JPWO2019180786A1 - 曲げ加工装置 - Google Patents

Abstract

簡単な構造でワークを確実に折り曲げ加工する。パンチとワークの折曲線を挟んで配置される一対の可動ダイと、パンチによるワークの折り曲げに伴って一対の可動ダイをそれぞれ逆向きへ回転自在に支持する支持部材と、パンチによるワークの折り曲げに伴って支持部材をパンチの移動方向へ往復動自在に支持する本体と、を備え、一対の可動ダイは、ワークの受け面と、受け面にワークの折曲線と対向して形成される曲げ側端部と、支持部材と対向して形成される凸状円弧面を一つずつ有し、支持部材は、パンチによるワークの折り曲げに伴い一対の可動ダイの曲げ側端部同士が接合又は嵌合しながら凸状円弧面と互い嵌り合って摺接自在な凹状円弧面を一つずつ有し、且つパンチによるワークの折り曲げに伴い本体に対してパンチの押圧方向へ移動するスライド部と、を有する。

Description

本発明は、板金などからなる板状のワークを金型によりＶ形などに曲げるために用いられる、プレスブレーキなどの曲げ加工装置に関する。

従来、この種の曲げ加工装置として、基台と、金属板を受ける受け面を有し受け面の先端縁同士が接合しながら揺動可能な一対のダイ部材と、一対のダイ部材を同期させて揺動させる同期機構とを備え、一対のダイ部材の平面位置において金属板を受け面に載置し、ポンチで金属板の折曲部位を押圧することにより、一対のダイ部材を傾斜位置に移動させて金属板を折曲形成する金属板の曲げ加工用金型がある（例えば、特許文献１参照）。
基台は、一対のダイ部材の揺動支点となる支点部と、一対のダイ部材の裏面側を支承するスライダブロックと、スライダブロックを進退動可能にガイドするスライダガイド孔とが備えられている。
一対のダイ部材の裏面側には、基台の支点部を境にしてダイ部材の先端縁側と基端側とに凸部が夫々１つずつ（計４つ）設けられている。
さらに基台には、一対のダイ部材において先端縁側の凸部と基端側の凸部と夫々対応し、且つ各凸部の外側面が摺接してガイドされる先端縁側のガイド凹部と基端側のガイド凹部を夫々２つずつ（計４つ）形成している。
また同期機構が、一対のダイ部材の両側面側の互いに対称位置に夫々突設されるガイドピンと、基台の側面側に沿って設けられガイドピンが挿通される長孔を有したガイドプレートと、ガイドプレートの表面にガイドピンの抜け止めを行うカバープレートなどを備えて構成される。
金属板を折り曲げ加工するときは、一対のダイ部材において基端側の凸部が基台の基端側のガイド凹部に接し且つ先端縁側の凸部が先端縁側のガイド凹部より離れている平面位置で、ポンチにより金属板の折曲部位を押圧すると、一対のダイ部材は受け面同士が平面になる平面位置から、受け面同士が先端縁の接合線を境に互いに鏡面対称に傾斜して受け面同士のなす角度を所定角度傾斜位置に揺動される。この揺動に伴い、一対のダイ部材において先端縁側の凸部が先端縁側のガイド凹部に接近し且つ基端側の凸部が基台の基端側のガイド凹部より離れて、ダイ部材の先端縁側が下がる。このため、スライダブロックがスライダガイド孔を降下する。

特開２０１１−２０６８２３号公報

しかし乍ら、このような従来の曲げ加工装置では、基台のガイド凹部（計４つ）に対して一対のダイ部材の凸部（計４つ）を離隔又は接近移動させることにより、一対のダイ部材が支点部を中心として揺動する構造であるため、ガイド凹部が複雑な曲面形状になって製作が困難であり、一対のダイ部材を高精度で揺動させるにはコストアップになるという問題があった。
一対のダイ部材の基端側の凸部を基台の基端側のガイド凹部に沿って摺動させるため、金属板の折り曲げ角度を小さくすることができず、一対のダイ部材の配置方向へ長くなって大型化するという問題もあった。
さらに基台や一対のダイ部材の他にも同期機構として、一対のダイ部材のガイドピンが挿通されるガイドプレートやカバープレートなどを備える必要があるため、部品点数が多くなって装置全体の組み立てや分解に時間を要し、手間がかかって面倒でコストアップになるという問題があった。
また一対のダイ部材の両側面側から夫々突設したガイドピンが、基台の側面側に沿って設けられるガイドプレートの長孔を挿通し、カバープレートでガイドピンの抜け止めを行うため、一対のダイ部材の配置方向と交差する幅方向へ長くなって大型化するだけでなく、ガイドピンと長孔の当接により摩耗が激しく、長期間に亘って作動不能で稼働率が低下するという問題があった。

このような課題を解決するために本発明に係る曲げ加工装置は、パンチとワークの折曲線を挟んで配置される一対の可動ダイと、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記一対の可動ダイをそれぞれ逆向きへ回転自在に支持する支持部材と、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記支持部材を前記パンチの移動方向へ往復動自在に支持する本体と、を備え、前記一対の可動ダイは、ワークの受け面と、前記受け面に前記ワークの前記折曲線と対向して形成される曲げ側端部と、前記支持部材と対向して形成される凸状円弧面を一つずつ有し、前記支持部材は、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記一対の可動ダイの前記曲げ側端部同士が接合又は嵌合しながら前記凸状円弧面と互い嵌り合って摺接自在な凹状円弧面を一つずつ有し、且つ前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記本体に対して前記パンチの押圧方向へ移動するスライド部と、を有することを特徴とする。

本発明の実施形態に係る曲げ加工装置の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が曲げ加工前の縦断正面図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の縦断正面図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の縦断正面図である。 下型の斜視図であり、（ａ）が曲げ加工前の斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の斜視図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の斜視図である。 パンチとの協働によるワーク折り曲げ状態を示す同斜視図であり、（ａ）が曲げ加工前の縮小斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の縮小斜視図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の縮小斜視図である。 本発明の実施形態に係る曲げ加工装置の変形例を示す説明図（下型の斜視図）であり、（ａ）が曲げ加工前の斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａは、図１〜図４に示すように、板状のワークＷを、上型のパンチＰと下型となる一対の可動ダイ１，２との協働により、Ｖ形などに折り曲げる曲げ加工用プレス機である。
ワークＷとしては、例えば鉄、ステンレス、アルミニウムなどの板金又はそれに類似する薄板が用いられ、パンチＰの刃部Ｐ１との当接により折曲線Ｗ１を挟んで両平板部Ｗ２，Ｗ２が所定角度に押し曲げ（突き曲げ）られる。
曲げ加工装置Ａは、プレスブレーキ（図示しない）などに組み込まれて使用することが好ましい。曲げ加工装置Ａがプレスブレーキに組み込まれる場合には、ワークＷの曲げ過程でワークＷの曲げ角度を検出し、この曲げ角度が無線又は有線でＮＣにフィードバックされることにより、パンチＰの移動量を調整してワークＷの曲げ角度が自動修正可能になる。

詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａは、パンチＰとワークＷの折曲線Ｗ１を挟んで配置される一対の可動ダイ１，２と、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴って一対の可動ダイ１，２をそれぞれ逆向きへ回転自在に支持するための支持部材３と、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴って支持部材３をパンチＰの移動方向へ往復動自在に支持するための本体４と、を主要な構成要素として備えている。
さらに、一対の可動ダイ１，２をパンチＰによるワークＷの折り曲げに伴う回転方向とそれぞれ逆方向へ回転して復帰させるための弾性部材５と、支持部材３をパンチＰによるワークＷの押圧方向と逆方向に付勢するための付勢部材６と、を備えることが好ましい。
なお、パンチＰと一対の可動ダイ１，２は、通常、上下方向へ対向するように配置され、パンチＰの移動方向を以下「Ｚ方向」という。Ｚ方向と交差する一対の可動ダイ１，２の幅方向を以下「Ｘ方向」といい、Ｚ方向と交差する一対の可動ダイ１，２の配置方向（並び方向）を以下「Ｙ方向」という。

一対の可動ダイ１，２は、金属などの硬質材料で帯状に形成され、その上に載置されたワークＷの両平板部Ｗ２，Ｗ２と接触する受け面１１，２１をそれぞれ一つずつ有する。
受け面１１，２１は、一対の可動ダイ１，２においてワークＷの両平板部Ｗ２，Ｗ２とＺ方向へ対向する表側に形成され、ワークＷの折曲線Ｗ１とＺ方向へ対向する曲げ側端部１１ａ，２１ａをそれぞれ一つずつ有している。
第一の可動ダイ１において受け面１１の曲げ側端部１１ａは、受け面１１のＸ方向全長に亘って形成される。第二の可動ダイ２において受け面２１の曲げ側端部２１ａは、受け面２１のＸ方向全長に亘って形成される。

さらに一対の可動ダイ１，２は、後述する支持部材３に向かって突出する凸状円弧面１２，２２と、後述する本体４の制止部４１に当接するストッパ１３，２３と、をそれぞれ一つずつ有する。
凸状円弧面１２，２２及びストッパ１３，２３は、一対の可動ダイ１，２において後述する支持部材３及び本体４とＺ方向へ対向する裏側に形成される。
凸状円弧面１２，２２は、Ｘ方向から見た側面形状が略１／４円形状で、一対の可動ダイ１，２のＸ方向全長に亘って同形状のままそれぞれ連続形成される。
凸状円弧面１２，２２の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の回転支点部１ｏ，２ｏを中心とした略１／４円形状に形成され、凸状円弧面１２，２２をそれぞれの回転半径が同じ寸法の同一サイズに設定している。
また、その他の例として図示しないが、凸状円弧面１２，２２をそれぞれの回転半径が異なる寸法（別サイズ）の略１／４円形状に形成することや、図示例以外の構造に変更することが可能である。
ストッパ１３，２３は、図１（ａ），図２（ａ），図３（ａ）及び図４（ａ）に示されるワーク曲げ加工前の初期状態で、後述する本体４の制止部４１にストッパ１３，２３を当接させることにより、受け面１１，２１同士が連続した平面になる平面位置に配置されるように構成されている。

支持部材３は、金属などの硬質材料で四角柱を含む角柱形状などに形成され、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２と常時互いに嵌り合って摺接自在な凹状円弧面３１，３２を一つずつ有する。
凹状円弧面３１，３２は、凸状円弧面１２，２２と凹凸嵌合して互いに摺接可能となるように、Ｘ方向から見た側面形状が略１／４円形状で、支持部材３のＸ方向全長に亘って同形状のままそれぞれ連続形成される。このため、凹状円弧面３１，３２に沿って凸状円弧面１２，２２を摺動させることにより、一対の可動ダイ１，２の全体が回転支点部１ｏ，２ｏを中心としてそれぞれ同時に逆向きへ回転移動（揺動）するように構成される。回転支点部１ｏ，２ｏとは、それぞれＸ方向へ延びる平行な軸線である。すなわち、支持部材３は、一対の可動ダイ１，２を同期して回転移動（揺動）させる同期機構を有することになる。
さらに凹状円弧面３１，３２は、図１〜図４に示されるように、Ｘ方向から見た側面形状が略半円形状に連続するように形成することが好ましい。
凹状円弧面３１，３２の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、それぞれの半径が同じ寸法（同一サイズ）の略１／４円形状に形成され、凹状円弧面３１，３２を略半円形状に連続させている。
これにより、一対の可動ダイ１，２の回転支点部１ｏ，２ｏが、それぞれ曲げ側端部１１ａ，２１ａの角部位や角部位の近傍位置で略一致するように配置される。
また、その他の例として図示しないが、凸状円弧面１２，２２の回転半径に対応して凹状円弧面３１，３２をそれぞれの半径が異なる寸法（別サイズ）の略１／４円形状に形成することや、図示例以外の構造に変更することが可能である。
また支持部材３は、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴い本体４に対してパンチＰの押圧方向へ移動するスライド部３３を有する。
スライド部３３は、後述する本体４のＺ方向の所定領域において後述するガイド部４２とＸＹ方向へ対向するように支持部材３の外側面に形成される。

一対の可動ダイ１，２及び支持部材３の一例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の回転支点部１ｏ，２ｏが、それぞれ曲げ側端部１１ａ，２１ａの角部位に配置され、曲げ側端部１１ａ，２１ａの角部位同士をワークＷの折曲線Ｗ１に沿ってＸ方向へ直線状に接合させ、この接合状態を保持したまま受け面１１，２１同士が平面位置から傾斜位置に向けそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。
また、一対の可動ダイ１，２及び支持部材３の他の例として図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａにおいて回転支点部１ｏ，２ｏよりも先端側に凹凸部位１１ｂ，２１ｂを突設している。これにより、曲げ側端部１１ａ，２１ａの凹凸部位１１ｂ，２１ｂ同士が、ワークＷの折曲線Ｗ１に沿ってＸ方向へ直線状に嵌合して、この嵌合状態を保持したまま受け面１１，２１同士が平面位置から傾斜位置に向けそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。
図示例では、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａに、矩形状の凹凸部位１１ｂ，２１ｂがＸ方向へ所定間隔毎に複数形成され、これら複数の凹凸部位１１ｂ，２１ｂ同士をＺ方向へ移動可能に嵌合させている。
なお、それ以外の変形例として図示しないが、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａに三角形状の凹凸部位１１ｂ，２１ｂをＸ方向へ所定間隔毎に複数形成して、これら複数の凹凸部位１１ｂ，２１ｂ同士をＺ方向へ移動可能に嵌合させるなどの変更が可能である。

本体４は、金属などの硬質材料で直方体を含む六面体形状などに形成され、一対の可動ダイ１，２のストッパ１３，２３とＺ方向へ対向する制止部４１と、本体４内の所定領域において支持部材３をＺ方向へ往復動自在に支持するためのガイド部４２と、を有する。
制止部４１は、本体４の上側表面などに面状に形成される。
ガイド部４２は、本体４のＺ方向の所定領域において支持部材３のスライド部３３と少なくともＹ方向へ当接又は係合するように本体４の内側面に形成される。このため、ガイド部４２は、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴い支持部材３が少なくともＹ方向へ位置ズレ不能で、且つ本体４のＺ方向の所定領域内で移動可能に支えるように構成されている。
つまり、本体４には、支持部材３の移動範囲を規制するための移動規制手段が設けられる。
本体４の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、本体４の上側中央にガイド部４２が凹状に形成され、ガイド部４２の内側に支持部材３をＸＹ方向へ回転不能で且つＺ方向へ移動可能に支えている。本体４に対する支持部材３の移動規制手段としては支持部材３の上限が、支持部材３に設けられたＺ方向へ往復動自在な後述する従動部６ａ（制動部位６ｃ）と、本体４の制動面４３とのＺ方向への当接により構成されている。支持部材３の下限は、支持部材３の底面３４と、本体４の凹状底面４４とのＺ方向への当接により構成されている。
さらに本体４には、一対の可動ダイ１，２と当接又は摺接する揺動支点部４ｏがそれぞれ設けられる。揺動支点部４ｏとは、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２とストッパ１３，２３との境界部１４，２４とそれぞれ対向してＸ方向へ延びる平行な軸線である。図示例では、ガイド部４２において支持部材３のスライド部３３が当接又は係合するＸ方向のガイド面４２ａと制止部４１とで構成される角部分を揺動支点部４ｏとしている。
また、その他の例として図示しないが、ガイド部４２を図示例以外の形状に変更することや、本体４に対する支持部材３の移動規制手段を図示例以外の構造に変更することも可能である。
これに加えて本体４は、ワークＷの幅方向に相当する本体４の幅寸法（Ｘ方向）がモジュール化され、複数の本体４をＸ方向へ並べてセット可能にすることが好ましい。
これによって、本体４の幅寸法よりも長尺なワークＷの曲げ加工は、ワークＷの幅寸法に合わせてＸ方向へ幅方向に並べられた複数組の可動ダイ１，２と、ワークＷの幅寸法よりも長いパンチＰとの協働により、ワークＷの幅方向全体が一度に折り曲げ可能になる。

弾性部材５は、弾性変形可能な材料で一対の可動ダイ１，２と本体４に亘り設けられ、一対の可動ダイ１，２を常に本体４側に向け付勢して、受け面１１，２１同士を傾斜位置から平面位置に戻すように構成されている。
弾性部材５の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の裏側から本体４の凹状部４５に亘り、バネ材５ａをＺ方向へそれぞれ弾装している。図示例では、バネ材５ａがコイルバネであり、一対の可動ダイ１，２に対してバネ材５ａをそれぞれ一つずつ設けている。
また、その他の例として図示しないが、バネ材５ａをコイルバネ以外のものに変更ことや、一対の可動ダイ１，２に対して弾性部材５（バネ材５ａ）をそれぞれ複数ずつ設けることも可能である。

付勢部材６は、支持部材３と本体４に亘って設けられ、支持部材３を常に一対の可動ダイ１，２側に向け付勢するように構成されている。
付勢部材６の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、支持部材３に設けられて本体４に対しＺ方向へ往復動自在に支持された従動部６ａと、従動部６ａの周囲に弾装されたＺ方向へ弾性変形可能な弾性材６ｂと、を有している。図示例では、従動部６ａがストリッパボルトでその頭部に制動部位６ｃを有しており、弾性材６ｂがコイルバネである。
また、その他の例として図示しないが、付勢部材６を従動部６ａと弾性材６ｂ以外の構造に変更することや、従動部６ａ及び弾性材６ｂを図示例以外の形状に変更することや、弾性材６ｂをコイルバネ以外のものに変更することも可能である。

次に、本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａの作動について説明する。
先ず、ワーク曲げ加工前の初期状態では、図１（ａ），図２（ａ），図３（ａ）及び図４（ａ）に示されるように、弾性部材５により一対の可動ダイ１，２のストッパ１３，２３が本体４の制止部４１に当接して、受け面１１，２１が平面位置に仮止めされる。
これに続くワークＷの曲げ工程では、一対の可動ダイ１，２の受け面１１，２１上に載置されたワークＷに対し、パンチＰがＺ方向へ相対的に接近移動して、パンチＰの刃部Ｐ１がワークＷに突き当たり、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａ側をＺ方向へ押圧する。
パンチＰの押圧に伴い、図１（ｂ）（ｃ），図２（ｂ）（ｃ），図３（ｂ）（ｃ）及び図４（ｂ）に示されるように、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２が、支持部材３の凹状円弧面３１，３２に沿って嵌り合い摺動しながら、弾性部材５の弾性力に抗して一対の可動ダイ１，２の全体が回転支点部１ｏ，２ｏを中心としてそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。このため、受け面１１，２１が平面位置から傾斜位置に動く。
これと同時に、受け面１１，２１の傾斜に伴って、一対の可動ダイ１，２を支持する支持部材３のスライド部３３が付勢部材６の付勢力に抗して本体４のガイド部４２に対し、パンチＰの押圧方向（Ｚ方向）へ移動（降下）する。
これら受け面１１，２１の傾斜と支持部材３の移動に伴い、ワークＷの折曲線Ｗ１がパンチＰの押圧方向へ移動してＶ形に折り曲げられる。
そしてワークＷの折り曲げ後は、ワークＷからパンチＰをＺ方向へ相対的に隔離移動させることにより、弾性部材５の弾性力で一対の可動ダイ１，２の全体が回転支点部１ｏ，２ｏを中心としてそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）し、受け面１１，２１が傾斜位置から平面位置に戻る。これと同時に付勢部材６の付勢力で支持部材３が本体４に対して、パンチＰの移動方向（Ｚ方向）へ戻る（上昇）する。
このため、一対の可動ダイ１，２のストッパ１３，２３が本体４の制止部４１に当接して、初期状態に戻る。それ以降は、上述した作動が繰り返される。

このような本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａによると、パンチＰによるワークＷの押圧に伴い、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２が支持部材３の凹状円弧面３１，３２に沿って嵌り合い摺動するため、一対の可動ダイ１，２の全体がそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。これにより、一対の可動ダイ１，２の曲げ中心側端部１１ａ，２１ａ同士を接合又は嵌合しながら、受け面１１，２１が傾斜する。
これと同時に、受け面１１，２１の傾斜に伴って、一対の可動ダイ１，２を支持する支持部材３のスライド部３３が本体４に対してパンチＰの押圧方向へ移動可能になる。このため、ワークＷの折曲線Ｗ１がパンチＰの押圧方向へ移動してＶ形などに曲げられる。
したがって、簡単な構造でワークＷを確実に折り曲げ加工することができる。
その結果、基台のガイド凹部（計４つ）に対して一対のダイ部材の凸部（計４つ）を離隔又は接近移動させることにより、一対のダイ部材が支点部を中心として揺動する構造の従来のものに比べ、互い嵌り合い摺動する一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２と支持部材３の凹状円弧面３１，３２の形状がシンプルであるため、製作が比較的に容易であり、一対の可動ダイ１，２を高精度に逆回転できて、コストの低減化が図れる。
一対のダイ部材の基端側の凸部を基台の基端側のガイド凹部に沿って摺動させる従来のものに比べ、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２と支持部材３の凹状円弧面３１，３２の数が減少するため、凸状円弧面１２，２２や凹状円弧面３１，３２ワークＷの折り曲げ角度を大幅に小さくすることができ、装置全体を一対の可動ダイ１，２の配置方向（Ｙ方向）へコンパクト化できる。
さらに、基台や一対のダイ部材の他にも同期機構として、一対のダイ部材のガイドピンが挿通されるガイドプレートやカバープレートなどを備える必要がある従来のものに比べ、主要な構成要素が一対の可動ダイ１，２，支持部材３及び本体４の４部品であるため、部品点数が著しく減少可能になって装置全体の組み立て時間や分解時間を大幅に短縮化でき、作業性も向上して更なるコストの低減化が図れる。
また、一対のダイ部材の両側面側から夫々突設したガイドピンが、基台の側面側に沿って設けられるガイドプレートの長孔を挿通し、カバープレートでガイドピンの抜け止めを行う従来のものに比べ、一対の可動ダイ１，２から幅方向（Ｘ方向）へピンなどの凸状部位が無いため、装置全体を幅方向（Ｘ方向）へコンパクト化でき、ピンなどの凸状部位と長孔などの凹状部位の当接も無いため、摩耗が少なく、長期間に亘って作動させることできて稼働率の向上が図れる。

特に、支持部材３の凹状円弧面３１，３２を連続形成することが好ましい。 この場合には、凹状円弧面３１，３２が同時に加工可能になる。
したがって、簡単に凹状円弧面３１，３２を同時加工することができる。
その結果、基台にガイド凹部（計４つ）を形成する必要がある従来のものに比べ、高い加工精度で凹状円弧面３１，３２を作製できるとともに、加工コストの低減化が図れる。

さらに、一対の可動ダイ１，２をパンチＰによるワークＷの折り曲げに伴う回転方向とそれぞれ逆方向へ回転して復帰させる弾性部材５と、支持部材３をパンチＰによるワークＷの押圧方向と逆方向に付勢する付勢部材６と、を備えることが好ましい。
この場合には、ワーク折り曲げ後にパンチＰによる押圧を解除することにより、弾性部材５で一対の可動ダイ１，２の全体が逆方向へ回転移動（揺動）して、受け面１１，２１が傾斜位置から平面位置に戻ると同時に付勢部材６で支持部材３が本体４に対して復帰移動する。このため、一対の可動ダイ１，２が初期状態に戻る。
したがって、ワークＷの折り曲げ後に一対の可動ダイ１，２をスムーズに復帰移動することができる。
その結果、ワークＷの曲げ加工を高速で繰り返し行うことができ、加工速度の向上が図れる。

なお、前示の実施形態では、一対の可動ダイ１，２を弾性部材５で受け面１１，２１が傾斜位置から平面位置に戻るようにしたが、これに限定されず、一対の可動ダイ１，２の重心バランスを調整することで、パンチＰによる押圧解除に伴い一対の可動ダイ１，２が自動的に逆方向へ回転移動（揺動）するように構成してもよい。
さらに本体４の幅寸法をモジュール化したが、これに限定されず、本体４の幅寸法を曲げ加工するワークＷの幅寸法よりも長く形成してもよい。

Ａ 曲げ加工装置 Ｐ パンチ
１，２ 可動ダイ １１，２１ 受け面
１１ａ，２１ａ 曲げ側端部 １２，２２ 凸状円弧面
３ 支持部材 ３１，３２ 凹状円弧面
３３ スライド部 ４ 本体
５ 弾性部材 ６ 付勢部材
Ｗ ワーク Ｗ１ 折曲線

【０００３】
耗が激しく、長期間に亘って作動不能で稼働率が低下するという問題があった。
課題を解決するための手段
［０００５］
このような課題を解決するために本発明に係る曲げ加工装置は、パンチとワークの折曲線を挟んで配置される一対の可動ダイと、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記一対の可動ダイをそれぞれ逆向きへ回転自在に支持する支持部材と、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記支持部材を前記パンチの移動方向へ往復動自在に支持する本体と、を備え、前記一対の可動ダイは、ワークの受け面と、前記受け面に前記ワークの前記折曲線と対向して形成される曲げ側端部と、前記支持部材と対向して形成される凸状円弧面を一つずつ有し、前記曲げ側端部同士が接合又は嵌合され、前記支持部材は、前記凸状円弧面と常時互いに嵌り合って且つ前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記凸状円弧面が摺動するように半円形状に連続して形成される凹状円弧面と、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記凸状円弧面が前記凹状円弧面に沿って摺動しながら前記本体に対して前記パンチの押圧方向へ移動するスライド部と、を有することを特徴とする。
図面の簡単な説明
［０００６］
［図１］本発明の実施形態に係る曲げ加工装置の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が曲げ加工前の縦断正面図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の縦断正面図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の縦断正面図である。
［図２］下型の斜視図であり、（ａ）が曲げ加工前の斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の斜視図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の斜視図である。
［図３］パンチとの協働によるワーク折り曲げ状態を示す同斜視図であり、（ａ）が曲げ加工前の縮小斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の縮小斜視図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の縮小斜視図である。

本発明は、板金などからなる板状のワークを金型によりＶ形などに曲げるために用いられる、プレスブレーキなどの曲げ加工装置に関する。

従来、この種の曲げ加工装置として、基台と、金属板を受ける受け面を有し受け面の先端縁同士が接合しながら揺動可能な一対のダイ部材と、一対のダイ部材を同期させて揺動させる同期機構とを備え、一対のダイ部材の平面位置において金属板を受け面に載置し、ポンチで金属板の折曲部位を押圧することにより、一対のダイ部材を傾斜位置に移動させて金属板を折曲形成する金属板の曲げ加工用金型がある（例えば、特許文献１参照）。
基台は、一対のダイ部材の揺動支点となる支点部と、一対のダイ部材の裏面側を支承するスライダブロックと、スライダブロックを進退動可能にガイドするスライダガイド孔とが備えられている。
一対のダイ部材の裏面側には、基台の支点部を境にしてダイ部材の先端縁側と基端側とに凸部が夫々１つずつ（計４つ）設けられている。
さらに基台には、一対のダイ部材において先端縁側の凸部と基端側の凸部と夫々対応し、且つ各凸部の外側面が摺接してガイドされる先端縁側のガイド凹部と基端側のガイド凹部を夫々２つずつ（計４つ）形成している。
また同期機構が、一対のダイ部材の両側面側の互いに対称位置に夫々突設されるガイドピンと、基台の側面側に沿って設けられガイドピンが挿通される長孔を有したガイドプレートと、ガイドプレートの表面にガイドピンの抜け止めを行うカバープレートなどを備えて構成される。
金属板を折り曲げ加工するときは、一対のダイ部材において基端側の凸部が基台の基端側のガイド凹部に接し且つ先端縁側の凸部が先端縁側のガイド凹部より離れている平面位置で、ポンチにより金属板の折曲部位を押圧すると、一対のダイ部材は受け面同士が平面になる平面位置から、受け面同士が先端縁の接合線を境に互いに鏡面対称に傾斜して受け面同士のなす角度を所定角度傾斜位置に揺動される。この揺動に伴い、一対のダイ部材において先端縁側の凸部が先端縁側のガイド凹部に接近し且つ基端側の凸部が基台の基端側のガイド凹部より離れて、ダイ部材の先端縁側が下がる。このため、スライダブロックがスライダガイド孔を降下する。

特開２０１１−２０６８２３号公報

しかし乍ら、このような従来の曲げ加工装置では、基台のガイド凹部（計４つ）に対して一対のダイ部材の凸部（計４つ）を離隔又は接近移動させることにより、一対のダイ部材が支点部を中心として揺動する構造であるため、ガイド凹部が複雑な曲面形状になって製作が困難であり、一対のダイ部材を高精度で揺動させるにはコストアップになるという問題があった。
一対のダイ部材の基端側の凸部を基台の基端側のガイド凹部に沿って摺動させるため、金属板の折り曲げ角度を小さくすることができず、一対のダイ部材の配置方向へ長くなって大型化するという問題もあった。
さらに基台や一対のダイ部材の他にも同期機構として、一対のダイ部材のガイドピンが挿通されるガイドプレートやカバープレートなどを備える必要があるため、部品点数が多くなって装置全体の組み立てや分解に時間を要し、手間がかかって面倒でコストアップになるという問題があった。
また一対のダイ部材の両側面側から夫々突設したガイドピンが、基台の側面側に沿って設けられるガイドプレートの長孔を挿通し、カバープレートでガイドピンの抜け止めを行うため、一対のダイ部材の配置方向と交差する幅方向へ長くなって大型化するだけでなく、ガイドピンと長孔の当接により摩耗が激しく、長期間に亘って作動不能で稼働率が低下するという問題があった。

このような課題を解決するために本発明に係る曲げ加工装置は、パンチとワークの折曲線を挟んで配置される一対の可動ダイと、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記一対の可動ダイをそれぞれ逆向きへ回転自在に支持する支持部材と、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記支持部材を前記パンチの移動方向へ往復動自在に支持する本体と、を備え、前記一対の可動ダイは、ワークの受け面と、前記受け面に前記ワークの前記折曲線と対向して形成される曲げ側端部と、前記支持部材と対向して形成される凸状円弧面を一つずつ有し、前記曲げ側端部同士が接合又は嵌合され、前記支持部材は、前記凸状円弧面と常時互いに嵌り合って且つ前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記凸状円弧面が摺動するように半円形状に連続して形成される凹状円弧面と、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記凸状円弧面が前記凹状円弧面に沿って摺動しながら前記本体に対して前記パンチの押圧方向へ移動するスライド部と、を有することを特徴とする。

本発明の実施形態に係る曲げ加工装置の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が曲げ加工前の縦断正面図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の縦断正面図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の縦断正面図である。 下型の斜視図であり、（ａ）が曲げ加工前の斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の斜視図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の斜視図である。 パンチとの協働によるワーク折り曲げ状態を示す同斜視図であり、（ａ）が曲げ加工前の縮小斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の縮小斜視図、（ｃ）がワークを９０度曲げ加工した状態の縮小斜視図である。 本発明の実施形態に係る曲げ加工装置の変形例を示す説明図（下型の斜視図）であり、（ａ）が曲げ加工前の斜視図、（ｂ）がワークを１３５度曲げ加工した状態の斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａは、図１〜図４に示すように、板状のワークＷを、上型のパンチＰと下型となる一対の可動ダイ１，２との協働により、Ｖ形などに折り曲げる曲げ加工用プレス機である。
ワークＷとしては、例えば鉄、ステンレス、アルミニウムなどの板金又はそれに類似する薄板が用いられ、パンチＰの刃部Ｐ１との当接により折曲線Ｗ１を挟んで両平板部Ｗ２，Ｗ２が所定角度に押し曲げ（突き曲げ）られる。
曲げ加工装置Ａは、プレスブレーキ（図示しない）などに組み込まれて使用することが好ましい。曲げ加工装置Ａがプレスブレーキに組み込まれる場合には、ワークＷの曲げ過程でワークＷの曲げ角度を検出し、この曲げ角度が無線又は有線でＮＣにフィードバックされることにより、パンチＰの移動量を調整してワークＷの曲げ角度が自動修正可能になる。

詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａは、パンチＰとワークＷの折曲線Ｗ１を挟んで配置される一対の可動ダイ１，２と、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴って一対の可動ダイ１，２をそれぞれ逆向きへ回転自在に支持するための支持部材３と、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴って支持部材３をパンチＰの移動方向へ往復動自在に支持するための本体４と、を主要な構成要素として備えている。
さらに、一対の可動ダイ１，２をパンチＰによるワークＷの折り曲げに伴う回転方向とそれぞれ逆方向へ回転して復帰させるための弾性部材５と、支持部材３をパンチＰによるワークＷの押圧方向と逆方向に付勢するための付勢部材６と、を備えることが好ましい。
なお、パンチＰと一対の可動ダイ１，２は、通常、上下方向へ対向するように配置され、パンチＰの移動方向を以下「Ｚ方向」という。Ｚ方向と交差する一対の可動ダイ１，２の幅方向を以下「Ｘ方向」といい、Ｚ方向と交差する一対の可動ダイ１，２の配置方向（並び方向）を以下「Ｙ方向」という。

一対の可動ダイ１，２は、金属などの硬質材料で帯状に形成され、その上に載置されたワークＷの両平板部Ｗ２，Ｗ２と接触する受け面１１，２１をそれぞれ一つずつ有する。
受け面１１，２１は、一対の可動ダイ１，２においてワークＷの両平板部Ｗ２，Ｗ２とＺ方向へ対向する表側に形成され、ワークＷの折曲線Ｗ１とＺ方向へ対向する曲げ側端部１１ａ，２１ａをそれぞれ一つずつ有している。
第一の可動ダイ１において受け面１１の曲げ側端部１１ａは、受け面１１のＸ方向全長に亘って形成される。第二の可動ダイ２において受け面２１の曲げ側端部２１ａは、受け面２１のＸ方向全長に亘って形成される。

さらに一対の可動ダイ１，２は、後述する支持部材３に向かって突出する凸状円弧面１２，２２と、後述する本体４の制止部４１に当接するストッパ１３，２３と、をそれぞれ一つずつ有する。
凸状円弧面１２，２２及びストッパ１３，２３は、一対の可動ダイ１，２において後述する支持部材３及び本体４とＺ方向へ対向する裏側に形成される。
凸状円弧面１２，２２は、Ｘ方向から見た側面形状が略１／４円形状で、一対の可動ダイ１，２のＸ方向全長に亘って同形状のままそれぞれ連続形成される。
凸状円弧面１２，２２の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の回転支点部１ｏ，２ｏを中心とした略１／４円形状に形成され、凸状円弧面１２，２２をそれぞれの回転半径が同じ寸法の同一サイズに設定している。
また、その他の例として図示しないが、凸状円弧面１２，２２をそれぞれの回転半径が異なる寸法（別サイズ）の略１／４円形状に形成することや、図示例以外の構造に変更することが可能である。
ストッパ１３，２３は、図１（ａ），図２（ａ），図３（ａ）及び図４（ａ）に示されるワーク曲げ加工前の初期状態で、後述する本体４の制止部４１にストッパ１３，２３を当接させることにより、受け面１１，２１同士が連続した平面になる平面位置に配置されるように構成されている。

支持部材３は、金属などの硬質材料で四角柱を含む角柱形状などに形成され、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２と常時互いに嵌り合って摺接自在な凹状円弧面３１，３２を一つずつ有する。
凹状円弧面３１，３２は、凸状円弧面１２，２２と凹凸嵌合して互いに摺接可能となるように、Ｘ方向から見た側面形状が略１／４円形状で、支持部材３のＸ方向全長に亘って同形状のままそれぞれ連続形成される。このため、凹状円弧面３１，３２に沿って凸状円弧面１２，２２を摺動させることにより、一対の可動ダイ１，２の全体が回転支点部１ｏ，２ｏを中心としてそれぞれ同時に逆向きへ回転移動（揺動）するように構成される。回転支点部１ｏ，２ｏとは、それぞれＸ方向へ延びる平行な軸線である。すなわち、支持部材３は、一対の可動ダイ１，２を同期して回転移動（揺動）させる同期機構を有することになる。
さらに凹状円弧面３１，３２は、図１〜図４に示されるように、Ｘ方向から見た側面形状が略半円形状に連続するように形成することが好ましい。
凹状円弧面３１，３２の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、それぞれの半径が同じ寸法（同一サイズ）の略１／４円形状に形成され、凹状円弧面３１，３２を略半円形状に連続させている。
これにより、一対の可動ダイ１，２の回転支点部１ｏ，２ｏが、それぞれ曲げ側端部１１ａ，２１ａの角部位や角部位の近傍位置で略一致するように配置される。
また、その他の例として図示しないが、凸状円弧面１２，２２の回転半径に対応して凹状円弧面３１，３２をそれぞれの半径が異なる寸法（別サイズ）の略１／４円形状に形成することや、図示例以外の構造に変更することが可能である。
また支持部材３は、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴い本体４に対してパンチＰの押圧方向へ移動するスライド部３３を有する。
スライド部３３は、後述する本体４のＺ方向の所定領域において後述するガイド部４２とＸＹ方向へ対向するように支持部材３の外側面に形成される。

一対の可動ダイ１，２及び支持部材３の一例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の回転支点部１ｏ，２ｏが、それぞれ曲げ側端部１１ａ，２１ａの角部位に配置され、曲げ側端部１１ａ，２１ａの角部位同士をワークＷの折曲線Ｗ１に沿ってＸ方向へ直線状に接合させ、この接合状態を保持したまま受け面１１，２１同士が平面位置から傾斜位置に向けそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。
また、一対の可動ダイ１，２及び支持部材３の他の例として図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａにおいて回転支点部１ｏ，２ｏよりも先端側に凹凸部位１１ｂ，２１ｂを突設している。これにより、曲げ側端部１１ａ，２１ａの凹凸部位１１ｂ，２１ｂ同士が、ワークＷの折曲線Ｗ１に沿ってＸ方向へ直線状に嵌合して、この嵌合状態を保持したまま受け面１１，２１同士が平面位置から傾斜位置に向けそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。
図示例では、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａに、矩形状の凹凸部位１１ｂ，２１ｂがＸ方向へ所定間隔毎に複数形成され、これら複数の凹凸部位１１ｂ，２１ｂ同士をＺ方向へ移動可能に嵌合させている。
なお、それ以外の変形例として図示しないが、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａに三角形状の凹凸部位１１ｂ，２１ｂをＸ方向へ所定間隔毎に複数形成して、これら複数の凹凸部位１１ｂ，２１ｂ同士をＺ方向へ移動可能に嵌合させるなどの変更が可能である。

本体４は、金属などの硬質材料で直方体を含む六面体形状などに形成され、一対の可動ダイ１，２のストッパ１３，２３とＺ方向へ対向する制止部４１と、本体４内の所定領域において支持部材３をＺ方向へ往復動自在に支持するためのガイド部４２と、を有する。
制止部４１は、本体４の上側表面などに面状に形成される。
ガイド部４２は、本体４のＺ方向の所定領域において支持部材３のスライド部３３と少なくともＹ方向へ当接又は係合するように本体４の内側面に形成される。このため、ガイド部４２は、パンチＰによるワークＷの折り曲げに伴い支持部材３が少なくともＹ方向へ位置ズレ不能で、且つ本体４のＺ方向の所定領域内で移動可能に支えるように構成されている。
つまり、本体４には、支持部材３の移動範囲を規制するための移動規制手段が設けられる。
本体４の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、本体４の上側中央にガイド部４２が凹状に形成され、ガイド部４２の内側に支持部材３をＸＹ方向へ回転不能で且つＺ方向へ移動可能に支えている。本体４に対する支持部材３の移動規制手段としては支持部材３の上限が、支持部材３に設けられたＺ方向へ往復動自在な後述する従動部６ａ（制動部位６ｃ）と、本体４の制動面４３とのＺ方向への当接により構成されている。支持部材３の下限は、支持部材３の底面３４と、本体４の凹状底面４４とのＺ方向への当接により構成されている。
さらに本体４には、一対の可動ダイ１，２と当接又は摺接する揺動支点部４ｏがそれぞれ設けられる。揺動支点部４ｏとは、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２とストッパ１３，２３との境界部１４，２４とそれぞれ対向してＸ方向へ延びる平行な軸線である。図示例では、ガイド部４２において支持部材３のスライド部３３が当接又は係合するＸ方向のガイド面４２ａと制止部４１とで構成される角部分を揺動支点部４ｏとしている。
また、その他の例として図示しないが、ガイド部４２を図示例以外の形状に変更することや、本体４に対する支持部材３の移動規制手段を図示例以外の構造に変更することも可能である。
これに加えて本体４は、ワークＷの幅方向に相当する本体４の幅寸法（Ｘ方向）がモジュール化され、複数の本体４をＸ方向へ並べてセット可能にすることが好ましい。
これによって、本体４の幅寸法よりも長尺なワークＷの曲げ加工は、ワークＷの幅寸法に合わせてＸ方向へ幅方向に並べられた複数組の可動ダイ１，２と、ワークＷの幅寸法よりも長いパンチＰとの協働により、ワークＷの幅方向全体が一度に折り曲げ可能になる。

弾性部材５は、弾性変形可能な材料で一対の可動ダイ１，２と本体４に亘り設けられ、一対の可動ダイ１，２を常に本体４側に向け付勢して、受け面１１，２１同士を傾斜位置から平面位置に戻すように構成されている。
弾性部材５の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、一対の可動ダイ１，２の裏側から本体４の凹状部４５に亘り、バネ材５ａをＺ方向へそれぞれ弾装している。図示例では、バネ材５ａがコイルバネであり、一対の可動ダイ１，２に対してバネ材５ａをそれぞれ一つずつ設けている。
また、その他の例として図示しないが、バネ材５ａをコイルバネ以外のものに変更ことや、一対の可動ダイ１，２に対して弾性部材５（バネ材５ａ）をそれぞれ複数ずつ設けることも可能である。

付勢部材６は、支持部材３と本体４に亘って設けられ、支持部材３を常に一対の可動ダイ１，２側に向け付勢するように構成されている。
付勢部材６の具体例として図１（ａ）（ｂ）（ｃ）〜図４（ａ）（ｂ）に示される場合には、支持部材３に設けられて本体４に対しＺ方向へ往復動自在に支持された従動部６ａと、従動部６ａの周囲に弾装されたＺ方向へ弾性変形可能な弾性材６ｂと、を有している。図示例では、従動部６ａがストリッパボルトでその頭部に制動部位６ｃを有しており、弾性材６ｂがコイルバネである。
また、その他の例として図示しないが、付勢部材６を従動部６ａと弾性材６ｂ以外の構造に変更することや、従動部６ａ及び弾性材６ｂを図示例以外の形状に変更することや、弾性材６ｂをコイルバネ以外のものに変更することも可能である。

次に、本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａの作動について説明する。
先ず、ワーク曲げ加工前の初期状態では、図１（ａ），図２（ａ），図３（ａ）及び図４（ａ）に示されるように、弾性部材５により一対の可動ダイ１，２のストッパ１３，２３が本体４の制止部４１に当接して、受け面１１，２１が平面位置に仮止めされる。
これに続くワークＷの曲げ工程では、一対の可動ダイ１，２の受け面１１，２１上に載置されたワークＷに対し、パンチＰがＺ方向へ相対的に接近移動して、パンチＰの刃部Ｐ１がワークＷに突き当たり、一対の可動ダイ１，２の曲げ側端部１１ａ，２１ａ側をＺ方向へ押圧する。
パンチＰの押圧に伴い、図１（ｂ）（ｃ），図２（ｂ）（ｃ），図３（ｂ）（ｃ）及び図４（ｂ）に示されるように、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２が、支持部材３の凹状円弧面３１，３２に沿って嵌り合い摺動しながら、弾性部材５の弾性力に抗して一対の可動ダイ１，２の全体が回転支点部１ｏ，２ｏを中心としてそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。このため、受け面１１，２１が平面位置から傾斜位置に動く。
これと同時に、受け面１１，２１の傾斜に伴って、一対の可動ダイ１，２を支持する支持部材３のスライド部３３が付勢部材６の付勢力に抗して本体４のガイド部４２に対し、パンチＰの押圧方向（Ｚ方向）へ移動（降下）する。
これら受け面１１，２１の傾斜と支持部材３の移動に伴い、ワークＷの折曲線Ｗ１がパンチＰの押圧方向へ移動してＶ形に折り曲げられる。
そしてワークＷの折り曲げ後は、ワークＷからパンチＰをＺ方向へ相対的に隔離移動させることにより、弾性部材５の弾性力で一対の可動ダイ１，２の全体が回転支点部１ｏ，２ｏを中心としてそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）し、受け面１１，２１が傾斜位置から平面位置に戻る。これと同時に付勢部材６の付勢力で支持部材３が本体４に対して、パンチＰの移動方向（Ｚ方向）へ戻る（上昇）する。
このため、一対の可動ダイ１，２のストッパ１３，２３が本体４の制止部４１に当接して、初期状態に戻る。それ以降は、上述した作動が繰り返される。

このような本発明の実施形態に係る曲げ加工装置Ａによると、パンチＰによるワークＷの押圧に伴い、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２が支持部材３の凹状円弧面３１，３２に沿って嵌り合い摺動するため、一対の可動ダイ１，２の全体がそれぞれ逆向きへ回転移動（揺動）する。これにより、一対の可動ダイ１，２の曲げ中心側端部１１ａ，２１ａ同士を接合又は嵌合しながら、受け面１１，２１が傾斜する。
これと同時に、受け面１１，２１の傾斜に伴って、一対の可動ダイ１，２を支持する支持部材３のスライド部３３が本体４に対してパンチＰの押圧方向へ移動可能になる。このため、ワークＷの折曲線Ｗ１がパンチＰの押圧方向へ移動してＶ形などに曲げられる。
したがって、簡単な構造でワークＷを確実に折り曲げ加工することができる。
その結果、基台のガイド凹部（計４つ）に対して一対のダイ部材の凸部（計４つ）を離隔又は接近移動させることにより、一対のダイ部材が支点部を中心として揺動する構造の従来のものに比べ、互い嵌り合い摺動する一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２と支持部材３の凹状円弧面３１，３２の形状がシンプルであるため、製作が比較的に容易であり、一対の可動ダイ１，２を高精度に逆回転できて、コストの低減化が図れる。
一対のダイ部材の基端側の凸部を基台の基端側のガイド凹部に沿って摺動させる従来のものに比べ、一対の可動ダイ１，２の凸状円弧面１２，２２と支持部材３の凹状円弧面３１，３２の数が減少するため、凸状円弧面１２，２２や凹状円弧面３１，３２ワークＷの折り曲げ角度を大幅に小さくすることができ、装置全体を一対の可動ダイ１，２の配置方向（Ｙ方向）へコンパクト化できる。
さらに、基台や一対のダイ部材の他にも同期機構として、一対のダイ部材のガイドピンが挿通されるガイドプレートやカバープレートなどを備える必要がある従来のものに比べ、主要な構成要素が一対の可動ダイ１，２，支持部材３及び本体４の４部品であるため、部品点数が著しく減少可能になって装置全体の組み立て時間や分解時間を大幅に短縮化でき、作業性も向上して更なるコストの低減化が図れる。
また、一対のダイ部材の両側面側から夫々突設したガイドピンが、基台の側面側に沿って設けられるガイドプレートの長孔を挿通し、カバープレートでガイドピンの抜け止めを行う従来のものに比べ、一対の可動ダイ１，２から幅方向（Ｘ方向）へピンなどの凸状部位が無いため、装置全体を幅方向（Ｘ方向）へコンパクト化でき、ピンなどの凸状部位と長孔などの凹状部位の当接も無いため、摩耗が少なく、長期間に亘って作動させることできて稼働率の向上が図れる。

特に、支持部材３の凹状円弧面３１，３２を連続形成することが好ましい。 この場合には、凹状円弧面３１，３２が同時に加工可能になる。
したがって、簡単に凹状円弧面３１，３２を同時加工することができる。
その結果、基台にガイド凹部（計４つ）を形成する必要がある従来のものに比べ、高い加工精度で凹状円弧面３１，３２を作製できるとともに、加工コストの低減化が図れる。

さらに、一対の可動ダイ１，２をパンチＰによるワークＷの折り曲げに伴う回転方向とそれぞれ逆方向へ回転して復帰させる弾性部材５と、支持部材３をパンチＰによるワークＷの押圧方向と逆方向に付勢する付勢部材６と、を備えることが好ましい。
この場合には、ワーク折り曲げ後にパンチＰによる押圧を解除することにより、弾性部材５で一対の可動ダイ１，２の全体が逆方向へ回転移動（揺動）して、受け面１１，２１が傾斜位置から平面位置に戻ると同時に付勢部材６で支持部材３が本体４に対して復帰移動する。このため、一対の可動ダイ１，２が初期状態に戻る。
したがって、ワークＷの折り曲げ後に一対の可動ダイ１，２をスムーズに復帰移動することができる。
その結果、ワークＷの曲げ加工を高速で繰り返し行うことができ、加工速度の向上が図れる。

なお、前示の実施形態では、一対の可動ダイ１，２を弾性部材５で受け面１１，２１が傾斜位置から平面位置に戻るようにしたが、これに限定されず、一対の可動ダイ１，２の重心バランスを調整することで、パンチＰによる押圧解除に伴い一対の可動ダイ１，２が自動的に逆方向へ回転移動（揺動）するように構成してもよい。
さらに本体４の幅寸法をモジュール化したが、これに限定されず、本体４の幅寸法を曲げ加工するワークＷの幅寸法よりも長く形成してもよい。

Ａ 曲げ加工装置 Ｐ パンチ
１，２ 可動ダイ １１，２１ 受け面
１１ａ，２１ａ 曲げ側端部 １２，２２ 凸状円弧面
３ 支持部材 ３１，３２ 凹状円弧面
３３ スライド部 ４ 本体
５ 弾性部材 ６ 付勢部材
Ｗ ワーク Ｗ１ 折曲線

Claims (3)

1. パンチとワークの折曲線を挟んで配置される一対の可動ダイと、
   前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記一対の可動ダイをそれぞれ逆向きへ回転自在に支持する支持部材と、
   前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴って前記支持部材を前記パンチの移動方向へ往復動自在に支持する本体と、を備え、
   前記一対の可動ダイは、ワークの受け面と、前記受け面に前記ワークの前記折曲線と対向して形成される曲げ側端部と、前記支持部材と対向して形成される凸状円弧面を一つずつ有し、
   前記支持部材は、前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記一対の可動ダイの前記曲げ側端部同士が接合又は嵌合しながら前記凸状円弧面と互い嵌り合って摺接自在な凹状円弧面を一つずつ有し、且つ前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴い前記本体に対して前記パンチの押圧方向へ移動するスライド部と、を有することを特徴とする曲げ加工装置。
2. 前記支持部材の前記凹状円弧面が連続形成されることを特徴とする請求項１記載の曲げ加工装置。
3. 前記一対の可動ダイを前記パンチによる前記ワークの折り曲げに伴う回転方向とそれぞれ逆方向へ回転して復帰させる弾性部材と、前記支持部材を前記パンチによる前記ワークの押圧方向と逆方向に付勢する付勢部材と、を備えることを特徴とする請求項１又は２記載の曲げ加工装置。

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