JP6989071B1 - 蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイス - Google Patents
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Abstract
Description
少なくとも、基材層、バリア層、接着層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記バリア層の少なくとも前記接着層側の表面に、耐腐食性皮膜を備えており、
前記耐腐食性皮膜の厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像を取得した場合に、当該断面観察画像において、前記耐腐食性皮膜が帯状に観察される、蓄電デバイス用外装材。
本開示の蓄電デバイス用外装材10は、例えば図1に示すように、基材層1、バリア層3、接着層5、及び熱融着性樹脂層4をこの順に備える積層体から構成されている。蓄電デバイス用外装材10において、基材層1が最外層側になり、熱融着性樹脂層4は最内層になる。蓄電デバイス用外装材10と蓄電デバイス素子を用いて蓄電デバイスを組み立てる際に、蓄電デバイス用外装材10の熱融着性樹脂層4同士を対向させた状態で、周縁部を熱融着させることによって形成された空間に、蓄電デバイス素子が収容される。本開示の蓄電デバイス用外装材10を構成する積層体において、バリア層3を基準とし、バリア層3よりも熱融着性樹脂層4側が内側であり、バリア層3よりも基材層1側が外側である。
本開示の蓄電デバイス用外装材10は、下記の測定方法によって測定される初期密着性(剥離強度)が、好ましくは約10.0N/15mm以上であり、より好ましくは約11.0N/15mm以上、さらに好ましくは約11.9mm以上、さらに好ましくは約12.0N/15mm以上である。また、本開示の蓄電デバイス用外装材10は、当該初期密着性(剥離強度)が、好ましくは例えば約35.0N/15mm以下、より好ましくは30.0N/15mm以下、さらに好ましくは12.8N/15mm以下である。本開示の蓄電デバイス用外装材10における当該初期密着性(剥離強度)の好ましい範囲としては、10.0〜35.0N/15mm程度、10.0〜30.0N/15mm程度、10.0〜12.8N/15mm程度、11.0〜35.0N/15mm程度、11.0〜30.0N/15mm程度、11.0〜12.8N/15mm程度、11.9〜35.0N/15mm程度、11.9〜30.0N/15mm程度、11.9〜12.8N/15mm程度、12.0〜35.0N/15mm程度、12.0〜30.0N/15mm程度、12.0〜12.8N/15mm程度などが挙げられる。
本開示の蓄電デバイス用外装材10は、下記の密着性の測定方法によって測定される、含水電解液に24時間浸漬後の密着性(剥離強度)が、好ましくは約2.5N/15mm以上であり、より好ましくは約2.8N/15mm以上、さらに好ましくは約3.0N/15mm以上であり、さらに好ましくは約4.0N/15mm以上であり、さらに好ましくは約5.0N/15mm以上であり、特に好ましくは約10.0N/15mm以上である。また、当該取り出し直後の密着性(剥離強度)は、例えば30.0N/15mm以下、25.0N/15mm以下、12.0N/15mm以下である。本開示の蓄電デバイス用外装材10の当該取り出し直後の密着性(剥離強度)の好ましい範囲としては、2.5〜30.0N/15mm程度、2.5〜25.0N/15mm程度、2.5〜12.0N/15mm程度、2.8〜30.0N/15mm程度、2.8〜25.0N/15mm程度、2.8〜12.0N/15mm程度、3.0〜30.0N/15mm程度、3.0〜25.0N/15mm程度、3.0〜12.0N/15mm程度、4.0〜30.0N/15mm程度、4.0〜25.0N/15mm程度、4.0〜12.0N/15mm程度、5.0〜30.0N/15mm程度、5.0〜25.0N/15mm程度、5.0〜12.0N/15mm程度、10.0〜30.0N/15mm程度、10.0〜25.0N/15mm程度、10.0〜12.0N/15mm程度などである。
また、本開示の蓄電デバイス用外装材10は、前記の<含水電解液に24時間浸漬後の密着性>の測定方法において、含水電解液から取り出した試験片を水洗した後、さらに容器内の25℃の水中に試験片を3時間浸漬した後に測定された密着性(「水浸漬3時間後の剥離強度」とする)が、好ましくは約10.0N/15mm以上であり、より好ましくは約11.0N/15mm以上であり、さらに好ましくは約12.0N/15mm以上である。また、当該密着性(剥離強度)は、例えば約30.0N/15mm以下、約35.0N/15mm以下などである。本開示の蓄電デバイス用外装材10の当該密着性(剥離強度)の好ましい範囲としては、10.0〜30.0N/15mm程度、11.0〜30.0N/15mm程度、12.0〜30.0N/15mm程度、10.2〜14.5N/15mmなどが挙げられる。当該密着性(剥離強度)については、前記の<含水電解液に24時間浸漬後の密着性>の測定方法において、含水電解液から取り出した試験片を、さらに水中に3時間浸漬し、試験片に浸透した電解液が水中に溶解することで熱融着性樹脂層の膨潤(電解液が浸透したことに起因)が除かれた状態の試験片について、同様にして剥離強度を測定したものであり、蓄電デバイス用外装材を水に浸漬して電解液を十分に除去した後の密着性の評価である。
[基材層1]
本開示において、基材層1は、蓄電デバイス用外装材の基材としての機能を発揮させることなどを目的として設けられる層である。基材層1は、蓄電デバイス用外装材の外層側に位置する。
本開示の蓄電デバイス用外装材において、接着剤層2は、基材層1とバリア層3との接着性を高めることを目的として、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
着色層は、基材層1とバリア層3との間に必要に応じて設けられる層である(図示を省略する)。接着剤層2を有する場合には、基材層1と接着剤層2との間、接着剤層2とバリア層3との間に着色層を設けてもよい。また、基材層1の外側に着色層を設けてもよい。着色層を設けることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。
蓄電デバイス用外装材において、バリア層3は、少なくとも水分の浸入を抑止する層である。
本開示の蓄電デバイス用外装材10は、バリア層3の少なくとも接着層5側の表面に、耐腐食性皮膜3aを備えている。さらに、耐腐食性皮膜3aの厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像を取得した場合に、当該断面観察画像において、耐腐食性皮膜3aが帯状に観察される。前述の通り、本開示の蓄電デバイス用外装材において、「耐腐食性皮膜が帯状に観察される」とは、具体的には、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像において、耐腐食性皮膜3aが存在している領域の最大厚みに対する最小厚みの比(最小厚み/最大厚み)が30%以上である部分が、厚み方向とは垂直方向に1000nm以上連続して存在していることを意味する。耐腐食性皮膜が存在している領域の最大厚みに対する最小厚みの比(最小厚み/最大厚み)が30%以上である部分が、1000nm以上連続して存在していれば、バリア層の全面に形成された耐酸性皮膜の厚みの均一性が高いといえる。当該比は、好ましくは35%以上、より好ましくは40%以上である。また、当該比は、例えば100%以下、90%以下、89%以下などである。当該比の好ましい範囲としては、30〜100%、30〜90%、30〜89%、35〜100%、35〜90%、35〜89%、40〜100%、40〜90%、40〜89%、48〜100%、48〜90%、48〜89%などが挙げられる。
本開示の蓄電デバイス用外装材において、熱融着性樹脂層4は、最内層に該当し、蓄電デバイスの組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して蓄電デバイス素子を密封する機能を発揮する層(シーラント層)である。
本開示の蓄電デバイス用外装材において、接着層5は、バリア層3(又は耐腐食性皮膜)と熱融着性樹脂層4を強固に接着させるために、これらの間に設けられる層である。接着層5は、耐酸性皮膜3aと接面していることが好ましい。
本開示の蓄電デバイス用外装材は、意匠性、耐電解液性、耐傷性、成形性などの向上の少なくとも一つを目的として、必要に応じて、基材層1の上(基材層1のバリア層3とは反対側)に、表面被覆層6を備えていてもよい。表面被覆層6は、蓄電デバイス用外装材を用いて蓄電デバイスを組み立てた時に、蓄電デバイス用外装材の最外層側に位置する層である。
蓄電デバイス用外装材の製造方法については、本発明の蓄電デバイス用外装材が備える各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層1、バリア層3、及び熱融着性樹脂層4がこの順となるように積層する工程を備える方法が挙げられる。
本開示の蓄電デバイス用外装材は、正極、負極、電解質等の蓄電デバイス素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本開示の蓄電デバイス用外装材によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子を収容して、蓄電デバイスとすることができる。
実施例1
基材層としての2軸延伸ナイロンフィルム(25μm)を用意した。また、バリア層として、表2に記載の形成条件(塗工方法、到達温度、到達時間、レベリング剤の有無、乾燥方法)で両面に化成処理を施して、耐腐食性皮膜(厚さ30nm)を備えたアルミニウム合金箔(JIS H4160:1994 A8021H−O、厚さ40μm)を用意した。化成処理液としては、水100質量に対して、アクリル系樹脂(ポリアクリル酸(分子量1万、酸価778))2質量部、硝酸クロム2質量部、リン酸2質量部を含む処理液を用いた。なお、表1において、到達温度は、アルミニウム合金箔の表面温度が到達した最高温度であり、到達時間は、アルミニウム合金箔の温度が常温(25℃)から当該到達温度に達するのに要した時間である。
化成処理液として、水100質量に対して、アクリル系樹脂(ポリアクリル酸(分子量1万、酸価778))2質量部、硝酸クロム2質量部、リン酸2質量部、レベリング剤(メトキシプロパノール)1質量部を含む処理液を用い、耐腐食性皮膜の形成条件を表2に記載の方法としたこと以外は、実施例1と同様にして、基材層(25μm)/接着剤層(3μm)/両面に耐腐食性皮膜(29nm)を備えたバリア層(40μm)/接着層(2μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。
耐腐食性皮膜の形成条件を表2に記載の方法としたこと以外は、実施例1と同様にして、基材層(25μm)/接着剤層(3μm)/両面に耐腐食性皮膜(33nm)を備えたバリア層(40μm)/接着層(2μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。
化成処理液として、水100質量に対して、アクリル系樹脂(ポリアクリル酸(分子量1万、酸価778))2質量部、硝酸クロム2質量部、リン酸2質量部を含む処理液を用い、耐腐食性皮膜の形成条件を表2に記載の方法としたこと以外は、実施例1と同様にして、基材層(25μm)/接着剤層(3μm)/両面に耐腐食性皮膜(33nm)を備えたバリア層(40μm)/接着層(2μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。なお、実施例4で得られた蓄電デバイス用外装材の耐腐食性皮膜には、後述の海島ムラ(断面観察画像(走査型透過電子顕微鏡(STEM)画像)において、島部分が周囲より濃い色で観察される。図8の画像を参照。)が存在しており、島部分の最小サイズは縦11nm、横11nmであった。
化成処理液として、水100質量に対して、フェノール系樹脂重合体42質量部、フッ化クロム16質量部、リン酸13質量部、レベリング剤(エタノール)1質量部を含む処理液を用い、耐腐食性皮膜の形成条件を表2に記載の方法とし、接着層を無水マレイン酸変性ポリプロピレン(分子量7万)100質量部に対して、イソシアネート系硬化剤(HDI)3.3質量部を含む樹脂組成物を用いて接着層を形成したこと以外は、実施例1と同様にして、基材層(25μm)/接着剤層(3μm)/両面に耐腐食性皮膜(64nm)を備えたバリア層(40μm)/接着層(2μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。
化成処理液として、水100質量に対して、アクリル系樹脂(ポリアクリル酸(分子量1万、酸価778))2質量部、硝酸クロム2質量部、リン酸2質量部を含む処理液を用い、耐腐食性皮膜の形成条件を表2に記載の方法としたこと以外は、実施例1と同様にして、基材層(25μm)/接着剤層(3μm)/両面に耐腐食性皮膜(73nm)を備えたバリア層(40μm)/接着層(2μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。なお、比較例1で得られた蓄電デバイス用外装材の耐腐食性皮膜には、後述の海島ムラ(断面観察画像(STEM画像)において、島部分が周囲より濃い色で観察される。図11の画像を参照。)が存在しており、島部分の最小サイズは縦21nm、横54nmであった。また、比較例1の耐腐食性皮膜には、処理液の乾燥時の突沸痕(欠落部)が観察され、当該突沸痕のアスペクト比は0.17であった。
化成処理液として、水100質量に対して、アクリル系樹脂(ポリアクリル酸(分子量1万、酸価778))2質量部、硝酸クロム2質量部、リン酸2質量部を含む処理液を用いたこと以外は、実施例2と同様にして、基材層(25μm)/接着剤層(3μm)/両面に耐腐食性皮膜(120nm)を備えたバリア層(40μm)/接着層(2μm)/熱融着性樹脂層(40μm)がこの順に積層された蓄電デバイス用外装材を得た。なお、比較例2で得られた蓄電デバイス用外装材の耐腐食性皮膜には、後述の海島ムラ(断面観察画像(STEM画像)において、島部分が周囲より濃い色で観察される。図12の画像を参照。)が存在しており、島部分の最小サイズは縦27nm、横83nmであった。また、比較例2の耐腐食性皮膜には、処理液の乾燥時の突沸痕(欠落部)が観察され、当該突沸痕のアスペクト比は0.21であった。
以下の測定条件により、実施例及び比較例でバリア層の表面に形成した耐腐食性皮膜の厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いて断面観察画像(STEM画像)を取得し、耐腐食性皮膜の断面形状、突沸痕の有無、層分離の有無、海島ムラの有無を観察した。結果を表1に示す。また、実施例1〜5及び比較例1,2について取得した当該断面観察画像を、それぞれ図5から図12に示す。なお、図5及び図7から図11に示されている1:Y又は2:Yの厚みの値は、最大厚み又は最小厚みを意味するものではなく、画像取得時にバースケールが残存したものであり、特段の意味はない。
耐腐食性皮膜の断面形状、突沸痕の有無、層分離の有無、海島ムラの有無を観察するため、以下の方法により画像を取得した。まず、上記で得られた各蓄電デバイス用外装材の幅方向対して中心部からサンプルを採取し、プラスチック製の板で固定し、ミクロトームにより各蓄電デバイス用外装材の切片サンプルを切り出した(仕上げ切削厚:80nm)。次に得られた各蓄電デバイス用外装材の切片サンプルについて走査型電子顕微鏡(日立ハイテクノロジーズ製 S−4800)を用いてSTEMモード観察(加速電圧:30kV、エミッション電流:10μA)により断面画像を取得した。
以下の方法により、それぞれ、「含水電解液に24時間浸漬後の密着性」、「含水電解液に24時間浸漬後、さらに水に3時間浸漬後の密着性」、及び「初期密着性」の評価を行った。
まず、上記で得られた各蓄電デバイス用外装材をそれぞれ、15mm(TD:Transverse Direction、横方向)、100mm(MD:Machine Direction、縦方向)のサイズに裁断し、試験片の熱融着性樹脂層とバリア層間を10mm程度剥離させて試験片とした。ガラス瓶に試験片を入れ、さらに水分を含む電解液(エチレンカーボネート:ジエチルカーボネート:ジメチルカーボネート=1:1:1の容積比で混合した溶液に6フッ化リン酸リチウム(溶液中濃度1×103mol/m3)、水分濃度1000ppm)を入れて、試験片の全体が電解液に浸漬されるようにした。この状態でガラス瓶に蓋をして密封した。密封したガラス瓶を、85℃に設定されたオーブン内に入れ、24時間静置した。次に、ガラス瓶をオーブンから取り出し、さらに試験片をガラス瓶から取り出して25℃の水で水洗した後、25℃の水を入れた容器に試験片を浸漬させた。
前記の<含水電解液に24時間浸漬後の密着性>の測定方法において、含水電解液から取り出した試験片を水洗した後、さらに容器内の25℃の水中に試験片を3時間浸漬した後に測定された密着性(「水浸漬3時間後の剥離強度」とする)を表2に示す。なお、水浸漬3時間後の剥離強度については、前記の<含水電解液に24時間浸漬後の密着性>の測定方法において、含水電解液から取り出した試験片を、さらに水中に3時間浸漬し、試験片に浸透した電解液が水中に溶解することで熱融着性樹脂層の膨潤(電解液が浸透したことに起因)が除かれた状態の試験片について、同様にして剥離強度を測定したものであり、蓄電デバイス用外装材を水に浸漬して電解液を十分に除去した後の密着性の評価である。
初期密着性を次のようにして評価した。まず、上記で得られた各蓄電デバイス用外装材を15mm(TD)、100mm(MD)のサイズに裁断して試験片とした。次に、試験片の熱融着性樹脂層とバリア層間を剥離させ、熱融着性樹脂層とバリア層とを引張試験機(島津製作所製の商品名AGS−XPlus)を用いて、標線間距離50mm、50mm/分の速度で180°の方向に引張り、試験片の剥離強度(N/15mm)を測定し、標線間距離が65mmに達した際の強度を初期密着性とした。結果を表2に示す。なお、熱融着性樹脂層とバリア層間を剥離させた際、これらの層の間に位置する接着層は、熱融着性樹脂層とバリア層のいずれか一方又は両層に積層された状態となる。
項1. 少なくとも、基材層、バリア層、接着層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
前記バリア層の少なくとも前記接着層側の表面に、耐腐食性皮膜を備えており、
前記耐腐食性皮膜の厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像を取得した場合に、当該断面観察画像において、前記耐腐食性皮膜が帯状に観察される、蓄電デバイス用外装材。
項2. 前記接着層が、酸変性ポリオレフィンと硬化剤とを含む樹脂組成物の硬化物により形成されている、項1に記載の蓄電デバイス用外装材。
項3. 前記耐腐食性皮膜が、クロムを含む、項1又は2に記載の蓄電デバイス用外装材。
項4. 前記耐腐食性皮膜の前記断面観察画像において、海島ムラが観察されない、項1〜3のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項5. 前記耐腐食性皮膜の前記断面観察画像において、層分離が観察されない、項1〜4のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項6. 蓄電デバイス用外装材の製造方法であって、
少なくとも、基材層、バリア層、接着層、及び熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体を得る工程を備えており、
前記バリア層の少なくとも前記接着層側の表面に、耐腐食性皮膜を備えており、
前記耐腐食性皮膜の厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像を取得した場合に、当該断面観察画像において、前記耐腐食性皮膜が帯状に観察される、蓄電デバイス用外装材の製造方法。
項7. 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、項1〜5のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、蓄電デバイス。
2…接着剤層
3…バリア層
3a,3b…耐腐食性皮膜
4…熱融着性樹脂層
5…接着層
6…表面被覆層
10…蓄電デバイス用外装材
Claims (7)
- 少なくとも、基材層、バリア層、接着層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された蓄電デバイス用外装材であって、
前記バリア層の少なくとも前記接着層側の表面に、耐腐食性皮膜を備えており、
前記耐腐食性皮膜は、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物、及び希土類酸化物のうち少なくとも1種を含み、
前記耐腐食性皮膜の厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像を取得した場合に、当該断面観察画像において、前記耐腐食性皮膜が帯状に観察され、
前記蓄電デバイス用外装材を、15mm(TD)、100mm(MD)のサイズに裁断し、熱融着性樹脂層とバリア層間を10mm程度剥離させて試験片とし、ガラス瓶に試験片を入れ、さらに水分を含む電解液(エチレンカーボネート:ジエチルカーボネート:ジメチルカーボネート=1:1:1の容積比で混合した溶液に6フッ化リン酸リチウム(溶液中濃度1×10 3 mol/m 3 )、水分濃度1000ppm)を入れて、試験片の全体が含水電解液に浸漬されるようにし、この状態でガラス瓶に蓋をして密封し、密封したガラス瓶を、85℃に設定されたオーブン内に入れ、24時間静置し、ガラス瓶をオーブンから取り出し、直ちに試験片を含水電解液中から取り出して25℃の水で水洗した後、さらに容器内の25℃の水中に試験片を3時間浸漬した後に測定された剥離強度が、10.0N/15mm以上である、蓄電デバイス用外装材。 - 前記接着層が、酸変性ポリオレフィンと硬化剤とを含む樹脂組成物の硬化物により形成されている、請求項1に記載の蓄電デバイス用外装材。
- 前記耐腐食性皮膜が、クロムを含む、請求項1又は2に記載の蓄電デバイス用外装材。
- 前記耐腐食性皮膜の前記断面観察画像において、海島ムラが観察されない、請求項1〜3のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用外装材。
- 前記耐腐食性皮膜の前記断面観察画像において、層分離が観察されない、請求項1〜4のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用外装材。
- 蓄電デバイス用外装材の製造方法であって、
少なくとも、基材層、バリア層、接着層、及び熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体を得る工程を備えており、
前記バリア層の少なくとも前記接着層側の表面に、耐腐食性皮膜を備えており、
前記耐腐食性皮膜は、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物、及び希土類酸化物のうち少なくとも1種を含み、
前記耐腐食性皮膜の厚み方向の断面について、走査型電子顕微鏡を用いた断面観察画像を取得した場合に、当該断面観察画像において、前記耐腐食性皮膜が帯状に観察され、
前記蓄電デバイス用外装材を、15mm(TD)、100mm(MD)のサイズに裁断し、熱融着性樹脂層とバリア層間を10mm程度剥離させて試験片とし、ガラス瓶に試験片を入れ、さらに水分を含む電解液(エチレンカーボネート:ジエチルカーボネート:ジメチルカーボネート=1:1:1の容積比で混合した溶液に6フッ化リン酸リチウム(溶液中濃度1×10 3 mol/m 3 )、水分濃度1000ppm)を入れて、試験片の全体が含水電解液に浸漬されるようにし、この状態でガラス瓶に蓋をして密封し、密封したガラス瓶を、85℃に設定されたオーブン内に入れ、24時間静置し、ガラス瓶をオーブンから取り出し、直ちに試験片を含水電解液中から取り出して25℃の水で水洗した後、さらに容器内の25℃の水中に試験片を3時間浸漬した後に測定された剥離強度が、10.0N/15mm以上である、蓄電デバイス用外装材の製造方法。 - 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、請求項1〜5のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、蓄電デバイス。
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