JPWO2020162467A1 - ガラス板の成形装置 - Google Patents
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Abstract
Description
ガラス板を加熱して所望の形状に成形するガラス板の成形装置であって、
少なくとも一部に曲面形状を有する成形面が形成され、前記成形面に前記ガラス板が支持される第1成形型と、
前記第1成形型に型締めされる少なくとも1つの第2成形型と、
前記第1成形型に支持された前記ガラス板を加熱する少なくとも1つの予熱ステージと、
前記第1成形型に対面して前記第2成形型が配置され、加熱された前記ガラス板を前記第1成形型と前記第2成形型との間で成形する少なくとも1つの成形ステージと、
成形後の前記ガラス板を徐冷する少なくとも1つの冷却ステージと、
前記第1成形型を前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージの順に搬送する型搬送部と、を備え、
前記ガラス板は、ガラス形状外周縁よりも内側のガラス中央部、及び前記ガラス中央部の外周から前記ガラス形状外周縁までの間のガラス外周部を有し、
前記成形ステージの前記第2成形型は、前記第1成形型との間で前記ガラス板に前記ガラス外周部だけで接触するガラス板の成形装置。
ここでは、ガラス板を、少なくとも一部に曲面形状を有する形状に成形する成形装置及び成形方法の具体例を提示して説明するが、本発明は、使用する材料、成形形状、サイズ等の各種製造条件に応じて、適宜に装置の構成や手順を変更することも可能である。
図1はガラス板を曲面形状に成形する手順を示す概略工程図である。
ガラス板の成形装置100は、予熱ステージ11と、成形ステージ13と、冷却ステージ15とが、この順で配置され、さらに、予熱ステージ11に成形前のガラス板17を搬入するローディング部19と、冷却ステージ15から成形後のガラス板17Aを搬出するアンローディング部21とを備える。
(1)プレス成形とは、所定の成形型(下型、上型)間にガラス板を設置し、ガラス板を軟化させた状態で、上下の成形型間にプレス荷重を加えて、ガラス板を曲げて成形型になじませて、所定の形状に成形する方法である。
(2)自重曲げ成形とは、所定の成形型上に板状ガラスを設置した後、ガラス板を加熱して軟化させて、重力によりガラス板を曲げて成形型になじませて、所定の形状に成形する方法である。
(3)真空成形とは、所定の成形型上にガラス板を設置し、例えば、ガラス板上にクランプ成形型を設置して、ガラス板の周辺をシールする。その後、成形型とガラス板との間の閉鎖空間をポンプ等で減圧することにより、ガラス板の表裏面に差圧を与えて成形する。
(4)圧空成形法では、所定の成形型上にガラス板を設置し、例えば、ガラス板上にクランプ成形型を設置して、ガラス板の周辺をシールする。その後、ガラス板の上面に対して圧力を圧縮空気によって陽圧を付与し、ガラス板の表裏面に差圧を与えて成形する。
被成形体であるガラス板は、例えば、厚さが0.5mm以上であり、0.7mm以上が好ましい。また、ガラス板の厚さは、5mm以下であり、3mm以下が好ましく、2mm以下がより好ましい。この範囲であれば、最終製品において割れにくい強度が得られる。
(i)酸化物基準のモル%で表示した組成で、SiO2を63〜73%、Al2O3を0.1〜5.2%、Na2Oを10〜16%、K2Oを0〜1.5%、Li2Oを0〜5%、MgOを5〜13%及びCaOを4〜10%を含むガラス。
(ii)酸化物基準のモル%で表示した組成が、SiO2を50〜74%、Al2O3を1〜10%、Na2Oを6〜14%、K2Oを3〜11%、Li2Oを0〜5%、MgOを2〜15%、CaOを0〜6%及びZrO2を0〜5%含有し、SiO2及びAl2O3の含有量の合計が75%以下、Na2O及びK2Oの含有量の合計が12〜25%、MgO及びCaOの含有量の合計が7〜15%であるガラス。
(iii)酸化物基準のモル%で表示した組成が、SiO2を68〜80%、Al2O3を4〜10%、Na2Oを5〜15%、K2Oを0〜1%、Li2Oを0〜5%、MgOを4〜15%及びZrO2を0〜1%含有するガラス。
(iv)酸化物基準のモル%で表示した組成が、SiO2を67〜75%、Al2O3を0〜4%、Na2Oを7〜15%、K2Oを1〜9%、Li2Oを0〜5%、MgOを6〜14%及びZrO2を0〜1.5%含有し、SiO2及びAl2O3の含有量の合計が71〜75%、Na2O及びK2Oの含有量の合計が12〜20%であり、CaOを含有する場合その含有量が1%未満であるガラス。
(v)酸化物基準のモル%で表示した組成が、SiO2を56〜73%、Al2O3を10〜24%、B2O3を0〜6%、P2O5を0〜6%、Li2Oを2〜7%、Na2Oを3〜11%、K2Oを0〜2%、MgOを0〜8%、CaOを0〜2%、SrOを0〜5%、BaOを0〜5%、ZnOを0〜5%、TiO2を0〜2%、ZrO2を0〜4%含有するガラス。
以下、上記した成形装置の一構成例を詳細に説明する。
図2は成形装置100の概略構成図である。図3は図2に示すIII−III線断面を上方から見た模式的な平面図である。
以下の説明において、同じ作用を奏する部材や部位には同じ符号を付与することで、その説明を省略、又は簡略化することがある。また、図面に記載の態様は、本構成の説明を明瞭にするように模式化されており、実際の製品のサイズや縮尺どおりに正確に表したものではない。
ランプヒータ36は、通電により発熱する発熱線材36Aと、発熱線材36Aの周囲を囲む石英等の管材36Bとを有する。管材36Bの内周面又は外周面には、照射窓38を残してセラミックコート層40が形成される。照射窓38の発熱線材36Aを中心とする開口角(中心角)θは、ランプヒータ36の中心から被加熱体である下型23までの距離Ld、ランプヒータ36の配置ピッチLcに応じて決定され、下型23に均等に熱線が照射されるようにする。ここでは一例として、開口角θを60°としている。
型搬送部63A,63Bは、複数の下型23のそれぞれから突出した型支持用ロッド61を支持し、ウォーキングビーム方式により、複数の下型23を予熱ステージ11から成形ステージ13へ、成形ステージ13から冷却ステージ15へ同時に搬送する。この搬送時における下型23の上下方向の変位は、断熱枠体51,53,55や熱拡散板41等の固定側部材と干渉しない範囲で行われる。
冷却ステージ15の下型23の上方には、熱拡散板65と、予熱ステージ11と同様の上部ヒータ(降温用加熱部)67、水冷板59がこの順に配置される。熱拡散板65は、前述した熱拡散板41と同様の構成である。水冷板59は、チャンバ27の上部に固定され、冷却水の流路が形成された支持軸71によって支持される。
図6は成形ステージ13の拡大断面図である。
成形ステージ13の下型23の上方には、上型25、熱拡散板81、上部ヒータ(保温用加熱部)83、断熱板85、水冷板87がこの順で配置される。
図7の(A)及び図8に示すように、上型25は環状の突起部113を有する。突起部113は、図7の(B)に示す下型23の成形面111の外縁部に対応する上型25に、下型23に向けて突出して設けられる。突起部113は、上型25の外周から中心に向けて徐々に突出量が大きくなる傾斜面113aを有する。成形面111は、ガラス板の成形形状に合わせた形状にされる。
次に、上記構成の成形装置100を用いて、ガラス板17を曲面形状に成形する具体的な手順と、その作用を説明する。
図2に示す予熱ステージ11では、上部ヒータ35及び下部ヒータ43により、下型23上のガラス板17を目標加熱温度(例えば、500℃〜700℃)になるまで加熱する。
目標加熱温度に加熱されたガラス板17は、下型23と共に成形ステージ13に搬送される。成形ステージ13では、加熱されたガラス板17にプレス等の外力を付与して所望の形状に成形する。
冷却ステージ15では、上部ヒータ67及び下部ヒータ75の設定温度が目標加熱温度より低い温度に設定され、ガラス板17Aと下型23が徐冷される。冷却ステージ15では、加熱、成形されたガラス板17Aの形状が安定するまでガラス板17を徐冷する。
上記したガラス板17,17Aの均一な温度分布は、断熱枠体51,53,55による熱の閉じ込め効果、及び断熱枠体51,53,55の外側のチャンバ27による外部からの高い遮熱効果、更に、熱拡散板41,65,73,81,91によるヒータの均熱化効果、等の相乗効果によって達成される。また、予熱ステージ11の上部ヒータ35による輻射加熱と、下部ヒータ43からの伝熱加熱、成形ステージ13の上部ヒータ83及び下部ヒータ93からの伝熱加熱、並びに、冷却ステージ時の上部ヒータ67及び下部ヒータ75による熱拡散板65,73を介した輻射加熱によって、各ステージでそれぞれ異なる加熱形態にしている。また、各ステージの上部ヒータ及び下部ヒータは、それぞれ個別の設定温度で加熱可能であり、きめ細かな温度制御が可能になっている。
次に、成形ステージ13におけるガラス板17の成形方法、及び成形型の構造について詳細に説明する。
図9はガラス板17の平面図である。
ガラス板17は、ガラス形状の外周縁17aよりも内側のガラス中央部121と、ガラス中央部121の中央部外周121aから外周縁17aまでの間のガラス外周部123とを有する。なお、図9においては外周部123にハッチを付与している。成形工程では、ガラス中央部121の少なくとも一部を曲面形状に成形する。
図10A、図10B、図10Cは、図7の(A)、(B)に示す下型23と上型25とを互いに接近させてガラス板17を成形加工する様子を段階的に示す概略工程説明図である。
図10Aに示すように、下型23の成形面111には、ガラス板17の外周縁17aが接触した状態でガラス板17が載置される。この下型23に向けて上型25を下降させると、上型25の突起部113が、下型23に載置されたガラス板17に接触する。
第1の成形方法では、プレス成形、真空成形、自重曲げ成形との3種類の成形を組み合わせているが、第2の成形方法では、更に圧空成形を組み合わせる。
上記のガラス板の成形装置100は、予熱ステージ11、及び冷却ステージ15をそれぞれ複数備えた構成にしてもよい。
図12は複数の予熱ステージ11と、成形ステージ13と、複数の冷却ステージ15とを備える成形装置200の概略構成図である。
図12に示すローディング部19(LD)から予熱ステージ11のPH1に供給されたガラス板17は、予め所定の温度Tcまで加熱された下型23に載置され、室温TRMから加熱される。下型23とガラス板17は、PH2,PH3,PH4へ搬送されるにつれて温度が上昇し、成形ステージ13(PM)に搬送される前に成形温度である目標加熱温度TPMに達する。
従来の成形装置では、ガラス板17を下型131と上型135とによって全面プレスする構成であり、加熱温度が前述した成形温度(目標設定温度)よりも低く設定される。そのため、ガラス板17を、成形形状が安定するまで型締め状態で保持させる必要がある。その結果、成形時間TPM2が図13に示す成形時間TPM1より長くなる。
本構成の成形装置300は、図12に示す予熱ステージ11、成形ステージ13、及び冷却ステージ15を有する複数の成形ラインを備える。成形装置300は、図15において、第1成形ライン141と、第2成形ライン143との2ラインを備えた構成を示しているが、3ライン以上備えていてもよい。
次に、成形ステージ13での成形工程における好ましい成形条件について説明する。
本構成の成形装置100,200,300においては、以下に示す成形条件に基づいてガラス板を成形することが好ましい。
プレス成形では、図9に示すガラス板17のガラス中央部121とガラス外周部123のそれぞれの領域に異なる圧力を付与してガラス板17をプレス成形する。具体的には、真空成形、圧空成形を実施しない場合、ガラス中央部121に付与する圧力Pctは、0〜0.1MPaであり、ガラス外周部123に付与する圧力Pegは、0.1〜10MPaであることが好ましい。
ガラス板17を所望の形状に成形する際、成形時の温度の下限値は、好ましくは400℃、より好ましくはTg+40℃、更に好ましくはTg+80℃である。また成形時の温度の上限値は、好ましくは750℃、より好ましくは680℃、更に好ましくは650℃である。
ガラス板17を所望の形状に成形する際、成形時のガラス板17の粘性は、上記したガラス板17の材種等により異なるが、成形性の観点からは1×10−5Pa・s以下が好ましい。
上記した製造装置及び成形方法によれば、形状精度に優れたガラス板成形体が得られる。ガラス板成形体の形状品質の評価指標としては、例えば、設計形状(デザイン面)と比較した面内形状偏差が挙げられる。
図1に示す成形装置を用いて、寸法100×50mm(厚さt=1.1mm)のガラス板(素材:ドラゴントレイル(登録商標))を、自重曲げのみの成形、全面プレス成形、ガラス外周部をプレスするエッジプレス成形のプレス成形のみ、プレス成形及び真空成形とを組み合わせた成形、の各成形法により成形した。
◎:30s未満
○:30s以上、100s未満
△:100s以上、200s未満
▲:200s以上、500s未満
×:501s以上
◎:0.2mm未満
○:0.2mm以上、0.4mm未満
△:0.4mm以上、0.6mm未満
▲:0.6mm以上、0.8mm未満
×:1.0mm以上
◎:0〜5個
○:6〜10個
△:11〜50個
▲:51〜100個
×:101個以上
全面プレス成形の場合、ガラス板の全面が成形型と接触するため、成形後のガラス表面の表面粗さが増大して、面品質が低下した。
(1) ガラス板を加熱して所望の形状に成形するガラス板の成形装置であって、
少なくとも一部に曲面形状を有する成形面が形成され、前記成形面に前記ガラス板が支持される第1成形型と、
前記第1成形型に型締めされる少なくとも1つの第2成形型と、
前記第1成形型に支持された前記ガラス板を加熱する少なくとも1つの予熱ステージと、
前記第1成形型に対面して前記第2成形型が配置され、加熱された前記ガラス板を前記第1成形型と前記第2成形型との間で成形する少なくとも1つの成形ステージと、
成形後の前記ガラス板を徐冷する少なくとも1つの冷却ステージと、
前記第1成形型を前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージの順に搬送する型搬送部と、を備え、
前記ガラス板は、ガラス形状外周縁よりも内側のガラス中央部、及び前記ガラス中央部の外周から前記ガラス形状外周縁までの間のガラス外周部を有し、
前記成形ステージの前記第2成形型は、前記第1成形型との間で前記ガラス板に前記ガラス外周部だけで接触するガラス板の成形装置。
このガラス板の成形装置によれば、第1成形型と第2成形型との間で、ガラス板をガラス外周部だけでプレスするため、第2成形型側のガラス中央部は型面と接触することがない。したがって、ガラス中央部の面品質を高めて成形でき、また、ガラス面に成形型が全面接触するプレス成形と比較して、高い温度での成形が可能となる。これにより、短時間で成形を完了させることができ、タクトタイムを短縮できる。
このガラス板の成形装置によれば、吸引孔からの吸引によってガラス板を成形面に強制的に密着させることができ、ガラス板への成形面の形状転写を、より確実に、しかも高速に実施できる。
このガラス板の成形装置によれば、ガス噴出孔からのガス圧の供給によってガラス板を成形面に強制的に密着させることができ、ガラス板への成形面の形状転写を、より確実に、しかも高速に実施できる。
このガラス板の成形装置によれば、軟化したガラス板を、その自重によって成形面に密着させることができる。
前記成形ステージに設けられ、前記第2成形型と前記第1成形型の温度を前記加熱温度に保持し、前記ガラス板を所望の成形温度に保持する保温用加熱部と、
前記冷却ステージに設けられ、前記第1成形型と前記ガラス板の温度を、前記第1成形型と前記ガラス板を加熱しながら前記加熱温度より低い温度にする降温用加熱部と、を備える(1)〜(4)のいずれか1つに記載のガラス板の成形装置。
このガラス板の成形装置によれば、各ステージの温度をそれぞれの加熱部により高精度に設定できる。
このガラス板の成形装置によれば、複数のランプヒータを駆動することで、きめ細かに加熱制御でき、しかも、輻射熱を利用した加熱によってガラス板と成形型とを均一な温度分布に制御できる。
このガラス板の成形装置によれば、接触加熱用のステージヒータを用いることで、高効率で均一な温度制御が行える。
このガラス板の成形装置によれば、熱拡散板を介して第1成形型を加熱するため、ヒータからの熱が熱拡散板の板面内で均一に拡散され、熱拡散板に対面するガラス板や成形型の温度をより均一にできる。
このガラス板の成形装置によれば、降温用加熱部を第1成形型に直接接触させず、輻射熱のみで温度制御することで、より高精度な温度管理が可能となる。
このガラス板の成形装置によれば、断熱枠体で囲まれた領域内が均一な温度に保持される。また、断熱枠体の内外への熱流出入が抑えられるため、加熱による温度制御の応答性が高くなる。
前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージを内部空間に収容するチャンバを備える(10)に記載のガラス板の成形装置。
このガラス板の成形装置によれば、各ステージにおける温度制御を正確に実施でき、成形後のガラス板の品質を向上できる。また、チャンバにより各断熱枠体の熱流出入が更に抑えられ、断熱枠体で囲まれた領域内をより均一な温度にできる。
このガラス板の成形装置によれば、成形時にガラス板に悪影響を及ぼすガスのガス濃度を低下でき、ガラス板の変質を防止できる。
このガラス板の成形装置によれば、カーボン製の成形型にすることで、型の軽量化、高寿命化が図れる。
このガラス板の成形装置によれば、各予熱ステージで均一な温度分布状態にしながら段階的に加熱を進められるため、1つの予熱ステージで所望の目標加熱温度まで加熱する場合と比較して、加熱途中の温度ムラを小さくできる。
このガラス板の成形装置によれば、各冷却ステージで均一な温度分布状態にしながら段階的に冷却を進められるため、1つの冷却ステージで所望の温度まで冷却する場合と比較して、冷却途中の温度ムラを小さくできる。
前記型搬送部は、複数の前記第1成形型を、前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージのそれぞれに同時に搬入及び搬出させる(1)〜(15)のいずれか1つに記載のガラス板の成形装置。
このガラス板の成形装置によれば、一度に複数の第1成形型とガラス板とを搬送できるため、成形効率を高めて、スループットを向上できる。
このガラス板の成形装置によれば、搬送機構が複雑化せず、安定した第1成形型の搬送が可能となる。
前記成形ラインのそれぞれは、前記予熱ステージに前記第1成形型と成形前の前記ガラス板とが搬入されるローディング部と、前記冷却ステージから前記第1成形型と成形後の前記ガラス板とが搬出されるアンローディング部と、を更に備え、
いずれかの前記成形ラインの前記ローディング部と、当該成形ラインとは異なる他の成形ラインの前記アンローディング部とが接続されて、前記第1成形型が複数の前記成形ラインで循環して使用される(16)又は(17)に記載のガラス板の成形装置。
このガラス板の成形装置によれば、複数の成形ラインで第1成形型を共通に循環させることで、設備コストを低減でき、第1成形型の温度を目標加熱温度から大きく低下するのを抑制できる。これにより、第1成形型の熱ストレスを軽減できる。また、加熱エネルギの増加が抑えられ、ランニングコストを低減できる。
このガラス板の成形装置によれば、300℃以上の高温状態のままガラス板の受け渡しを実施するため、常温近くで受け渡しする場合と比較して、ガラス板の加熱時間や冷却時間を短縮でき、成形のタクトタイムをより短縮できる。
13 成形ステージ
15 冷却ステージ
17,17A ガラス板
17a 外周縁
23 下型(第1成形型)
25,25A 上型(第2成形型)
27 チャンバ
35 上部ヒータ(昇温用加熱部)
36 ランプヒータ
41 熱拡散板
43 下部ヒータ(昇温用加熱部)
51,53,55 断熱枠体
63A,63B 型搬送部
65 熱拡散板
67 上部ヒータ(降温用加熱部)
73 熱拡散板
75 下部ヒータ(降温用加熱部)
81 熱拡散板
83 上部ヒータ(保温用加熱部)
91 熱拡散板
93 下部ヒータ(保温用加熱部)
100 成形装置
111 成形面
113 突起部
113a 傾斜面
115 吸引孔
121 ガラス中央部
121a 中央部外周
123 ガラス外周部
125 ガス噴出孔
131 下型(第1成形型)
135 上型(第2成形型)
141 第1成形ライン(成形ライン)
143 第2成形ライン(成形ライン)
Claims (19)
- ガラス板を加熱して所望の形状に成形するガラス板の成形装置であって、
少なくとも一部に曲面形状を有する成形面が形成され、前記成形面に前記ガラス板が支持される第1成形型と、
前記第1成形型に型締めされる少なくとも1つの第2成形型と、
前記第1成形型に支持された前記ガラス板を加熱する少なくとも1つの予熱ステージと、
前記第1成形型に対面して前記第2成形型が配置され、加熱された前記ガラス板を前記第1成形型と前記第2成形型との間で成形する少なくとも1つの成形ステージと、
成形後の前記ガラス板を徐冷する少なくとも1つの冷却ステージと、
前記第1成形型を前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージの順に搬送する型搬送部と、を備え、
前記ガラス板は、ガラス形状外周縁よりも内側のガラス中央部、及び前記ガラス中央部の外周から前記ガラス形状外周縁までの間のガラス外周部を有し、
前記成形ステージの前記第2成形型は、前記第1成形型との間で前記ガラス板に前記ガラス外周部だけで接触するガラス板の成形装置。 - 前記第1成形型は、前記成形面に開口する真空成形用の吸引孔を有する請求項1に記載のガラス板の成形装置。
- 前記第2成形型は、前記第1成形型に向けて突出する環状の突起部と、前記環状の突起部の内側に配置され、圧空成形用のガスを噴出するガス噴出孔と、を有する請求項1又は2に記載のガラス板の成形装置。
- 前記第1成形型は、前記第2成形型の鉛直方向下側に配置された請求項1〜3のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。
- 前記予熱ステージに設けられ、前記第1成形型と前記ガラス板とを所望の加熱温度に加熱する昇温用加熱部と、
前記成形ステージに設けられ、前記第2成形型と前記第1成形型の温度を前記加熱温度に保持し、前記ガラス板を所望の成形温度に保持する保温用加熱部と、
前記冷却ステージに設けられ、前記第1成形型と前記ガラス板の温度を、前記第1成形型と前記ガラス板を加熱しながら前記加熱温度より低い温度にする降温用加熱部と、を備える請求項1〜4のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。 - 前記昇温用加熱部、前記保温用加熱部、前記降温用加熱部の少なくともいずれかは、複数の輻射加熱用のランプヒータを熱源とする請求項5に記載のガラス板の成形装置。
- 前記昇温用加熱部、前記保温用加熱部、前記降温用加熱部の少なくともいずれかは、複数の接触加熱用のステージヒータを熱源とする請求項5に記載のガラス板の成形装置。
- 前記保温用加熱部と前記降温用加熱部の少なくともいずれかは、前記ステージヒータと前記第1成形型との間に熱拡散板が配置された請求項7に記載のガラス板の成形装置。
- 前記冷却ステージでは、前記降温用加熱部が前記第1成形型に直接接触しない位置に配置された、請求項5〜7のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。
- 前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージの少なくともいずれかは、それぞれのステージ外周を囲み、ステージ内に配置される前記第1成形型に支持された前記ガラス板の側方を覆う断熱枠体が配置された請求項1〜9のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。
- 前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージの全てに、前記断熱枠体が配置され、
前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージを内部空間に収容するチャンバを備える請求項10に記載のガラス板の成形装置。 - 前記チャンバの内部空間は、不活性ガスで満たされる請求項11に記載のガラス板の成形装置。
- 前記第1成形型及び前記第2成形型は、カーボン製である請求項1〜12のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。
- 複数の前記予熱ステージが前記第1成形型の搬送方向に沿って配置され、前記搬送方向に沿って段階的に前記予熱ステージの加熱温度が高く設定される請求項1〜13のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。
- 複数の前記冷却ステージが前記第1成形型の搬送方向に沿って配置され、前記搬送方向に沿って段階的に前記冷却ステージの加熱温度が低く設定される請求項1〜14のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。
- 前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージに沿って複数の前記第1成形型が配置され、
前記型搬送部は、複数の前記第1成形型を、前記予熱ステージ、前記成形ステージ、前記冷却ステージのそれぞれに同時に搬入及び搬出させる請求項1〜15のいずれか1項に記載のガラス板の成形装置。 - 前記型搬送部の前記第1成形型の搬送方式がウォーキングビーム方式である請求項16に記載のガラス板の成形装置。
- 前記予熱ステージと、前記成形ステージと、前記冷却ステージとを含む複数の成形ラインを備え、
前記成形ラインのそれぞれは、前記予熱ステージに前記第1成形型と成形前の前記ガラス板とが搬入されるローディング部と、前記冷却ステージから前記第1成形型と成形後の前記ガラス板とが搬出されるアンローディング部と、を更に備え、
いずれかの前記成形ラインの前記ローディング部と、当該成形ラインとは異なる他の成形ラインの前記アンローディング部とが接続されて、前記第1成形型が複数の前記成形ラインで循環して使用される請求項16又は17に記載のガラス板の成形装置。 - 前記ローディング部と前記アンローディング部における、前記第1成形型の上に前記ガラス板を受け渡す際の前記第1成形型の温度は300℃以上である、請求項18に記載のガラス板の成形装置。
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