JPWO2020075731A1 - 電池用弁体、その製造方法及び電池 - Google Patents
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Abstract
Description
負極端子を構成する電池容器と、前記電池容器に絶縁体を介して配された正極端子と、前記電池容器内に収容された電池素子とを備える電池において、正極端子と電池素子との間に配置される弁体であって、
前記弁体は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された積層フィルムにより構成されている、電池用弁体。
本開示の弁体10は、例えば図2から図4に示すように、少なくとも、基材層1、バリア層3、及び熱融着性樹脂層4をこの順に備える積層体から構成されている。
弁体と、ステンレス鋼板を用意する。次に、弁体の熱融着性樹脂層側と、ステンレス鋼板とを対向させ、190℃、1MPa、5秒間の条件で弁体をステンレス鋼板にヒートシールして積層体を得る。次に、積層体を幅15mmに裁断してサンプルとする。次に、サンプルの弁体とステンレス鋼板との間の剥離強度を、引張試験機(例えば、テンシロン万能材料試験機(エー・アンド・デイ社製))を用いて、300mm/minの剥離速度で測定してシール強度とする。
弁体を、TDの方向の幅が15mmの短冊状にサンプルを切り出し、バリア層−基材層間を端部から部分的に剥離して測定用サンプルを作成する。得られた測定用サンプルを用い、25℃、50%RH雰囲気下で、引張試験機(例えば、島津製作所製、AG−Xplus(商品名))にて180度剥離、引張速度50mm/min、標線間距離50mmの条件でバリア層−基材層間のラミネート強度(剥離強度)を測定する。標線間距離が57mmとなったときの強度を初期ラミネート強度とした。3回測定した平均値を初期ラミネート強度とする。なお、バリア層と基材層の間に接着層が存在する場合、接着層はバリア層面に存在してもよいし、基材層面に存在してもよいし、両方の面に存在してもよい。
本開示の弁体10が適用される電池については、弁体10を除いて、特に制限されない。すなわち、弁体10以外の電池素子(電極、固体電解質、タブなど)、電池容器(負極端子を構成しており、例えば、アルミニウム合金、ステンレス鋼、ニッケル、銅、及び防食メッキ処理されたアルミニウムやステンレス鋼などの金属材料により構成されている)、正極端子(例えば、アルミニウム合金、ステンレス鋼、ニッケル、銅、防食メッキ処理されたアルミニウムやステンレス鋼などの金属材料により構成されている)、弁の構造(例えば、封口板、押え板、ガスケット)等については、電池に適用されるものであれば特に制限されず、公知の電池に使用されているものであってもよい。本開示の弁体10が適用される電池は、一次電池(特に、クリンプ封口方式一次電池)が好適である。以下、本開示の電池50を例にして、本開示の弁体10を電池に適用する態様を具体的に説明する。
本開示の弁体10は、少なくとも、基材層1、バリア層3、及び熱融着性樹脂層4をこの順に備える積層体から構成されている。本開示の弁体10が電池に適用される際には、熱融着性樹脂層4を電池素子30側に配置してもよいし、正極端子21側に配置してもよい。以下、本開示の弁体10を構成する各層について、詳述する。
本開示において、基材層1は、弁体10の絶縁性を高めるために、バリア層3の一方面に設けられている層である。
本開示の弁体において、接着剤層2は、基材層1とバリア層3との接着性を高め、耐電解液性をさらに向上させることを目的として、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。本開示の弁体10においては、基材層1とバリア層3との間に接着剤層2が設けられていることにより、特に優れたガス放出特性を発揮することができる。すなわち、例えば弁体10の熱融着性樹脂層4を電池素子30側に配置する場合において、基材層1とバリア層3との間に接着剤層2が設けられていないと、電池の内圧が上昇して弁体が破裂する際に、熱融着性樹脂層4とバリア層3とを破裂させて通過したガスが、基材層1をそのまま破裂させて弁孔41を通過せずに、バリア層3と基材層1との層間に流れ、弁体10の端部10a(図1を参照)からガスが放出されて、適切にガスが放出され難くなる場合がある。基材層1とバリア層3との間に接着剤層2が設けられていることにより、基材層1とバリア層3の層間からガスが放出されることが抑制されて、より一層優れたガス放出特性を発揮することが可能となる。また、基材層1とバリア層3との間に接着剤層2が設けられていることにより、基材層1とバリア層3との間に電解液が浸透することが好適に抑制されるため、弁体の耐電解液性をさらに高めることもできる。
着色層は、基材層1とバリア層3との間に必要に応じて設けられる層である(図示を省略する)。接着剤層2を有する場合には、基材層1と接着剤層2との間、及び/又は、接着剤層2とバリア層3との間に着色層を設けてもよい。また、基材層1の外側に着色層を設けてもよい。着色層を設けることにより、弁体を着色することができる。
弁体において、バリア層3は、少なくとも水分の浸入を抑止する層である。
本開示の弁体において、熱融着性樹脂層4は、バリア層3の基材層1側とは反対側に設けられる層である。熱融着性樹脂層4は、封口板40又は押え板42などに熱融着させることで、電池素子の密封性を高度に高めることができる。また、弁体に熱融着性樹脂層が設けられていない場合、弁体が規定の圧力で破裂するように設計するためには、電池の製造工程において、電池の正極端子(蓋材)、封口板、押え板などに精密な金属加工が必要になるが、弁体に熱融着性樹脂層が設けられていることにより、弁体を封口板40又は押え板42に熱融着して固定することができ、電池に配置された弁体が規定の圧力で破裂するように設計することが容易となる。よって、電池の構造と製造工程の両面についての利点を有する。さらに、本開示の弁体においては、熱融着性樹脂層4が電池素子30側に配置されることが好ましい。熱融着性樹脂層4が電池素子30側に配置され、かつ、封口板40に熱融着性樹脂層4を熱融着させることにより、電解液が弁体10と封口板40との間に移行することが効果的に抑制され、電解液の損失が低減される。また、予め封口板40に熱融着性樹脂層4を熱融着させて一体化させて電池を組み立てることが可能となる。
本開示の弁体において、接着層5は、バリア層3(又は耐腐食性皮膜)と熱融着性樹脂層4を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。
弁体の製造方法については、本開示の弁体が備える各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層1、バリア層3、及び熱融着性樹脂層4がこの順となるように積層する工程を備える方法が挙げられる。
[実施例1]
まず、基材層とバリア層とをドライラミネート法により積層させた。具体的には、バリア層としてのアルミニウム合金箔(JIS H4160:1994 A8021H−O、厚さ35μm、両面にクロム酸を用いた耐腐食性皮膜が形成されている)の一方面に、接着剤(無水マレイン酸変性ポリプロピレンとエポキシ基を有する化合物との混合物)を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層(硬化後の厚み3μm)を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と、基材層としての2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ15μm)とを積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層/接着剤層/バリア層の積層体を作製した。次に、得られた積層体のバリア層の上に、熱融着性樹脂層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム(厚さ30μm)を、熱融着させることにより、バリア層の上に熱融着性樹脂層を積層させて、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
接着剤層を形成する接着剤として、無水マレイン酸変性ポリプロピレンとエポキシ基を有する化合物との混合物の代わりに、無水マレイン酸変性ポリプロピレンとイソシアネート基を有する化合物との混合物を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
厚さ35μmのアルミニウム合金箔の代わりに、厚さ40μmのアルミニウム合金箔(JIS H4160:1994 A8021H−O、厚さ40μm、両面にクロム酸を用いた耐腐食性皮膜が形成されている)を用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(40μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
熱融着性樹脂層として、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム(厚さ30μm)の代わりに、無水マレイン酸変性ポリエチレンフィルム(厚さ30μm)を用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
接着剤層を形成する接着剤として、無水マレイン酸変性ポリプロピレンとエポキシ基を有する化合物との混合物の代わりに、ポリエステルポリオールとイソシアネート基を有する化合物との混合物を用いたこと以外は、実施例1と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
熱融着性樹脂層として、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム(厚さ30μm)の代わりに、無水マレイン酸変性ポリエチレンフィルム(厚さ30μm)を用い、熱融着させたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
基材層として、厚さ15μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの代わりに、厚さ9μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ9μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
基材層として、厚さ15μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの代わりに、厚さ25μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ25μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
厚さ35μmアルミニウム合金箔の代わりに、厚さ50μmのアルミニウム合金箔(JIS H4160:1994 A8021H−O、厚さ50μm、両面にクロム酸を用いた耐腐食性皮膜が形成されている)を用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(50μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
厚さ35μmアルミニウム合金箔の代わりに、厚さ50μmのステンレス鋼箔(SUS304材、厚さ50μm、両面にクロム酸を用いた耐腐食性皮膜が形成されている)を用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(50μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
基材層として、厚さ15μmの2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの代わりに、厚さ15μmの2軸延伸ナイロンフィルムを用いたこと以外は、実施例2と同様にして、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/接着剤層(3μm)/バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)がこの順に積層された弁体を得た。
基材層としての2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ15μm)を用いなかったこと以外は、実施例1と同様にして、表1に示すように、バリア層(35μm)/熱融着性樹脂層(30μm)が積層された弁体を得た。
バリア層としてのアルミニウム合金箔(JIS H4160:1994 A8021H−O、厚さ35μm、両面にクロム酸を用いた耐腐食性皮膜が形成されている)の一方面に、基材層としての2軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ15μm)を、接着剤層を介さずに載置して、表1に示すように、基材層(厚さ15μm)/バリア層(35μm)が積層された弁体を得た。
[シール強度の測定]
実施例及び比較例で得られた各弁体と、ステンレス鋼板を用意した。次に、弁体の熱融着性樹脂層側と、ステンレス鋼板とを対向させ、190℃、1MPa、5秒間の条件で弁体をステンレス鋼板にヒートシールして積層体を得た。次に、積層体を幅15mmに裁断してサンプルとした。次に、サンプルの弁体とステンレス鋼板との間の剥離強度を、テンシロン万能材料試験機(エー・アンド・デイ社製)を用いて、300mm/minの剥離速度で測定してシール強度とした。結果を表2に示す。
実施例及び比較例で得られた各弁体を、TDの方向の幅が15mmの短冊状にサンプルを切り出し、バリア層−基材層間を端部から部分的に剥離して測定用サンプルを作成した。得られた測定用サンプルを用い、25℃、50%RH雰囲気下で、引張試験機(島津製作所製、AG−Xplus(商品名))にて180度剥離、引張速度50mm/min、標線間距離50mmの条件でバリア層−基材層間のラミネート強度(剥離強度)を測定した。標線間距離が57mmとなったときの強度を初期ラミネート強度とした。3回測定した平均値を初期ラミネート強度として表2に示した。なお、バリア層と基材層の間に接着層が存在する場合、接着層はバリア層面に存在してもよいし、基材層面に存在してもよいし、両方の面に存在してもよい。
実施例及び比較例で得られた各弁体を6mmΦの円形にカットした。次に、4mΦの穴が空いたSUS封口板の円周に1mm幅でヒートシールして、弁体が熱融着された封口板を得た。封口板に押え板を載せ、封口板の端部をかしめて蓋材とした。ただし、比較例2については、熱融着性樹脂層を有してないため、熱融着していなかった。次に、これをSUS製容器に組み込み、蓋材の下部を、塩化カルシウム1gを内封したSUS容器に金属用接着剤で固着させ、さらに、接着部の外周をアルミニウムテープで塞ぎ、弁体を介して塩化カルシウムを密封した蓋材付きの容器を得た。これを水中に1日浸漬した後、容器に内封した塩化カルシウムの溶解の有無を目視で確認した。
実施例及び比較例で得られた各弁体の熱融着性樹脂層側からの突刺し強さを測定した。突刺し試験機(イマダ社製のMX2−500N)を用い、JIS Z1707:1997の規定に準拠した方法により測定した。具体的には、23±2℃、相対湿度50±5%の測定環境において、中央に15mmの開口部を有する直径115mmの台と押さえ板で試験片を固定し、直径1.0mm、先端形状半径0.5mmの半円形の針を毎分50±5mmの速度で突き刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定した。試験片の数は5個であり、その平均値を突刺し強さとした。結果を表2に示す。
[破裂圧力の測定と層間の浮きの確認]
実施例及び比較例で得られた各弁体について、熱融着性樹脂層側の受圧面積が0.3cm2となるようにして固定し、冶具で空気が漏れないように受圧部分を密閉した。次に、弁体の受圧部分に空気を送り込み、圧力を1分間に1kgf/cm2毎上昇させて、弁体が破裂した際の圧力を破裂圧力とした。また、各弁体の破裂後の断面(無作為に選択した箇所)を光学顕微鏡(キーエンス製VHX1000、倍率は250倍、視野0.92mm×1.22mm)で層間の浮きを確認し、以下の基準で評価した。結果を表2に示す。
A:弁体断面を光学顕微鏡で確認し、層間の浮きが発生していない
B:弁体断面を光学顕微鏡で確認し、層間の浮きが一部発生している
C:弁体断面を光学顕微鏡で確認し、層間の浮きが発生している
実施例及び比較例で得られた各弁体をTD15mm×MD70mmの矩形状に裁断し、これをガラス瓶に投入し電解液(1モル/リットルの6フッ化リン酸リチウム溶液、溶媒はエチレンカーボネート:ジエチルカーボネート:ジメチルカーボネート=1:1:1(容積比))に完全に浸漬させた。ガラス瓶を密封し85℃のオーブンにて24時間保管した。これを取出し水洗後、水気を拭き取った。次に、アルミニウム合金箔の腐食を、光学顕微鏡(キーエンス製VK9510)で確認して、以下の基準により、電解液浸漬後の外観を評価した。下記の基準A,Bは、耐電解液性に優れる。結果を表2に示す。
A:アルミニウム合金箔面内の中央部及び端部を光学顕微鏡で確認し、中央部及び端部が変色していない
B:アルミニウム合金箔面内の中央部及び端部を光学顕微鏡で確認し、中央部及び端部のいずれか一方のみが変色している
C:アルミニウム合金箔面内の中央部及び端部を光学顕微鏡で確認し、中央部及び端部の両方が変色している
項1. 負極端子を構成する電池容器と、前記電池容器に絶縁体を介して配された正極端子と、前記電池容器内に収容された電池素子とを備える電池において、正極端子と電池素子との間に配置される弁体であって、
前記弁体は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された積層フィルムにより構成されている、電池用弁体。
項2. 前記基材層と前記バリア層との間に接着剤層を備える、項1に記載の電池用弁体。
項3. 前記バリア層の少なくとも一方の表面に、耐腐食性皮膜を備えている、項1又は2に記載の電池用弁体。
項4. JIS Z1707:1997の規定に準拠し、23±2℃、相対湿度50±5%の測定環境において、直径1.0mm、先端形状半径0.5mmの半円形の針を毎分50±5mmの速度で突き刺し、針が貫通するまでの最大応力として測定される、突刺し強さが、8N以上である、項1〜3のいずれかに記載の電池用弁体。
項5. 大気圧下、受圧面積が0.3cm2、1分間当たりの圧力上昇速度が1kgf/cm2の条件で前記弁体の一方面に圧力を加えた場合に、圧力が11kgf/cm2以上40kgf/cm2以下の範囲内で、前記弁体が破裂する、項1〜4のいずれかに記載の電池用弁体。
項6. 負極端子を構成する電池容器と、前記電池容器に絶縁体を介して配された正極端子と、前記電池容器内に収容された電池素子とを備える電池であって、
前記電池素子と前記正極端子との間には、弁孔を有する封口板が設けられており、
前記封口板の前記弁孔を塞ぐようにして、弁体が設けられており、
前記弁体は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された積層フィルムにより構成されている、電池。
項7. 項1〜5のいずれか1項に記載の電池用弁体の製造方法であって、
少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備える、電池用弁体の製造方法。
2 接着剤層
3 バリア層
4 熱融着性樹脂層
5 接着層
10 弁体
10a 端部
21 正極端子
21a ガス排出孔
22 電池容器(負極端子)
23 正極タブ
30 電池素子
40 封口板
41 弁孔
42 押え板
43 ガスケット
50 電池
Claims (7)
- 負極端子を構成する電池容器と、前記電池容器に絶縁体を介して配された正極端子と、前記電池容器内に収容された電池素子とを備える電池において、前記正極端子と前記電池素子との間に配置される弁体であって、
前記弁体は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された積層フィルムにより構成されている、電池用弁体。 - 前記基材層と前記バリア層との間に接着剤層を備える、請求項1に記載の電池用弁体。
- 前記バリア層の少なくとも一方の表面に、耐腐食性皮膜を備えている、請求項1又は2に記載の電池用弁体。
- JIS Z1707:1997の規定に準拠し、23±2℃、相対湿度50±5%の測定環境において、直径1.0mm、先端形状半径0.5mmの半円形の針を毎分50±5mmの速度で突き刺し、針が貫通するまでの最大応力として測定される、突刺し強さが、8N以上である、請求項1〜3のいずれかに記載の電池用弁体。
- 大気圧下、受圧面積が0.3cm2、1分間当たりの圧力上昇速度が1kgf/cm2の条件で前記弁体の一方面に圧力を加えた場合に、圧力が11kgf/cm2以上40kgf/cm2以下の範囲内で、前記弁体が破裂する、請求項1〜4のいずれかに記載の電池用弁体。
- 負極端子を構成する電池容器と、前記電池容器に絶縁体を介して配された正極端子と、前記電池容器内に収容された電池素子とを備える電池であって、
前記電池素子と前記正極端子との間には、弁孔を有する封口板が設けられており、
前記封口板の前記弁孔を塞ぐようにして、弁体が設けられており、
前記弁体は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された積層フィルムにより構成されている、電池。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の電池用弁体の製造方法であって、
少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備える、電池用弁体の製造方法。
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