JPWO2020183885A1 - 希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法及びサマリウム−鉄合金粉末 - Google Patents
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Abstract
Description
本実施形態の希土類金属−遷移金属系合金粉末の第1の製造方法は、希土類金属と、遷移金属と、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物とを含む組成物を、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物の融点以上の温度で熱処理する工程を含む。このため、希土類金属−遷移金属系合金を構成する金属の融点よりも遙かに低い温度で合金化することができ、その結果、TbCu7型希土類金属−遷移金属系合金の単結晶粒子を含む希土類金属−遷移金属系合金粉末を製造することができる。
希土類金属は、Y、La、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb及びLuからなる群より選択される一種以上である。
本実施形態の希土類金属−遷移金属系合金粉末の第2の製造方法は、希土類金属と、遷移金属、遷移金属の酸化物及び/又は遷移金属のハロゲン化物と、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物と、アルカリ金属及び/又はアルカリ土類金属とを含む組成物を、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物の融点以上の温度で熱処理する工程を含む。このため、希土類金属−遷移金属系合金を構成する金属の融点よりも遙かに低い温度で合金化することができ、その結果、TbCu7型希土類金属−遷移金属系合金の単結晶粒子を含む希土類金属−遷移金属系合金粉末を製造することができる。
希土類金属は、Y、La、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb及びLuからなる群より選択される一種以上である。
(水洗)
希土類金属−遷移金属系合金粉末は、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物を除去するために、水洗することが好ましい。
希土類金属−遷移金属系合金粉末を水洗する際に、希土類金属−遷移金属系合金粉末の結晶格子間に水素が侵入する場合がある。この場合、希土類金属−遷移金属系合金粉末を脱水素してもよい。
水洗された希土類金属−遷移金属系合金粉末は、水を除去するために、真空乾燥させることが好ましい。
希土類金属−遷移金属系合金粉末を解砕してもよい。
本実施形態のサマリウム−鉄合金粉末は、TbCu7型サマリウム−鉄合金の単結晶粒子を含む。
硝酸鉄101.8g、硝酸カルシウム14.9gを水819mLに溶解させた後、撹拌しながら、1mol水酸化カリウム水溶液441mlを滴下し、水酸化鉄の懸濁液を得た。次に、水酸化鉄の懸濁液をろ過し、洗浄した後、熱風乾燥オーブンを用いて、空気中、120℃で一晩乾燥させ、水酸化鉄粉末を得た。次に、水素気流中、500℃で6時間、水酸化鉄粉末を還元し、鉄粉末を得た。
(熱処理)
サマリウム粉末0.40g、鉄粉末0.24g、融点605℃の塩化リチウム粉末1.04gを鉄製るつぼに入れた後、Ar雰囲気中、650℃で6時間熱処理し、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
[(サマリウム粉末の質量)/(サマリウムのモル質量)]/[(塩化リチウムの質量)/(塩化リチウムの密度)]
により決定した。
サマリウム−鉄合金粉末を純水で洗浄し、塩化リチウムを除去した。
純水で洗浄したサマリウム−鉄合金粉末を、イソプロパノールで置換した後、常温で真空乾燥させた。
以下のように熱処理した以外は、実施例1と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。
サマリウム粉末0.24g、鉄粉末0.29g、融点605℃の塩化リチウム粉末1.04g、カルシウム粉末0.20gを鉄製るつぼに入れた後、Ar雰囲気中、650℃で6時間熱処理し、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、3.2mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末及び鉄粉末の添加量を、それぞれ0.40g及び0.24gに変更した以外は、実施例2と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末及び鉄粉末の添加量を、それぞれ0.54g及び0.20gに変更した以外は、実施例2と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、7.2mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末及び鉄粉末の添加量を、それぞれ0.63g及び0.19gに変更した以外は、実施例2と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、8.4mol/Lであった。
熱処理におけるカルシウム粉末の添加量を0.40gに変更した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理におけるカルシウム粉末の添加量を0.80gに変更した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理におけるカルシウム粉末の添加量を1.00gに変更した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.71g及び融点770℃の塩化カリウム粉末0.31gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化カリウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.78g及び融点801℃の塩化ナトリウム粉末0.27gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化ナトリウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.92g及び融点848℃のフッ化リチウム粉末0.14gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化ナトリウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.63g及び融点772℃の塩化カルシウム粉末0.42gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.69g及び融点714℃の塩化マグネシウム粉末0.39gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化マグネシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.62g及び融点962℃の塩化バリウム粉末0.77gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化バリウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末1.04gの代わりに、塩化リチウム粉末0.63g及び融点874℃の塩化ストロンチウム粉末0.59gを添加した以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化ストロンチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、サマリウム粉末0.40gの代わりに、ネオジム粉末0.40gを添加した以外は、実施例3と同様にして、ネオジム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のネオジムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、熱処理温度を600℃に変更した以外は、実施例9と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、熱処理温度を550℃に変更した以外は、実施例9と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、550℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、熱処理時間を48時間に変更した以外は、実施例1と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末0.71g及び塩化カリウム粉末0.31gの代わりに、塩化リチウム粉末0.35g及び塩化カルシウム粉末0.71gを添加した以外は、実施例17と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理において、熱処理時間を48時間に変更した以外は、実施例20と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、650℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
以下のように熱処理した以外は、実施例1と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。
サマリウム粉末0.25g、鉄粉末0.24g、塩化リチウム粉末0.35g、塩化カルシウム粉末0.71gを鉄製るつぼに入れた後、Ar雰囲気中、600℃で6時間熱処理し、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、3.2mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末の添加量を0.30gに変更した以外は、実施例22と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、4.0mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末の添加量を0.35gに変更した以外は、実施例22と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、4.7mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末の添加量を0.40gに変更した以外は、実施例22と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理におけるカルシウム粉末の添加量を0.10gに変更した以外は、実施例20と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理におけるカルシウム粉末の添加量を0.40gに変更した以外は、実施例20と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、5.4mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末の添加量を0.25gに変更した以外は、実施例20と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、3.2mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末の添加量を0.30gに変更した以外は、実施例20と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、4.0mol/Lであった。
熱処理におけるサマリウム粉末の添加量を0.35gに変更した以外は、実施例20と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、4.7mol/Lであった。
熱処理における鉄粉末の添加量を0.12gに変更した以外は、実施例30と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、4.0mol/Lであった。
熱処理における鉄粉末の添加量を0.06gに変更した以外は、実施例30と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を得た。ここで、600℃における塩化リチウム及び塩化カルシウム中のサマリウムの濃度は、4.0mol/Lであった。
熱処理において、塩化リチウム粉末を添加しなかった以外は、実施例3と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を作製しようとしたが、サマリウム−鉄合金粉末を作製することができなかった。
熱処理において、サマリウム粉末0.40gの代わりに、酸化サマリウム粉末0.47gを添加した以外は、比較例1と同様にして、サマリウム−鉄合金粉末を作製しようとしたが、サマリウム−鉄合金粉末を作製することができなかった。
次に、TbCu7型サマリウム−鉄(又はネオジム−鉄)合金の単結晶粒子の有無、形成相、TbCu7型サマリウム−鉄合金相の(110)面のX線回折ピークに対するTh2Zn17型サマリウム−鉄合金相の(024)面のX線回折ピークの強度比(以下、X線回折ピークの強度比という)、TbCu7型サマリウム−鉄合金相の格子定数aに対する格子定数cの比c/a(以下、格子定数比という)、鉄相の比率を評価した。
粉末を樹脂に包埋し、研磨した後、集束イオンビーム(FIB)加工することにより、薄片を得た。次に、透過型電子顕微鏡(TEM)を用いて、薄片の制限視野回折像を取得し、TbCu7型サマリウム−鉄(又はネオジム−鉄)合金の単結晶粒子の有無を評価した。
X線回折装置Empyrean(Malvern Panalytical製)及びX線検出器Pixcel 1D(Malvern Panalytical製)を用いて、サマリウム−鉄合金粉末のX線回折スペクトルを測定した。具体的には、X線源として、Co管球を使用し、管電圧45kV、管電流40mA、測定角度30〜60°、測定ステップ幅0.013°、幅スキャンスピード0.09°/secの条件で、サマリウム−鉄合金粉末のX線回折スペクトルを測定した(図4参照)。
I_Fe/(I_TbCu7+I_Fe+I_SmFe)
から、鉄相の比率を算出した。
表2から、実施例1〜15、17〜32では、TbCu7型サマリウム−鉄合金の単結晶粒子を含むサマリウム−鉄合金粉末が得られ、実施例16では、TbCu7型ネオジム−鉄合金の単結晶粒子を含むネオジム−鉄合金粉末が得られることがわかる。
Claims (15)
- 希土類金属と、遷移金属と、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物とを含む組成物を、前記アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物の融点以上の温度で熱処理する工程を含み、
前記希土類金属は、Y、La、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb及びLuからなる群より選択される一種以上であり、
前記遷移金属は、Fe、Ni、Co、Cr及びMnからなる群より選択される一種以上である、希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。 - 前記希土類金属は、SmまたはNdであり、
前記遷移金属は、Feである、請求項1に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。 - 前記熱処理する温度は、500℃以上800℃未満である、請求項1に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。
- 前記熱処理する温度における前記アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属ハロゲン化物中の前記希土類金属の濃度が3.2mol/L以上8.2mol/L以下である、請求項1に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。
- TbCu7型希土類金属−遷移金属系合金の単結晶粒子を含む希土類金属−遷移金属系合金粉末を製造する、請求項1に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。
- 希土類金属と、遷移金属、遷移金属の酸化物及び/又は遷移金属のハロゲン化物と、アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物と、アルカリ金属及び/又はアルカリ土類金属とを含む組成物を、前記アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属のハロゲン化物の融点以上の温度で熱処理する工程を含み、
前記希土類金属は、Y、La、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb及びLuからなる群より選択される一種以上であり、
前記遷移金属は、Fe、Ni、Co、Cr及びMnからなる群より選択される一種以上である、希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。 - 前記希土類金属は、SmまたはNdであり、
前記遷移金属は、Feである、請求項6に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。 - 前記熱処理する温度は、500℃以上800℃未満である、請求項6に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。
- 前記熱処理する温度における前記アルカリ金属のハロゲン化物及び/又はアルカリ土類金属ハロゲン化物中の前記希土類金属の濃度が3.2mol/L以上8.2mol/L以下である、請求項6に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。
- TbCu7型希土類金属−遷移金属系合金の単結晶粒子を含む希土類金属−遷移金属系合金粉末を製造する、請求項6に記載の希土類金属−遷移金属系合金粉末の製造方法。
- TbCu7型サマリウム−鉄合金の単結晶粒子を含む、サマリウム−鉄合金粉末。
- TbCu7型サマリウム−鉄合金相の(110)面のX線回折ピークに対するTh2Zn17型サマリウム−鉄合金相の(024)面のX線回折ピークの強度比が0.400以下である、請求項11に記載のサマリウム−鉄合金粉末。
- TbCu7型サマリウム−鉄合金相の格子定数aに対する格子定数cの比c/aが0.840以上である、請求項11に記載のサマリウム−鉄合金粉末。
- Fe相の比率が20%以下である、請求項11に記載のサマリウム−鉄合金粉末。
- 粒子径が3.0μm以下である、請求項11に記載のサマリウム−鉄合金粉末。
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