본 발명에 따르면, 냉간압연 저탄소강으로서 냉간압연 저탄소 림드 강철, 냉간압연 저탄소 알루미늄 킬드 강철 및 저탄소 Fe-Ni 불변강(36% Ni-Fe 합금)중 하나가 사용될수 있다.
줄무늬를 제거한 결과, 음극선관에 의해 생산되는 상(image)의 질이 개선됨과 동시에 유공그릴을 통과하는 광량(光量)의 분포의 균일성이 개선되었다.
[실시예]
유공그릴의 재료로는 두께가 100㎛ 인 냉간압연 저탄소 림드 강철을 사용하였다. 상기 림드 강철로 제조된 강판을 500℃에서 질소 기체 분위기하의 가열냉각로중에서 가열냉각하였다. 가열냉각한 결과, 강판의 잔류 응력이 감소되었다. 비교를 위하여 100㎛의 두께를 가지는 다른 냉간압연 저탄소 림드 강판을 제조하였다. 이 강판에는 가열냉각을 실시하지 않아서 남아있는 초기 잔류 응력을 가졌다. 상기한 2종류의 강판, 즉, 가열냉각된 제1강판과 가열냉각되지 않은 제2강판에 대하여 정확히 같은 조건 하에서 제2도 내지 제7도에 나타낸 연속 처리단계를 실시하였다.
먼저, 제 1 강판과 제 2 강판(2)을 제1도의 상태에서 세척하였다. 다음, 제2도의 단계로 카제인 내식액을 강판의 전면과 하부면에 도포하여 전후면 내식층(2a, 2b)을 형성한후 건조하였다. 제3도에 나타낸 바와 같이, 도포된 슬릿 패턴 마스크(4a, 4b)로 수은 아크 등에 의하여 전후면 내식층에 인쇄를 실시하였다. 그 결과, 슬릿 패턴에 해당하는 잠재 슬릿 이미지가 생성되었다. 현상시에, 제4도에 예시된 바와 같이 전후면 내식층에 마주보는 슬릿이 형성되었다.
염화제이철 용액을 이용하여 제5도와 제6도에 나타낸 방법으로 2종류의 강판의 전후면을 에칭하였다. 각각의 강판을 통과하는 슬릿이 형성되었다. 알칼리 용액으로 각 강판의 마주보는 표면에 내식층을 제거하여 제7도에 나타낸 바와 같이 유공그릴을 제조하였다.
2종류의 강판에 있어서 유공그릴의 각 테이프의 너비는 520㎛였다. 염화제이철 용액의 온도는 60℃였고, 이 용액의 비중은 보오메 비중계로 측정하였을 때 46이었다. 염화제이철 용액을 강판의 전후 표면에 동시에 분무하였다. 에칭을 실시하는 동안, 강판에는 인장하에서 강판을 압연방향, 즉 강판을 제조하는 후프의 세로방향으로 있게 하는 장력이 주어졌다. 제조될 유공그릴의 테이프의 방향은 강판의 압연방향과 일치되었다. 적용된 장력은 잔류 응력을 제거하도록 작용하는 2 내지 3㎏/㎟ 이었다.
슬릿을 제조한후, 제조된 각각의 유공그릴을 통과하는 빛의 양을 측정하였고 빛의 양 변화를 제조된 유공그릴 중에서 측정하였다. 또한, 가열 냉각후의 잔류 응력을 각각의 강판에 대하여 측정하였다. 잔류 응력은 X-선 회절방법에 의해 측정되었다. 비교시험 결과를 다음 표에 기재하였다.
가열냉각된 강판을 사용한 유공그릴을 통과하는 빛의 양 변화가 가열냉각되지 않은 강판을 사용한 유공그릴을 통과하는 빛의 양 변화보다, 특히 잔류 응력이 7.0㎏/㎟ 이하인 경우에 휠씬 더 작음을 알수 있다.

Claims (5)

  1. 강판을 제조하는 단계; 전후면 감광성 내식층을 강판의 마주보는 면에 각각 도포하는 단계; 전후면 슬릿 패턴 마스크를 전후면 감광성 내식층에 각각 도포하는 단계; 전후면 슬릿 패턴 마스크를 전후면 내식층에 각각 인쇄하는 단계; 전후면 내식층에서 인쇄된 슬릿 패턴을 현상하는 단계; 현상된 전후면 내식층을 통하여 강판의 마주보는 면을 각각 에칭하여 전후면 리세스를 제조하는 단계; 전후면 리세스가 에칭단계에서와 같이 서로 연결되게 하여 이웃하는 평행한 테이프들과 함께 슬릿을 형성하는 단계; 및 강판의 마주보는 면에서 전후면 내식층을 제거하는 단계로 이루어지고, 임의로 압연방향이 있는 후프 스틸로부터 100㎛이하의 두께를 가지는 냉간압연 저탄소강의 형태로 상기 강판을 제조하는 단계; 7.0㎏/㎟ 이하의 잔류 응력을 가지도록 상기 강판을 처리하는 단계; 상기 압연방향으로 강판을 인장하는 단계; 및 유공그릴 테이프의 방향과 압연방향을 일치시키는 단계들을 포함하는 것인 음극선관용 유공그릴의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 강판은 림드 스틸 강판을 포함하는 것인 유공그릴의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 강판은 알루미늄 킬드 강판을 포함하는 것인 유공그릴의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 강판 처리단계는 가열냉각을 포함하는 것인 유공그릴의 제조방법.
  5. 이웃하고 있는 평행 테이프와 함께 강판을 통과하여 제조된 슬릿을 가지며 상기에서 테이프는 후프의 압연방향과 일치되는 방향으로 연장되어 있고, 7.0㎏/㎟ 이하의 잔류 응력을 가지며 압연방향을 가지는 후프로부터 제조되는 100㎛ 이하의 두께를 가지는 냉간압연 저탄소강으로 이루어진 음극선관용 유공그릴.
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