JPWO2019188840A1 - 全固体二次電池 - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、2018年3月29日に、日本に出願された特願2018−063522号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
図1は、本実施形態にかかる全固体二次電池10の断面模式図である。全固体二次電池10は、少なくとも一つの第1電極層1と、少なくとも一つの第2電極層2と、第1電極層1と第2電極層2とに挟まれた固体電解質層3とを有する。第1電極層1、固体電解質層3及び第2電極層2が順に積層されて積層体4を構成する。第1電極層1は、それぞれ一端側に配設された端子電極5に接続され、第2電極層2は、それぞれ他端側に配設された端子電極6に接続されている。
例えば、第1中間層7の組成がLiαVβZrγ(PO4)3で表記される場合、上記の式はγ/(β+γ)>0.1として換算できる。また例えば、第1中間層7の組成がLiαVβZrγOPO4で表記される場合も、同様にγ/(β+γ)>0.1として換算できる。
例えば、第2中間層8の組成がLiαVβZrγ(PO4)3で表記される場合、上記の式はγ/(β+γ)<0.9として換算できる。また負極活物質2B、固体電解質層3においても同様に表現できる。負極活物質層2Bはγ/(β+γ)≦0.1の部分に対応し、固体電解質3はγ/(β+γ)≧0.9に対応する。
第1中間層7は正極活物質層1B又は負極活物質層2Bに結晶構造が類似する層であるがジルコニウムを含有する点が正極活物質層1B又は負極活物質層2Bとは異なる。そのため、第1中間層7ではリチウムイオンの出入りが正極活物質層1B又は負極活物質層2Bに比べ小さくなる。さらに、第1中間層7の充放電時の膨張収縮は、正極活物質層1B又は負極活物質層2Bに比べ小さくなる。
第1中間層7の厚みが薄すぎると、第1中間層7内でのジルコニウム及びバナジウムの濃度勾配が急になる。その結果、全固体二次電池10の充放電時において、第1中間層7及び第2中間層8の間、および第1中間層7と正極活物質層1B又は負極活物質層2Bとの間の膨張収縮の差を緩和する効果が低減する。第1中間層7の厚みが厚すぎると、全固体二次電池10が過剰に大型化する。
第2中間層8は固体電解質層3に結晶構造が類似する層であるがバナジウムを含有する点で固体電解質層3と異なる。そのため、第2中間層8ではリチウムイオンの出入りが生じ、全固体二次電池10の充放電時に膨張収縮が生じる。
第2中間層8の厚みが薄すぎると、第2中間層8内でのジルコニウム及びバナジウムの濃度勾配が急になる。その結果、全固体二次電池10の充放電時において、第1中間層7及び第2中間層8の間、および第2中間層8と固体電解質層3との間の膨張収縮の差を緩和する効果が低減する。第2中間層8の厚みが厚すぎると、全固体二次電池10が過剰に大型化する。
端子電極5,6は、図1に示すように、積層体4の側面(正極層1および負極層2の端面の露出面)に接して形成されている。端子電極5,6は外部端子に接続されて、積層体4への電子の授受を担う。
(積層体の形成)
積層体4は、各層を構成するペーストを作製後に、ペーストを塗布乾燥してグリーンシートを作製し、圧力と温度を加えて熱圧着することで作製できる。すなわち積層体4の製造方法は、積層体4を構成する各材料のペーストを作製する工程(ペースト作製工程)と、ペーストを塗布乾燥してグリーンシートを作製する工程(グリーンシート作製工程)と、グリーンシートを積層して積層体とする工程(積層工程)と、積層体を熱圧着する工程(熱圧着工程)とを有する。熱圧着工程終了後、積層体の焼成及び冷却を行う。
ペースト作製工程では、積層体4を構成する正極集電体層1A、正極活物質層1B、固体電解質層3、負極活物質層2B、及び負極集電体層2Aの各材料をペースト化する。
次いで、グリーンシートを作製する。グリーンシートは、作製したペーストをPET(ポリエチレンテレフタラート)フィルムなどの基材上に塗布し、必要に応じ乾燥させた後、基材を剥離することで得られる。ペーストの基材への塗布方法は、特に限定されない。例えば、スクリーン印刷、塗布、転写、ドクターブレード法等の公知の方法を採用できる。
次に、作製したそれぞれのグリーンシートを、所望の順序、積層数で積み重ね、積層シートとする。グリーンシートを積層する際には、必要に応じグリーンシートのアライメント及び切断等を行う。例えば、並列型の電池を作製する場合には、正極集電体層の端面と負極集電体層との端面が一致しないようにアライメントを行い、グリーンシートを積み重ねることが好ましい。
まず、PETフィルムなどの基材上に、固体電解質層3用ペーストをドクターブレード法により塗布し、乾燥してシート状の固体電解質層3を形成する。次に、固体電解質層3上に、スクリーン印刷により正極活物質層1B用ペーストを印刷して乾燥し、正極活物質層1Bを形成する。次いで、正極活物質層1B上に、スクリーン印刷により正極集電体層1A用ペーストを印刷して乾燥し、正極集電体層1Aを形成する。さらに、正極集電体層1A上に、スクリーン印刷により正極活物質層1B用ペーストを印刷して乾燥し、正極活物質層1Bを形成する。
次に、作製した積層シートを一括して熱圧着する。圧着は、加熱しながら行うことが好ましい。圧着時の加熱温度は特に限定されないが、例えば、40〜95℃とする。
所定の焼成時間を経過した後の積層体4に対して、段階的に二段階の冷却プロセスを施す。二段階の冷却プロセスは以下の手順で行う。まず第1プロセスとして焼成温度から第1冷却温度まで温度を下げる。次いで、第2プロセスとして第1冷却温度で所定時間維持する。最後に、第3プロセスとして第1冷却温度から室温まで急冷する。冷却プロセスの条件は特に限定されないが、一例として、900℃の焼成温度から800℃の第1冷却温度まで一旦冷却し、800℃の第1冷却温度で所定時間保持後に、室温まで冷却する。
当該工程を経ると、固体電解質層3から正極活物質層1B又は負極活物質層2Bに向かってジルコニウムが熱拡散し、正極活物質層1B又は負極活物質層2Bから固体電解質層3に向かってバナジウムが熱拡散し、第1中間層7及び第2中間層8が形成される。第1冷却温度及び第1冷却温度での保持時間を変えることで、第1中間層7及び第2中間層8におけるジルコニウム又はバナジウムの濃度勾配を自由に調整できる。
実施例1〜27及び比較例1にかかる全固体二次電池を実際に作製した。それぞれの全固体二次電池の端子電極にリード線を取り付け、充放電試験を行うことで全固体二次電池の放電初期容量、10サイクル後の容量維持率及び30サイクル後の容量維持率を測定した。測定条件は、充電及び放電時の電流はいずれも2.0μA、充電時及び放電時の打ち切り電圧をそれぞれ2.6V、0Vとし、放電容量を記録した。その結果を表3に示す。
1A 正極集電体層
1B 正極活物質層
2 負極層
2A 負極集電体層
2B 負極活物質層
3 固体電解質層
4 積層体
5,6 端子電極
7 第1中間層
8 第2中間層
10 全固体二次電池
Claims (7)
- 正極活物質層と、負極活物質層と、これらの間に位置する固体電解質層と、を備え、
前記正極活物質層と前記負極活物質層とのうち少なくとも一方は、リン酸バナジウムリチウムを有し、
前記固体電解質層は、リン酸ジルコニウムリチウムを有し、
前記リン酸バナジウムリチウムを有する前記正極活物質層又は前記負極活物質層と、前記固体電解質層との間に、
ジルコニウムを含むリン酸バナジウムリチウムを有し、前記正極活物質層又は前記負極活物質層側に位置する第1中間層と、
バナジウムを含むリン酸ジルコニウムリチウムを有し、前記固体電解質層側に位置する第2中間層と、を備える、全固体二次電池。 - 前記第1中間層及び前記第2中間層は、ジルコニウムの濃度勾配とバナジウムの濃度勾配とを有する、請求項1に記載の全固体二次電池。
- 前記第1中間層は、ジルコニウム含有量/(ジルコニウム含有量+バナジウム含有量)>0.1を満たし、
厚みが0.1μm以上である、請求項1又は2に記載の全固体二次電池。 - 前記第2中間層は、ジルコニウム含有量/(ジルコニウム含有量+バナジウム含有量)<0.9を満たし、
厚みが0.1μm以上である、請求項1〜3のいずれか一項に記載の全固体二次電池。 - 前記固体電解質層は、ジルコニウム含有量/(ジルコニウム含有量+バナジウム含有量)≧0.9を満たし、
厚みが0.1μm以上である、請求項1〜4のいずれか一項に記載の全固体二次電池。 - 前記第1中間層では、平均粒径D1が0.03〜2μmである、請求項1〜5のいずれか一項に記載の全固体二次電池。
- 前記第2中間層では、平均粒径D2が0.03〜2μmである、請求項1〜6のいずれか一項に記載の全固体二次電池。
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