KR101632848B1 - 커버 글라스 성형 방법 및 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리 - Google Patents

커버 글라스 성형 방법 및 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리 Download PDF

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Abstract

본 발명은 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리에 관한 것으로,
더욱 상세하게는
좌우변에 복수개의 흡입구멍을 갖는 덮개와,
상기 덮개의 하부에 배치된 3D 형상의 코어부와,
상기 코어부의 하부에 배치되며 상기 코어부의 높이보다 높은 모서리 벽으로 상기 코어부를 포위하며 상기 덮개의 상기 흡입구멍과 공간적으로 연결가능하게 상기 모서리 벽의 인접부에 복수개의 배기구멍을 갖으며 상기 덮개와는 끼워 맞춤이 가능한 감합부를 갖는 프레임과.
상기 프레임의 하부에 배치되며 중심부에 개구부를 갖으며 상기 프레임의 밑면과는 끼워 맞춤이 가능한 맞닿음 단차부를 갖는 베이스를 구비하는 것을 특징으로 하는커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.

Description

커버 글라스 성형 방법 및 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리{Method of Molding Cover Glass and Molding Apparatus Assembly Thereof}
본 발명은 커버 글라스 성형 방법 및 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리에 관한 것으로, 특히 베이스, 프레임, 코어부, 덮개로 구성되는 성형 금형체 어셈블리에서 커버 글라스를 코어부위에 놓은 후 커버 글라스와는 간극을 형성하는 덮개로 코어부를 둘러싸고 있는 프레임과 피팅된 성형 금형체 어셈블리를 사용하여 성형 공정에서 전방향 가압으로 커버 글라스의 에지부를 코어부의 패턴대로 전사 성형되는 커버 글라스 성형 방법 및 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리에 관한 것이다.
커버 글라스용 성형 방법 및 성형 장치에 있어서는 하부금형과 상부금형으로 구성된 금형 세트내에 커버 글라스를 넣은 후, 성형실 내의 가열 영역, 성형 영역, 냉각 영역으로 순차적으로 반송하고 금형 패턴이 전사된 커버 글라스를 성형한다. 하부금형 및 상부금형인 금형세트를 사용한 커버 글라스 성형장치는 고온하에서 성형실린더에 결합된 상부금형의 상하 이동으로 금형 세트내 커버 글라스를 가압 성형한다. 산소를 포함하는 공기중에서는 금형 및 금형 보호막의 산화가 진행되어 금형의 수명이 짧아진다. 특히 커버 글라스의 전면과 측벽 형성에 관계되는 금형 성형면은 고정밀도의 경면으로 이 금형 성형면이 산화되면, 즉 금형 산화가 일어나면 금형 표면이 거칠어져, 성형되는 커버 글라스의 패턴 정밀도를 떨어뜨린다.
또한 금형 표면 혹은 커버 글라스의 표면이 공기중의 산소와 반응하여 산화물을 형성하고, 직접 가압(direct press)시에 그 산화물이 서로 반응하여 견고하게 부착되어, 3D(3 dimension) 커버 글라스가 금형(mold)으로부터 박리되지 않게 되는 경우가 있다. 금형에 부착된 성형품, 3D 커버 글라스를 무리하게 박리하면 커버 글라스의 일부가 금형에 잔류하여 성형품의 품질에 영향을 미친다.
금형의 경면을 손상시키지 않고 잔류물을 제거하기 위해서는 알루미나분으로 연마하거나 불산 등의 용액으로 유리(glass)를 녹이는 등의 처리를 해야 한다. 그리고 금형 산화 발생시에는 성형 택 타임이 길어져 성형 조건의 변경이 필요하게 됨으로 안정된 양산을 할 수 없다.
이와 같은 문제를 해결하기 위해 커버 글라스 성형 장치에는 비산화성 가스로 성형실내를 충만하게 하여 산소가 들어가지 않는 비산화성 분위기를 유지하는 것이 필요하다. 특히 고온하에서 직접 가압하는 성형 공정에서는 산소 농도를 희박하게 하여 금형 및 커버 글라스의 산화를 방지하는 것이 중요하다.
종래의 커버 글라스용 성형 방법 및 성형 장치에서는 산소가 들어오지 않도록 하기 위해서 성형 장치 전체를 진공 배기한 후에 비산화성 가스로 채워 양압으로 유지하고 성형 장치 전체 혹은 각 공정부의 출입구에 고정된 셔터를 설치하여 대기와 차단하고 있다.
한편 커버 글라스 성형장치에서 쉬트 타입의 커버 글라스 소재를 금형으로 프레싱(pressing)해서 측면부의 각도를 45°~ 90°인 측벽부를 만들 때 금형내에서 글라스 소재의 측벽을 당겨 늘어나게 한다. 전방향으로 균일한 힘이 측벽부에 가해지지 않고 수직방향으로의 힘이 가해지는 관계로 두께가 달라져서 힘이 더 많이 가해지는 부분에는 얇은 스팟부(spot)가 생김으로 측벽부가 기계적으로 취약한 결과를 가져오게 된다. 더군다나 1mm 미만의 두께로 얇은 쉬트 타입의 커버 글라스 소재를 금형을 이용한 성형장치에서는 수직 측벽부를 갖는 커버 글라스를 만들 수 가 없다. 프레스 공정 동안 유리의 ?칭(quenching)으로 인해 유리가 가장자리인 측벽부까지 유입되지 않기 때문이다.
모바일 디스플레이용 커버 글라스는 다운 드로법(down draw process)에 의해 성형된 유리 기판을 에칭 가공하고, 또한, 유리 주 표면에 압축 응력층(layer of compressive stress)을 갖도록 화학 강화하여 만들어진다. 유리 기판은 성분으로서 SiO2 를 50 ~ 70 중량 %, Al2O3 를 5 ~ 20 중량 %, Na2O 를 6 ~ 30 중량 %, 그리고 Li2O 를 0 ~ 8 중량 % 미만 포함한다,
보통의 화학 강화유리는 압축 응력층의 깊이가 5um 정도의 깊이를 갖는다. 반면 아브리사 테크놀러지의 고이온교환(high ion exchange )처리법으로 화학적 강화된 강화유리는 이온교환 깊이 즉 압축 응력층의 깊이가 40㎛ 이상으로 높은 압축 응력, 내충격성 및 높은 스크래치 저항을 갖는다. 이온교환처리법으로 제조한 유리는 이온처리 유리로 불려지기도 한다.
이온교환 처리법으로 강화한 상업용 커버 글라스용 유리로는 코닝의 고릴라(Gorilla), 아사히의 드래곤트레일(DragonTrail), 그리고 숏트의 센세이션(Xensation) 등이 있다. 업계에서 가장 많이 사용되는 코닝의 고릴라 글라스는 두께가 0.55mm, 0.7mm, 1.1mm, 1.3mm 및 2.0mmm 로 구성되어 있다.
코닝의 고릴라 글라스는 화학 / 고이온교환으로 강화된 알칼리 알루미노 실리케이트 유리로 경도가 높고, 표면 강도가 높고, 내스크래치성이 매우 높아 디스플레이용 유리로 널리 사용되고 있다.
고릴라 글라스의 더욱 바람직한 특징은 점도가 매우 낮다는 점이다. 고릴라 글라스의 성분을 보면 SiO2 를 47.5 ~ 55 중량 %, Al2O3 를 21 ~ 27.5 중량 %, Na2O 를 12 ~ 16 중량 %, 그리고 Li2O 를 0 ~ 1.5 중량 % 미만 포함한다.
고릴라 글라스는 경도가 높고, 표면강도가 높고, 내스크래치성이 매우 높아, 디스플레이용 커버 글라스에 널리 사용되고 있다.
KR20-200382705 Y1 KR10-100694359 B1 KR10-101138308 B1 KR10-101558164 B1
그러나, 상술한 상부금형과 하부금형으로 구성되는 금형세트를 사용하는 커버 글라스 성형 장치 및 성형 방법은 다음과 같은 문제가 있다.
하부금형과 상부금형 사이에 쉬트 타입 2D 커버 글라스를 설치한 금형세트를 고온에서 가압 성형할 때 금형 산화로 커버 글라스의 상하면이 덴트나 평평도 불량으로 탁하게 되여 성형후 커버 글라스 상하면을 폴리싱으로 연마하지 않으면 안된다는 문제가 있다.
또한 두께 1mm 미만의 쉬트 타입의 커버 글라스 소재로는 수직 측벽부를 갖는 커버 글라스를 만들 수 가 없다는 등의 문제점이 있었다.
따라서 본 발명은 성형 금형체 어셈블리의 3D 코어부의 형상대로 커버 글라스를 전사 성형할 수 있는 성형 금형체 어셈블리에 관한 것이다.
상기 과제를 해결하고 목적을 달성하기 위해 본 발명의 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리는
좌우변에 복수개의 흡입구멍을 갖는 덮개와,
상기 덮개의 하부에 배치된 3D 형상의 코어부와,
상기 코어부의 하부에 배치되며 상기 코어부의 높이보다 높은 모서리 벽으로 상기 코어부를 포위하며 상기 덮개의 상기 흡입구멍과 공간적으로 연결가능하게 상기 모서리 벽의 인접부에 복수개의 배기구멍을 갖으며 상기 덮개와는 끼워 맞춤이 가능한 감합부를 갖는 프레임과.
상기 프레임의 하부에 배치되며 중심부에 개구부를 갖으며 상기 프레임의 밑면과는 끼워 맞춤이 가능한 맞닿음 단차부를 갖는 베이스를 구비한다.
여기서, 상기 베이스의 사이즈는 상기 프레임의 사이즈보다 크게 구비한다.
여기서, 상기 덮개를 언로딩한 후 2D 커버 글라스를 상기 코어부 위에 로딩 배치한 다음 상기 덮개를 상기 프레임의 상기 감합부와 끼워 맞춤으로 로딩배치시 상기 덮개와 상기 2D 커버 글라스는 간극을 형성한다.
여기서, 상기 코어부 위에 배치된 상기 2D 커버 글라스로 상기 덮개의 상기 흡입구멍과 상기 프레임의 상기 배기구멍은 공간적으로 차단된다.
여기서, 상기 2D 커버 글라스의 성형공정시 상기 베이스의 상기 개구부는 플레이트 히터의 관통구멍과는 동심축상에 배치된다.
여기서, 상기 2D 커버 글라스의 성형공정시 핫 블로워의 고온 기체는 상기 덮개의 상기 흡입구멍을 통과하여 상기 2D 커버 글라스의 에지부를 전방향으로 가압하여 상기 코어부가 전사된 3D 커버 글라스를 성형한다.
본 발명에 의하면 성형 금형체 어셈블리에서 덮개는 코어부위에 설치된 커버 글라스와는 간극을 형성하며 이격됨으로서 금형 산화의 방지 및 성형 종료후 성형품 3D 커버 글라스의 언로딩, 2D 커버 글라스 소재의 로딩 등의 공정시간 단축으로 제조 생산성이 증대되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 커버 글라스 성형 장치의 평면 개략도이다.
도 2 는 본 발명에 따른 커버 글라스 성형 장치의 평면 사시도이다.
도 3 은 X축 푸쉬피딩으로 YP에서 YA로, YH에서 YZ로 이송을 보여주는 커버 글라스 성형 장치의 평면도이다.
도 4 는 코어부의 수평 전면부에 배치된 커버 글라스의 단면 개략도이다
도 5는 본 발명에 따른 코어부의 수평 전면부에 커버 글라스가 배치된 성형 금형체 어셈블리의 단면 개략도이다.
도 6 는 본 발명에 따른 성형 금형체 어셈블리에서 각 구성부를 보여주는 팽창 사시도이다.
도 7은 YA - YH 선을 따라 절단한 커버 글라스 성형 장치의 단면 개략도이다.
도 8 은 성형실에서의 핫 블로워, 성형 금형체 어셈블리, 커버 글라스, 플레이트 히터 등 각 구성부를 보여주는 팽창 사시도이다.
도 9 는 본 발명에 따른 수직 측벽부를 갖는 커버 글라스의 단면도이다
이하, 본 발명에 따른 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 이하의 설명에서는 필요에 따라 특정 방향이나 위치를 나타내는 용어 (예 : "위", "부", "단부", "측" "바닥"을 포함 용어)를 사용하지만, 그 용어의 사용 도면을 참조하여 발명의 이해를 용이하게 하기 위한 것이지, 그 용어의 의미에 의해 본 발명의 기술적 범위가 한정되는 것은 아니다. 또한 다음의 설명은 본질적으로 예시에 불과하며, 본 발명, 그것의 적용물, 혹은 그것의 용도를 제한하는 것을 의도하는 것은 아니다.
도 1은 커버 글라스 성형 장치의 평면 개략도를 보여주는 것으로 인/아웃(in/out)실 1, 예비가열실 2, 가열영역실 3, 성형영역실 4, 어닐링실 5, 급냉실 6, 급냉실 7, 그리고 다시 인/아웃(in/out)실 1 로 직선상 및 직교상으로 이어지는 2개의 직선라인으로 구성되어 있다. 그리고 각 실 사이에 단열재로 만든 격벽이 설치된 직사각형 더미(D)들이 놓여 있으며, 각 직선라인마다 1개의 빈 공간인 스페어실(spare)로 되어 있다.
여기서 스페어실(spare 로 표기함), 더미(D 로 표기함), 성형 금형체 어셈블리(금형, 1, 2,3, 4, 5, 6, 7 로 표기함 )은 가로* 세로 200mm * 130mm 인 직사각형으로 동일한 밑면적을 갖으며, 푸쉬 피딩을 이용한 이송시 위치센서(도시하지 않음)를 사용하여 정확한 위치를 잡을 수 있게 한다.
인/아웃(in/out)실 1 를 보면, 베이스, 프레임, 코어부, 덮개로 구성되는 성형 금형체 어셈블리가 플레이트 히터(20)에 위치한다. 진공 척을 갖춘 로봇 암(도시하지 않음)으로 성형 금형체 어셈블리(49)에서 덮개(45)를 언로딩한다. 이어서 다른 로봇 암으로 커버 글라스(70)을 스토커로부터 픽업하여 성형 금형체 어셈블리 코어부(47)위에 로딩 배치한다. 이어서 로봇 암의 진공 척으로 잡고 있는 덮개(45)를 성형 금형체 어셈블리(49)로 이동하여 커버 글라스(70)를 덮으면서 프레임(43)의 모서리 벽(143) 의 감합부(243)에 위치하여 성형 금형체 어셈블리(49)의 끼워 맞춤을 마무리한다. 커버 글라스(70) 는 덮개(45)와는 간극을 형성하며 코어부(47)의 수평 전면부(147)에 기밀하게 위치한다.
도 4는 코어부의 수평 전면부에 로딩된 커버 글라스를 보여주는 단면도로, 커버 글라스(70)의 에지부(170)은 코어부(47)의 전면부(147)와는 접촉하지 않는 부분을 말하며 코어부(47)의 굴곡단부(247)와는 60 °~ 90 °의 각도로 간극을 형성한다.
도 5 와 도 6을 보면 성형 금형체 어셈블리(49)의 정부에는 덮개(45)가 있으며, 덮개(45)는 길이방향 양측에 미세한 구멍(145)들이 일렬로 형성되어 있다. 덮개(45) 하부에 위치한 코어부(47)는 커버 글라스(70)가 배치되는 곳으로 성형공정시 커버 글라스(70)가 코어부(47) 형상대로 전사 성형된다. 예를 들면, 코어부(47)의 굴곡단부(247)가 60°이면 커버 글라스도 측벽부의 각도가 60°로 전사 성형된다. 코어부(47)의 굴곡단부(247)가 90°이면 커버 글라스(70)도 측벽부의 각도가 90°로 전사 성형된다.
코어부(47)의 형상대로 커버 글라스(70)을 전사 성형할 수 있다.
코어부(47) 하부에 위치한 프레임(43)은 길이방향 양측에 구멍(343)들이 일렬로 형성되어 있다.
프레임(43)의 모서리 철부(443)로 코어부(47)의 요부(347)와 끼워 맞춘다.
그리고 프레임의 4개의 모서리 벽(143)으로 코어부(47)를 포위하여 둘러 에워싸고 있다. 모서리 벽(143)의 높이는 코어부(47)의 높이보다 높게 하여 후속 공정시 코어부(47)에 배치된 커버 글라스(70)가 덮개(45)와는 간극을 갖게 해준다. 그리고 프레임(43)의 모서리 벽(143)에 형성한 감합부(243)와 덮개(45)의 밑바닥 모서리와 끼워 맞춰 피팅한다.
프레임 하부에 위치한 베이스는 중심부에 개구부(41)을 갖고 있다. 이 개구부(41)을 후속공정에서 진공배기부에 연결되어 성형 금형체 어셈블리(49)에 부압을 가한다.
베이스(40)은 면적크기가 프레임(43)의 그것보다는 큰 크기로 프레임(43)의 밑바닥이 베이스(40)의 개구부(41)을 중심으로 끼워 맞춤이 가능한 단차부(140)를 갖으며 그 단차부(140)의 면적은 프레임(43)의 밑바닥 면적과 같게 한다.
도 6 의 성형영역실 4 를 보면, 성형 금형체 어셈블리의 상부에는 핫 블로워(hot blower) 50, 하부에는 플레이트 히터(20)가 설치되어 있다. 하부의 플레이트히터(20) 중심부에는 관통 구멍(21)을 갖고 있으며 이 관통 구멍(21)은 밑으로는 진공 배기부(vacuum)에 연결되어 있으며, 위로는 성형 금형체 어셈블리(49)의 베이스(40) 와 기밀하게 접촉되고 있다. 여기서 베이스(40)은 중심부에 개구부(41)을 갖고 있으며, 이 개구부(41)는 하부의 플레이트 히터(20)의 관통 구멍(21)과 동축상에 위치하고 있다. 베이스(40)의 개구부(41)과 성형영역실 4 하부의 플레이트 히터(20) 의 관통 구멍(21)을 거쳐 진공배기부(vacuum)에 연결된 성형 금형체 어셈블리(49)에는 부압 - 1.0 기압 진공이 세게 걸려있다.
이때 코어부(47)위에 놓인 커버 글라스(70)는 프레임(43)의 길이 방향 양측에 일렬로 된 배기 구멍(343)과 덮개(45)의 길이 방향 양측에 일렬로 된 흡입 구멍(145)을 공간적으로 차단한다.
커버 글라스(70)의 밑면 아래 공간이 부압 - 1.0 기압 진공상태에 있게 되며, 반면 커버 글라스(70)의 위로는 대기압 상태에 있게 된다.
핫 블로워(50)의 토출구(51)로부터 토출된 고온 고압 기체를 샷 블라스트(shot blast)형태로 성형 금형체 어셈블리의 덮개(45)를 향해 투사된다.
성형 금형체 어셈블리의 최상부인 덮개(45)의 길이 방향 양측에 일렬로 형성된 미세한 구멍(145)을 통과하여 덮개(45) 하부에 위치한 코어부(47)위에 놓인 커버 글라스(70)를 코어부(47)의 형상대로 전사성형하여 수직 측벽부(61) 를 갖는 커버 글라스(60)를 성형한다.
핫 블로워(50)의 토출구(51)로부터 나온 고온 기체는 성형 금형체 어셈블리(49)의 덮개(45)의 미세한 구멍(145)을 투사하여 바로 밑에 위치한 커버 글라스(70)의 에지부(170)를 1100℃로 부분 가열한다.
이때 코어부(47)위에 놓인 커버 글라스(70)는 덮개(45)의 길이 방향 양측에 일렬로 된 흡입 구멍(145)과 프레임(43)의 길이 방향 양측에 일렬로 된 배기 구멍(343)을 공간적으로 차단한다.
커버 글라스의 에지부(170) 아래 공간은 부압 - 1.0 기압 진공 분위기에 있으며, 반면 커버 글라스(70)의 에지부(170) 위 공간은 양압 1기압 분위기에 놓여있다. 커버 글라스(70) 에지부(170) 상부와 하부의 압력 차이로 커버 글라스(70)의 에지부(170)는 수직 방향이 아닌 전방향으로 2기압 이상의 힘이 가해진다.
전방향 가압으로 커버 글라스(70)는 얇은 스팟부가 없는 측벽부(61)를 갖는 커버 글라스(60)을 성형할 수 있다.
예를 들면, 코어부(47)의 굴곡단부(247)가 60°이면 커버 글라스도 측벽부의 각도가 60°로 전사 성형된다. 코어부(47)의 굴곡단부(247)가 90°이면 커버 글라스도 측벽부의 각도가 90°로 전사 성형된다. 즉 코어부(47)의 형상대로 커버 글라스(60)을 전사 성형할 수 있다.
성형영역실 4 에서 공정이 완료된 성형 금형체 어셈블리는 어닐링실 5, 적외선 카메라실 (IR camera), 급냉실 6, 급냉실 7 에서 공정을 거쳐 인/아웃(in/out)실 1 로 이송된다.
인/아웃(in/out)실 1 에서는 성형 금형체 어셈블리(49)의 덮개(45)를 언로딩한 후, 성형 금형체 어셈블리(49)의 코어부(47)상의 수직 측벽부를 갖는 커버 글라스를 언로딩하여 취출한다..
커버 글라스(60)를 언로딩 한 후, 글라스 소재를 보관하고 있는 스토커로부터 커버 글라스 소재를 꺼내어 성형 금형체 어셈블리(49)의 코어부(47)에 커버 글라스(70)를 로딩 배치한다.
이어서 언로딩된 성형 금형체 어셈블리의 덮개(45)를 커버 글라스(70)위에 얹어 놓는다. 이때 덮개(45)와 프레임(43)으로 딱 맞게 피팅하여 덮개(45)와 프레임(43)을 기밀하게 한다.
이어서 직교상 및 직선상으로 이어지는 가이드 레일(guide rail)에 위치한 예비가열실 2, 가열실 3, 성형실 4, 어닐링실 5, 적외선 카메라실, 급냉실 6, 급냉실 7을 거쳐서 다시 인/아웃(in/out)실 1 로 전공정을 거쳐서 커버 글라스(70)를 가열 연화시킨 후 핫 블로워(50)로 성형하고 냉각하여 코어부(47)의 형상대로 전사된 수직 측벽부(61)를 갖는 커버 글라스(60)를 취출한다.
이상에서 본 발명의 3D 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리에 대한 기술 사상을 첨부 도면과 같이 서술하였지만, 이는 본 발명의 가장 양호한 실시 예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다.
따라서, 이 기술분야의 통상의 지식을 가진 자이면 누구나 본 발명의 기술 사상의 범위를 이탈하지 않는 범위 내에서 치수 및 모양 그리고 구조 등의 다양한 변형 및 모방을 할 수 있음은 명백한 사실이며 이러한 변형과 모방은 본 발명의 기술 사상의 범위에 포함된다.
1: 인/아웃 실
2: 예비가열실
3: 가열영역실
4: 성형영역실
5: 어닐링실
6: 급냉실
7: 급냉실
D: 더미
20: 플레이트 히터
21: 관통구멍
40: 베이스
41: 개구부
140: 단차부
50; 핫블로워
51; 고온기체 토출구
52; 기체 공급구
60: 3D 커버 글라스
61: 수직측벽부
62: 전면부
45: 덮개
145: 미세한 구멍
49: 성형 금형체 어셈블리
70: 커버 글라스
170: 에지부
47: 코어부
147: 수평전면부
247: 굴곡전단부
347; 요부
43: 프레임
143: 모서리 벽
243: 감합부
343: 구멍
443: 모서리 철부

Claims (6)

  1. 좌우변에 복수개의 흡입구멍을 갖는 덮개와,
    상기 덮개의 하부에 배치된 3D 형상의 코어부와,
    상기 코어부의 하부에 배치되며 상기 코어부의 높이보다 높은 모서리 벽으로 상기 코어부를 포위하며 상기 덮개의 상기 흡입구멍과 공간적으로 연결가능하게 상기 모서리 벽의 인접부에 복수개의 배기구멍을 갖으며 상기 덮개와는 끼워 맞춤이 가능한 감합부를 갖는 프레임과.
    상기 프레임의 하부에 배치되며 중심부에 개구부를 갖으며 상기 프레임의 밑면과는 끼워 맞춤이 가능한 맞닿음 단차부를 갖는 베이스로 이루어지는 것을 특징으로 하는 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 베이스의 사이즈는 상기 프레임의 사이즈보다 크게 이루어지는 것을 특징으로 하는 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 덮개를 언로딩한 후 2D 커버 글라스를 상기 코어부 위에 로딩 배치한 다음 상기 덮개를 상기 프레임의 상기 감합부와 끼워 맞춤으로 로딩배치시 상기 덮개와 상기 2D 커버 글라스는 간극을 형성하는 것을 특징으로 하는 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 코어부 위에 배치된 상기 2D 커버 글라스로 상기 덮개의 상기 흡입구멍과 상기 프레임의 상기 배기구멍은 공간적으로 차단되는 것을 특징으로 하는 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 2D 커버 글라스의 성형공정시
    상기 베이스의 상기 개구부는 플레이트 히터의 관통구멍과는 동심축상에 배치되는 것을 특징으로 하는 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 2D 커버 글라스의 성형공정시
    핫 블로워의 고온 기체는 상기 덮개의 상기 흡입구멍을 통과하여 상기 2D 커버 글라스의 에지부를 전방향으로 가압하여 상기 코어부가 전사된 3D 커버 글라스로 성형되는 것을 특징으로 하는 커버 글라스용 성형 금형체 어셈블리.
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