JPWO2019150760A1 - 樹脂成形品及び樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

樹脂成形金型の密封手段を不要とし、且つパーティングラインに制約されることなく、樹脂成型品の薄肉化による軽量化と補強との両立を図ることが可能なガス加圧成形による樹脂成形品及び樹脂成形品の成形方法を提供する。フロントカバー５２は、樹脂成形金型７５内で溶融樹脂に加圧ガスを付加して成形される。フロントカバー５２は、壁部５２ｘにガスシールリブ５２ｄが一体に形成され、ガスシールリブ５２ｄは、壁部５２ｘの所定範囲を囲むように配置される。ガスシールリブ５２ｄを介して囲まれた部分の壁部５２ｘの肉厚は、壁部５２ｘの他の部位の肉厚よりも薄肉に形成されている。

Description

本発明は、樹脂成形品及び樹脂成形品の成形方法に関する。

従来、樹脂成形品の内部に空洞を設けて、インジェクション成形において溶融樹脂を不活性ガスで加圧して、樹脂の収縮により生じる表面のヒケを抑制することが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
また、樹脂成形品に形成されたボス部の曲げ強度を高めるためにガスアシスト法によりボス付根部の隅部に円弧形状（いわゆる「隅Ｒ」）のリブを付けることが知られている（例えば、特許文献１参照）

特開２００８−９１１号公報 特開平１０−５８４７７号公報

特許文献１及び特許文献２では、樹脂成形品の内部にガスを通すためのガスチャンネルを設けているので、樹脂の肉厚が厚くなるため、樹脂成形品全体の軽量化や材料の削減に寄与していない。また、溶融樹脂のキャビディ面に直接的にガス圧を作用させるためには、ガスが樹脂成形金型のパーティングラインから漏れないように、パーティングラインに沿って金型の合わせ面に密封手段が必要となる。
本発明の目的は、樹脂成形金型の密封手段を不要とし、且つパーティングラインに制約されることなく、樹脂成型品の薄肉化による軽量化と補強との両立を図ることが可能なガス加圧成形による樹脂成形品及び樹脂成形品の成形方法を提供することにある。

この明細書には、２０１８年１月３１日に出願された日本国特許出願・特願２０１８−０１５９１０の全ての内容が含まれる。
本発明は、樹脂成形金型（２２，７５）内で樹脂に加圧ガスを付加して成形された樹脂成形品において、壁部（１０ｂ，５２ｘ）に細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）が一体に形成され、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）は、前記壁部（５２ｘ）の所定範囲を囲むように配置されるとともに、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）を介して囲まれた部分の前記壁部（１０ｂ，５２ｘ）の肉厚は、前記壁部（１０ｂ，５２ｘ）の他の部位の肉厚よりも薄肉に形成されていることを特徴とする。

上記発明において、前記壁部（５２ｘ）に、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）よりも前記壁部（５２ｘ）の表面からの突出量が大きい補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）を一体に備え、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）と前記補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）との間に、前記壁部（５２ｘ）の肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部（５６ｄ）が設けられても良い。

また、上記発明において、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）は、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）に対して少なくとも２０度以上の角度で交差するとともに、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）の高さよりも前記細長リブ状突起部（５２ｄ）の高さが低くても良い。
また、上記発明において、前記壁部（５２ｘ）の縁部に前記細長リブ状突起部（５２ｄ）が連続して設けられても良い。

また、上記発明において、前記壁部（５２ｘ）に開口部（５６ｊ）が設けられ、前記壁部（５２ｘ）の前記開口部（５６ｊ）の輪郭に沿って前記細長リブ状突起部（５２ｄ）が連続して設けられても良い。

本発明は、樹脂成形金型（２２，７５）内で樹脂に加圧ガスを付加して形成される樹脂成形品の成形方法において、前記樹脂成形品（１０，５２）の壁部（５２ｘ）に、その表面の所定範囲を囲む細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）を形成し、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）における樹脂の凝固が他の部位より早くなる指向性凝固により、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）を介して囲まれた囲繞部（１０ｃ，５６ｘ）を前記加圧ガスを保持するようにシールすることを特徴とする。

上記発明において、前記壁部（５２ｘ）に、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）よりも前記壁部（５２ｘ）の表面からの突出量が大きい補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）を一体に形成し、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）と前記補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）との間に、前記壁部（５２ｘ）の肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部（５６ｄ）を設けても良い。

また、上記発明において、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）を、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）に対して少なくとも２０度以上の角度で交差させるとともに、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）の高さよりも前記細長リブ状突起部（５２ｄ）の高さを低くしても良い。
また、上記発明において、前記壁部（５２ｘ）の縁部に前記細長リブ状突起部（５２ｄ）を連続して設けても良い。

また、上記発明において、前記壁部（５２ｘ）に開口部（５６ｊ）を設け、前記壁部（５２ｘ）の前記開口部（５６ｊ）の輪郭に沿って前記細長リブ状突起部（５２ｄ）を連続して設けても良い。

本発明は、壁部に細長リブ状突起部が一体に形成され、細長リブ状突起部は、壁部の所定範囲を囲むように配置されるとともに、細長リブ状突起部を介して囲まれた部分の壁部の肉厚は、壁部の他の部位の肉厚よりも薄肉に形成されているので、樹脂成形品の肉厚を薄肉にでき、樹脂成形品を軽量化できる。また、細長リブ状突起部により樹脂成形品の剛性を高めて補強できるので、樹脂成形品の対衝撃耐久性を向上できる。また、細長リブ状突起部で加圧ガスが外部に漏れないようにシールすることが可能なので、樹脂成形金型に専用の密封手段が不要で、且つパーティングラインに制約されることなく、上記した薄肉で補強された樹脂成形品を製造できる。

上記発明において、壁部に、細長リブ状突起部よりも壁部の表面からの突出量が大きい補強リブを一体に備え、細長リブ状突起部と補強リブとの間に、壁部の肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部が設けられるので、壁部において、剛性を必要とする部分と剛性をそれほど必要としない部分とを適宜配置できる。

また、上記発明において、細長リブ状突起部は、補強リブに対して少なくとも２０度以上の角度で交差するとともに、補強リブの高さよりも細長リブ状突起部の高さが低いので、細長リブ状突起部と補強リブとが交差する部位への応力集中を抑制できるとともに、交差する部位での差し込み溝の形成を防止できる。
また、上記発明において、壁部の縁部に細長リブ状突起部が連続して設けられるので、樹脂成形品の外観性を損なうことなく、樹脂成形品の縁部近傍まで壁部の薄肉化が可能となる。

また、上記発明において、壁部に開口部が設けられ、壁部の開口部の輪郭に沿って細長リブ状突起部が連続して設けられるので、樹脂成形品の外観性を損なうことなく、樹脂成形品の開口部近傍まで壁部の薄肉化が図れる。

本発明は、樹脂成形品の壁部に、その表面の所定範囲を囲む細長リブ状突起部を形成し、細長リブ状突起部における樹脂の凝固が他の部位より早くなる指向性凝固により、細長リブ状突起部を介して囲まれた囲繞部を加圧ガスを保持するようにシールするので、樹脂成形品の肉厚を薄肉にでき、樹脂成形品を軽量化できる。また、細長リブ状突起部により樹脂成形品の剛性を高めて補強できるので、樹脂成形品の対衝撃耐久性を向上できる。また、細長リブ状突起部で加圧ガスが外部に漏れないようにシールすることで、樹脂成形金型のパーティングラインに制約させることなく、上記した薄肉で補強された樹脂成形品を製造できる。

また、上記発明において、壁部に、細長リブ状突起部よりも壁部の表面からの突出量が大きい補強リブを一体に形成し、細長リブ状突起部と補強リブとの間に、壁部の肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部を設けたので、壁部において、剛性を必要とする部分と剛性をそれほど必要としない部分とを適宜配置できる。

また、上記発明において、細長リブ状突起部を、補強リブに対して少なくとも２０度以上の角度で交差させるとともに、補強リブの高さよりも細長リブ状突起部の高さを低くしたので、細長リブ状突起部と補強リブとが交差する部位への応力集中を抑制できるとともに、交差する部位での差し込み溝の形成を防止できる。
また、上記発明において、壁部の縁部に細長リブ状突起部を連続して設けたので、樹脂成形品の外観性を損なうことなく、樹脂成形品の縁部近傍まで壁部の薄肉化が可能となる。

また、上記発明において、壁部に開口部を設け、壁部の開口部の輪郭に沿って細長リブ状突起部を連続して設けたので、樹脂成形品の外観性を損なうことなく、樹脂成形品の開口部近傍まで壁部の薄肉化が図れる。

図１は、本発明に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の成形方法の原理を示す作用図である。 図２は、図１の要部拡大図である。 図３は、自動二輪車を示す斜視図である。 図４は、自動二輪車の車体前部を示す斜視図である。 図５は、フロントカバーの裏面を示す斜視図である。 図６は、フロントカバーの裏面を示す正面図である。 図７は、図６のＡ部を示す斜視図である。 図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。 図９は、図６のＢ部を示す拡大図である。 図１０は、図９のＸ−Ｘ線断面図である。 図１１は、図６のＸＩ−ＸＩ線断面を含む斜視図である。 図１２は、樹脂成形金型のコア型をキャビティ型側から見た透視図である。 図１３は、図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。 図１４は、図６のＣ部を示す斜視図である。 図１５は、図１４のＸＶ−ＸＶ線断面を含む斜視図である。 図１６は、図６のＤ部を示す斜視図である。 図１７は、図６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面図である。 図１８は、フロントカバーの下部を示す斜視図である。 図１９は、フロントカバーの下部を裏面側から示す斜視図である。 図２０は、傾斜コアの前面の一部を示す正面図である。 図２１は、図１９のＸＸＩ−ＸＸＩ線断面図である。 図２２は、フロントカバーにおける後方屈曲壁部の開口及びその周囲を示す斜視図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施形態について説明する。
図１は、本発明に係る樹脂成形品１０及び樹脂成形品１０の成形方法の原理を示す作用図、図２は、図１の要部拡大図である。
図１に示すように、射出成形装置２０は、射出成形機２１と、射出成形機２１に接続された樹脂成形金型２２とを備える。
射出成形機２１は、シリンダー２３を備え、シリンダー２３は、内部に投入された樹脂を加熱して溶融させ、更に、溶融した樹脂（溶融樹脂３８）をシリンダー２３の先端部に設けられたノズル２３ａから樹脂成形金型２２内に射出する。
樹脂成形金型２２は、射出成形機２１に接続された固定金型２５と、固定金型２５にスライド可能に設けられた可動金型２６とからなる。固定金型２５と可動金型２６とは、パーティングライン２７で合わせられ、固定金型２５と可動金型２６とで、樹脂成形品１０を形作るキャビティ（空洞）２８が形成される。

固定金型２５は、溶融樹脂３８が通る通路２５ａを備える。通路２５ａは、一端が射出成形機２１のノズル２３ａに接続され、他端がキャビティ２８に接続される。
可動金型２６は、キャビティ２８を形成する凹部３１と、凹部３１に連通するガスチャンネル３２とを備える。
凹部３１は、周縁部に連続して無端状に形成された凹溝３１ａを備える。樹脂成形品１０が形成される際には、凹溝３１ａは、細長リブ状突起部としてのガスシールリブ１０ａを形作り、凹部３１は、ガスシールリブ１０ａを含む板状の壁部１０ｂを形作る。
ガスチャンネル３２は、外部のガス供給源に接続される主通路３４と、主通路３４に形成された複数の副通路３５とからなり、副通路３５の先端は、凹部３１に連通する。

次に、射出成形装置２０の作用を説明する。
図１において、まず、シリンダー２３内の溶融樹脂３８をノズル２３ａから樹脂成形金型２２内に射出する。溶融樹脂３８は、通路２５ａを通ってキャビティ２８に流れ込む。キャビティ２８に流れ込んだ溶融樹脂３８のうち、凹溝３１ａ内の溶融樹脂３８は、指向性凝固により他の部分の溶融樹脂３８よりも早く凝固する。
このとき、図２の矢印で示すように、キャビティ２８内における凹部３１の底面３１ｂと溶融樹脂３８との間にガスチャンネル３２から不活性ガスとして、例えば窒素ガスを、所定圧力まで圧縮して加圧された状態で注入する。

この結果、キャビティ２８内の凝固していない溶融樹脂３８にガス圧力が作用して、溶融樹脂３８が、固定金型２５のキャビティ内面２５ｂに押し付けられる。このとき、凹溝３１ａ内で凝固して出来たガスシールリブ１０ａは、シール部となり、注入された窒素ガスが、キャビティ２８からパーティングライン２７を介して樹脂成形金型２２の外部へ漏れるのを防止することができる。これにより、特別に樹脂成形金型２２にシール部材を設ける必要がない。
凝固していない溶融樹脂３８へのガス圧力の作用を継続させることで、壁部１０ｂにおいて環状のガスシールリブ１０ａで囲まれた囲繞部１０ｃでは、溶融樹脂３８が凝固して出来た樹脂成形品１０の肉厚Ｔを薄くすることができる。これにより、樹脂成形品１０を軽量にすることができる。また、ガスシールリブ１０ａによって、樹脂成形品１０の剛性を高めることができる。

次に、上記樹脂成形品１０及び樹脂成形品１０の成形方法の自動二輪車４０への適用例を説明する。なお、以下説明中、前後左右及び上下といった方向の記載は、特に記載がなければ車体に対する方向と同一とする。また、各図に示す符号ＦＲは車体前方を示し、符号ＵＰは車体上方を示し、符号ＬＨは車体左方を示している。
図３は、自動二輪車４０を示す斜視図、図４は、自動二輪車４０の車体前部４４を示す斜視図である。
図３に示すように、自動二輪車４０は、スクーター型車両である。自動二輪車４０は、前輪４１及び前輪４１を操舵するハンドル４２が設けられた車体前部４４と、駆動輪である後輪４５及び後輪４５の上方に位置するシート４６が設けられた車体後部４８と、車体前部４４、車体後部４８間を繋ぐステップフロア４９とを備える。
また、車体前部４４及び車体後部４８は、車体カバー５１で覆われている。

図４に示すように、車体カバー５１は、車体前部４４において、フロントカバー５２、左右一対のレッグシールド５３及びハンドルカバー５４を備える。図４において、フロントカバー５２は、車体から外された状態にある。
フロントカバー５２は、ハンドル４２により回動されるとともに前輪４１（図３参照）を支持するフロントフォーク（不図示）を前方から覆う。
左右のレッグシールド５３は、フロントカバー５２の左右縁部から後方斜め側方に延びて、シート４６（図３参照）に着座した運転者の脚部を前方から覆う。
ハンドルカバー５４は、ハンドル４２の中央部を覆う。

図５は、フロントカバー５２の裏面を示す斜視図であり、フロントカバー５２の裏面５２ａを示している。図６は、フロントカバー５２の裏面５２ａを示す正面図である。なお、以下に示すガスシールリブ５２ｄは、連続する環状に延びた1本のリブであるが、形状の把握を容易にするために、ガスシールリブ５２ｄの上部、下部及び両側部でそれぞれ符号「５２ｄ」を付している。
図５及び図６に示すように、フロントカバー５２は、裏面５２ａに、複数の補強リブからなる補強リブ集合体５２ｂと、周縁部５２ｃ上又は周縁部５２ｃの近傍に無端状に形成されたガスシールリブ５２ｄと、複数の突出した部分からなる突出部集合体５２ｅとを一体に備える。即ち、フロントカバー５２は、壁部５２ｘの裏面５２ａから補強リブ集合体５２ｂ、ガスシールリブ５２ｄ及び突出部集合体５２ｅが突出している。
突出部集合体５２ｅは、左右一対のクリップナット取付座５２ｆ、左右一対のアンダーカットリブ部５２ｇ、複数のクリップ締結部５２ｈ、複数の座付き締結ボス部５２ｊ、リブ付き締結ボス部５２ｋから構成される。

クリップナット取付座５２ｆは、上部にクリップナットが取付けられる。アンダーカットリブ部５２ｇは、フロントカバー５２の上部の左右の側部を補強するリブを備える。クリップ締結部５２ｈは、クリップ（不図示）により左右のレッグシールド５３（図４参照）に係止される。座付き締結ボス部５２ｊは、円柱の先端面に形成されたねじ穴を有し、リブ付き締結ボス部５２ｋには、円柱の外周面に複数のリブが放射状に形成された部分であり、円柱の先端面のねじ穴を有する。これらの座付き締結ボス部５２ｊ及びリブ付き締結ボス部５２ｋでフロントカバー５２の補強板（不図示）をビスにて締結する。
図６に示すように、フロントカバー５２の裏面５２ａに設けられた複数のアンダーカット（左右一対のアンダーカットリブ部５２ｇを含む。）から型抜きをするための複数の傾斜コア６１〜６７が、樹脂成形金型７５（図１２参照）に配置されている。

図７は、図６のＡ部を示す斜視図、図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
図７に示すように、フロントカバー５２の周縁部に形成された縁部補強リブ５２ｍの内側に、縁部補強リブ５２ｍに沿ってガスシールリブ５２ｄが形成されている。
縁部補強リブ５２ｍからは、フロントカバー５２の中央部側に向けて中間補強リブ５２ｎ，５２ｐが延びている。
ガスシールリブ５２ｄは、中間補強リブ５２ｎ，５２ｐと交差しつつ延びている。

図８に示すように、ガスシールリブ５２ｄの高さをＨ１、ガスシールリブ５２ｄの上端部の幅をＷ１とすると、高さＨ１は、縁部補強リブ５２ｍの高さＨｅよりも低く（Ｈ１＜Ｈｅ）、幅Ｗ１は、縁部補強リブ５２ｍの幅Ｗｅよりも小さい（Ｗ１＜Ｗｅ）。また、ガスシールリブ５２ｄと縁部補強リブ５２ｍとの間の壁部５２ｘの肉厚をＴｇ（図１３も参照）、ガスシールリブ５２ｄの縁部補強リブ５２ｍと反対側の壁部５２ｘの肉厚Ｔｆ（図１３も参照）とすると、幅Ｗ１は、肉厚Ｔｆよりも小さい（Ｗ１＜Ｔｆ）。
このように、ガスシールリブ５２ｄは、縁部補強リブ５２ｍよりも断面積が小さく細長いリブであるため、溶融樹脂の状態では、他の部分よりも凝固しやすい。そのため、上記した肉厚Ｔｆを、肉厚Ｔｇより薄肉に形成することができる。

上記のように、ガスシールリブ５２ｄと縁部補強リブ５２ｍとの間の壁部５２ｘの肉厚を、一定の肉厚Ｔｇとしたが、これに限らず、ガスシールリブ５２ｄ側から縁部補強リブ５２ｍ側へ所定の距離Ｌを有して徐々に厚くなるようにして、徐変肉厚部５６ｄ（図１５参照）としても良い。

図９は、図６のＢ部を示す拡大図、図１０は、図９のＸ−Ｘ線断面図である。
図９に示すように、縁部補強リブ５２ｍから２本の中間補強リブ５２ｑ，５２ｒが壁部５２ｘの中央側へ延びている。２本の中間補強リブ５２ｑ，５２ｒは交差し、これらの中間補強リブ５２ｑ，５２ｒにガスシールリブ５２ｄが交差している。
中間補強リブ５２ｑとガスシールリブ５２ｄとのなす角度θ１、及び中間補強リブ５２ｒとガスシールリブ５２ｄとのなす角度θ２は、それぞれ２０°以上（θ１≧２０°、θ２≧２０°）である。

例えば、θ１＜２０°、θ２＜２０°とすると、交差部分の体積が大きくなる。このため、中間補強リブ５２ｑ，５２ｒ及びガスシールリブ５２ｄの成形過程において、交差部分での溶融樹脂の凝固が遅い箇所へ加圧ガスが作用することにより差し込み溝（凹み）ができ易くなる。差し込み溝は、強度に影響を及ぼす部分であり、差し込み溝の形成を防止することが必要になる。
本実施形態では、θ１≧２０°、θ２≧２０°とすることで、交差部分の体積がより小さくなって交差部分の凝固が速くなり、差し込み溝の形成を防止することができる。また、θ１≧２０°、θ２≧２０°とすることで、交差部分での応力集中を抑制できる。更に、２０°以上とすれば、金型の形状上耐久性も向上する。
図１０に示すように、中間補強リブ５２ｑの裏面５２ａからの高さをＨ２、中間補強リブ５２ｑの先端部の幅をＷ２とする。高さＨ２は、図８及び図９に示したガスシールリブ５２ｄの高さＨ１よりも高い。幅Ｗ２は、図８及び図９に示したガスシールリブ５２ｄの幅Ｗ１よりも大きい。

以上の図８〜図１０に示したように、ガスシールリブ５２ｄは、補強リブとしての中間補強リブ５２ｑ，５２ｒに対して少なくとも２０度以上の角度で交差するとともに、中間補強リブ５２ｑ，５２ｒの高さよりもガスシールリブ５２ｄの高さが低い。
この構成によれば、ガスシールリブ５２ｄと中間補強リブ５２ｑ，５２ｒとが交差する部位への応力集中を抑制できるとともに、交差する部位での差し込み溝の形成を防止できる。

図１１は、図６のＸＩ−ＸＩ線断面を含む斜視図である。
フロントカバー５２の壁部５２ｘの裏面５２ａには、六角形状に突出するハニカム補強リブ５２ｓが複数集合したハニカム補強部５２ｔが一体に形成されている。
ハニカム補強部５２ｔは、所定のハニカム補強リブ５２ｓ１（ハニカム補強リブ５２ｓと同一形状であるが、識別のために符号を異ならせた。）の内側の壁部５２ｘに、樹脂成形金型によって極薄肉部５２ｗ（図１３も参照）が形成されている。極薄肉部５２ｗの肉厚をＴｅとする。
また、上記ハニカム補強リブ５２ｓ１に隣接するハニカム補強リブ５２ｓ２，５２ｓ３（ハニカム補強リブ５２ｓと同一形状であるが、識別のために符号を異ならせた。）の内側の壁部５２ｘに、樹脂成形金型によって極薄肉部５２ｗと同じ肉厚Ｔｅに形成されている。中薄肉部５２ｚ，５２ｚのそれぞれの肉厚をＴｆとすると、Ｔｅ＜Ｔｆとなる。

ハニカム補強部５２ｔを形成する樹脂成形金型７５（図１３参照）の中子７８（図１２参照）にはガスチャンネルスリット７０が形成されている。このガスチャンネルスリット７０から加圧ガスが各ハニカム補強リブ５２ｓ１，５２ｓ２，５２ｓ３・・・で囲まれた壁部５２ｘの極薄肉部５２ｗを形成する溶融樹脂に作用する。従って、この加圧ガスによって、極薄肉部５２ｗは、樹脂成形金型による肉厚設定よりも更に薄肉になっている。

図１２は、樹脂成形金型７５のコア型７７を裏面側から見た透視図である。なお、ここでは、キャビティ型７６とコア型７７との識別を容易にするため、便宜上、キャビティ型７６を破線で表し、コア型７７を実線で表している。コア型７７の各部の形状は、図６に示したフロントカバー５２の各部の形状に対応する。但し、コア型７７は、図６に示したフロントカバー５２に対して左右反転されて記載されている。
樹脂成形金型７５は、固定型であるキャビティ型７６と、可動型であるコア型７７と、ハニカム補強部５２ｔ（図６参照）を形成する中子７８と、傾斜コア６１〜６７と、複数のガスチャンネルピン７９と、複数のエジェクターピン８０とを備える。
ハニカム補強部５２ｔ用の中子７８及び傾斜コア６１〜６７は、フロントカバー５２（図６参照）の縁部から離されて配置され、ガスチャンネルスリット７０〜７４は、中子７８に平行に複数（ここでは、５本）設けられている。

ガスシールリブ５２ｄで囲まれた区画に加圧ガスを付加する場合、樹脂成形金型７５のコア型７７に複数のガスチャンネルピン７９と複数のガスチャンネルスリット７０〜７４とをワークであるフロントカバー５２（図６参照）の形状に応じて適宜配置させる。
本実施形態では、中子７８で形成される複数のハニカム補強リブ５２ｓで区画されたエリアに、中子７８に設けられたガスチャンネルスリット７０〜７４を介して加圧ガスを供給する。
ハニカム補強部５２ｔ以外の部位は、各補強リブで仕切られているが、各補強リブの先端に配置されたガスチャンネルピン７９（図１３も参照）の吐出口には、各補強リブの幅よりも大きな開口が設けられ、加圧ガスを各補強リブで区画された複数のエリアに供給する。また、フロントカバー５２の部位によっては、直接に壁部５２ｘに向けてガスチャンネルピン７９を設ける箇所もある。

図１３は、図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。
キャビティ型７６とコア型７７とは、パーティングライン８１で型合わせされている。
キャビティ型７６は、射出ゲート７６ａを備える。コア型７７は、加圧ガスの主通路８３ａが形成されたガスマニホールド８３と、ガスマニホールド８３の主通路８３ａから延びる複数のガスチャンネルピン７９とを備える。ガスマニホールド８３の主通路８３ａには、樹脂成形金型７５の外部から主通路８３ａに加圧ガスを導入するガス導入路７７ａが形成されている。加圧ガスは、ガス導入路７７ａ、主通路８３ａを通り、更に、複数のガスチャンネルピン７９及びガスチャンネルスリット７０〜７４（図１２参照）を通って、ガスシールリブ５２ｄの内側の各エリアに供給される。

成形されたフロントカバー５２の壁部５２ｘの肉厚については、壁部５２ｘの中央部（ハニカム補強部５２ｔの一部を含む。）に極薄肉部５２ｗ、壁部５２ｘの縁部（ガスシールリブ５２ｄよりも外側の部分）に厚肉部５２ｙ、極薄肉部５２ｗと壁部５２ｘの縁部との間の部分（ハニカム補強部５２ｔの一部を含む。）に中薄肉部５２ｚが形成されている。極薄肉部５２ｗ、中薄肉部５２ｚ及び厚肉部５２ｙのそれぞれの肉厚をＴｅ、Ｔｆ、Ｔｇとすると、それぞれの肉厚の関係は、Ｔｅ＜Ｔｆ＜Ｔｇとなる。
このように、本実施形態では、壁部５２ｘを、極薄肉部５２ｗを有する極薄肉ゾーンＥ、中薄肉部５２ｚを有する中薄肉ゾーンＦ及び厚肉部５２ｙを有する厚肉ゾーンＧというように、肉厚が３段階のゾーンに設定している。尚、肉厚Ｔｅ，Ｔｆを形成する成形金型は、加圧ガスによる成形を見越して、肉厚Ｔｅ，Ｔｆより多少厚肉に設定されており、溶融樹脂が注入され、注入時間がその分短縮される。
上記したように、壁部５２ｘにおけるガスシールリブ５２ｄより内側の囲繞部５６ｘは、壁部５２ｘにおけるガスシールリブ５２ｄの外側よりも薄肉に形成される。

図１４は、図６のＣ部を示す斜視図である。図１５は、図１４のＸＶ−ＸＶ線断面を含む斜視図である。
図１４及び図１５に示すように、壁部５２ｘには、ガスシールリブ５２ｄと、ガスシールリブ５２ｄに沿うようにガスシールリブ５２ｄに隔てて配置された補強リブ５６ａとが一体に形成されている。
ガスシールリブ５２ｄによって囲まれる壁部５２ｘには、肉厚が薄い薄肉部５６ｂが形成され、補強リブ５６ａよりもガスシールリブ５２ｄから離れる側の壁部５２ｘには、薄肉部５６ｂの肉厚Ｔｆよりも肉厚Ｔｇが厚い厚肉部５６ｃが形成されている。
図１５に示すように、壁部５２ｘにおいて、ガスシールリブ５２ｄと補強リブ５６ａとの間に設けられる壁部５６ｚには、薄肉部５６ｙと、薄肉部５６ｙに向けて肉厚が変化する徐変肉厚部５６ｄとが形成されている。壁部５６ｚは、壁部５２ｘの一部を構成する。
薄肉部５６ｙは、ガスシールリブ５２ｄから所定の距離Ｌだけ離されて形成された肉厚一定の部分である。薄肉部５６ｙの肉厚は、薄肉部５６ｂと同一又は薄肉部５６ｂよりも厚く、徐変肉厚部５６ｄは、薄肉部５６ｙの縁部から補強リブ５６ａまでの範囲で薄肉部５６ｙ側から補強リブ５６ａ側に向かうにつれて断面テーパー状に肉厚が厚くなっている。

徐変肉厚部５６ｄの薄肉部５６ｙと接する縁部の肉厚（徐変肉厚部５６ｄにおいて最も薄い肉厚）は、薄肉部５６ｙと同一であり、徐変肉厚部５６ｄの補強リブ５６ａと接する縁部の肉厚（徐変肉厚部５６ｄにおいて最も厚い肉厚）は、厚肉部５６ｃと同一である。

徐変肉厚部５６ｄは、ガスシールリブ５２ｄから補強リブ５６ａ側へ所定の距離Ｌだけ離れた箇所から補強リブ５６ａまでの間に形成されている。
徐変肉厚部５６ｄ、特に補強リブ５６ａの近傍では、肉厚が厚いため、フロントカバー５２の成形過程では、溶融樹脂の指向性凝固により、凝固するのがガスシールリブ５２ｄの近傍よりも遅くなる。従って、徐変肉厚部５６ｄの補強リブ５６ａ近傍を溶融時に加圧ガスで押圧すると、溶融樹脂が内部の柔らかい部分へめり込み、溶融樹脂の表面に差し込み溝が出来る。そこで、徐変肉厚部５６ｄの補強リブ５６ａ近傍には、ガスシールリブ５２ｄによって加圧ガスの圧力を作用させないようにしている。

図１６は、図６のＤ部を示す斜視図、図１７は、図６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線断面図である。
図１６に示すように、フロントカバー５２の縁部補強リブ５２ｍには、２本の補強リブ５６ｅ，５６ｆの一端部が接続されている。また、一方の補強リブ５６ｅに一端が接続されるとともに補強リブ５６ｆに交差するように、補強リブ５６ｇが縁部補強リブ５２ｍに沿って延びている。
ガスシールリブ５２ｄは、縁部補強リブ５２ｍに沿うとともに屈曲して補強リブ５６ｅに沿って延び、また、補強リブ５６ｇに交差している。
フロントカバー５２の縁部補強リブ５２ｍの内側にガスシールリブ５２ｄを設けにくい場合は、図１７及び後述する図２２に示すように、フロントカバー５２の縁部補強リブ５２ｍやアンダーカットを有する後方屈曲壁部５６ｈの上に一体に、ガスシールリブ５２ｄが形成されている。

図１６及び図１７に示したように、ガスシールリブ５２ｄを、フロントカバー５２の壁部５２ｘの外縁近傍に外縁に沿って設けるだけでなく、壁部５２ｘの外縁に設けられた縁部補強リブ５２ｍ上に設けることができるので、パーティングライン８１（図１３参照）の隙間から樹脂成形金型７５の外部へ漏れないように窒素ガスのシール部を配置できる。これにより、樹脂成形金型７５に専用のシール部材を省略できるだけでなく、フロントカバー５２の外周縁近傍まで広範囲に薄肉化できるので、樹脂材料の量の削減が可能となり、コスト削減と大幅な軽量化とが図れる。

また、図１４及び図１５に示したように、フロントカバー５２の両側端部に位置する壁部５２ｘに、ガスシールリブ５２ｄよりも壁部５２ｘの表面からの突出量が大きい補強リブ５６ａと、ガスシールリブ５２ｄ及び補強リブ５６ａのそれぞれの間で壁部５６ｚの肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部５６ｄとを設けることにより、剛性を必要とする部分と、ガスシールリブ５２ｄにより薄肉化できる部分とを適宜配置できる。

更に、図６、図１７及び図１９に示すように、壁部５２ｘの縁部上にもガスシールリブ５２ｄが連続して設けられるとともに、フロントカバー５２の外観性を損なうことなく、フロントカバー５２の縁部近傍まで壁部５２ｘの薄肉化が可能となる。

図１８は、フロントカバー５２の下部を示す斜視図である。
フロントカバー５２は、壁部５２ｘの下部に車両後方に屈曲する後方屈曲壁部５６ｈを備える。
後方屈曲壁部５６ｈの車幅方向中央部には、開口部５６ｊが開けられている。フロントカバー５２の内側にはホーン（不図示）が配置され、ホーンの音は、開口部５６ｊを介して車体外部へ放出される。開口部５６ｊを設けることで、車体外部でのホーン音量を確保することができる。
開口部５６ｊは、樹脂成形金型７５（図１３参照）に備える傾斜コア８５（図１９参照）により形成される。

図１９は、フロントカバー５２の下部を裏面５２ａ側から示す斜視図である。
フロントカバー５２の射出成形時に、フロントカバー５２の後方屈曲壁部５６ｈの裏面５２ａとなる部分に傾斜コア８５が配置される。
傾斜コア８５は、開口部５６ｊ（図１８参照）及び開口部５６ｊの周囲のアンダーカットを処理するためのものである。実線は後方屈曲壁部５６ｈの裏面５２ａとなる部分に傾斜コア８５が配置された状態、二点鎖線は、溶融樹脂が凝固した後に、実線位置の傾斜コア８５を後方屈曲壁部５６ｈから離れるようにスライドさせた状態を示す。

図２０は、傾斜コア８５の前面８５ａの一部を示す正面図、図２１は、図１９のＸＸＩ−ＸＸＩ線断面図である。
図２０に示すように、傾斜コア８５は、フロントカバー５２（図１８参照）の開口部５６ｊ（図１８参照）を形成する凸部８５ｂと、凸部８５ｂから所定距離隔てて凸部８５ｂを囲むように形成された環状溝８５ｃとを前面８５ａに備える。
図２１に示すように、傾斜コア８５の凸部８５ｂは、後方屈曲壁部５６ｈの開口部５６ｊを形成する部分である。傾斜コア８５の環状溝８５ｃは、開口部５６ｊの周囲に後方屈曲壁部５６ｈの裏面５２ａから突出する環状のガスシールリブ５６ｋを形成する部分である。

図２２は、フロントカバー５２における後方屈曲壁部５６ｈの開口部５６ｊ及びその周囲を示す斜視図である。
開口部５６ｊの周囲には、連続した環状のガスシールリブ５６ｋが形成されている。ガスシールリブ５６ｋは、ガスシールリブ５２ｄの内側に形成されている。
図２１及び図２２に示したように、フロントカバー５２を射出成形する際に、樹脂成形金型７５（図１２参照）内の傾斜コア８５における環状溝８５ｃ内の溶融樹脂は、指向性凝固により環状溝８５ｃの周囲の溶融樹脂よりも早く凝固する。この結果、ガスシールリブ５６ｋが形成される。また、フロントカバー５２の後方屈曲壁部５６ｈの縁部補強リブ５２ｍ上にもガスシールリブ５２ｄがフロントカバー５２の裏面５２ａから連続して形成される。以上より、樹脂成形金型７５内のガスシールリブ５２ｄとガスシールリブ５６ｋとの間の空間は、密閉空間となる。
従って、ガスシールリブ５２ｄとガスシールリブ５６ｋとにより囲まれた溶融樹脂に加圧ガスを作用させたときに、ガスシールリブ５６ｋによって加圧ガスが開口部５６ｊ側へ漏れるのを防止することで、ガスシールリブ５６ｋの周囲の壁部５２ｘを薄肉にできる。このように、フロントカバー５２の下部の壁部５２ｘの肉厚を開口部５６ｊ近傍まで薄くできる。

以上の図６及び図１３に示したように、樹脂成形品としてのフロントカバー５２は、樹脂成形金型７５内で溶融樹脂に加圧ガスを付加して成形される。フロントカバー５２は、壁部５２ｘに細長リブ状突起部としてのガスシールリブ５２ｄが一体に形成され、ガスシールリブ５２ｄは、壁部５２ｘの所定範囲を囲むように配置される。ガスシールリブ５２ｄを介して囲まれた部分の壁部５２ｘの肉厚は、壁部５２ｘの他の部位の肉厚よりも薄肉に形成されている。

また、樹脂成形金型７５内で樹脂に加圧ガスを付加して形成されるフロントカバー５２の成形方法において、フロントカバー５２の壁部５２ｘに、その表面の所定範囲を囲むガスシールリブ５２ｄを形成する。ガスシールリブ５２ｄにおける樹脂の凝固が他の部位より早くなる指向性凝固により、ガスシールリブ５２ｄを介して囲まれた囲繞部５６ｘを加圧ガスを保持するようにシールする。

上記構成によれば、フロントカバー５２の肉厚を薄肉にでき、フロントカバー５２を軽量化できる。また、ガスシールリブ５２ｄによりフロントカバー５２の剛性を高めて補強できるので、フロントカバー５２の対衝撃耐久性を向上できる。また、ガスシールリブ５２ｄで加圧ガスが外部に漏れないようにシールすることが可能なので、樹脂成形金型７５に専用の密封手段が不要で、且つパーティングライン８１に制約されることなく、上記した薄肉で補強されたフロントカバー５２を製造できる。

また、図１８及び図２２に示したように、壁部５２ｘに開口部５６ｊが設けられ、壁部５２ｘの裏面５２ａに、フロントカバー５２の内面の外縁部に沿うとともに開口部５６ｊの輪郭（縁部）に沿ってガスシールリブ５２ｄが連続して設けられる。
この構成によれば、フロントカバー５２の外観性を損なうことなく、フロントカバー５２の開口部５６ｊの近傍まで壁部５２ｘの薄肉化が図れる。

上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。
例えば、ガスシールリブ５２ｄを樹脂成形品の外縁部や開口部の輪郭に沿って少なくとも加圧ガスが漏れ易い部位に配置すれば良く、全周設けずに部分的に配置しても良い。
本発明は、自動二輪車４０のフロントカバー５２に適用する場合に限らず、フロントカバー５２以外の部品にも適用可能である。
また、本発明は、自動二輪車４０に適用する場合に限らず、自動二輪車４０以外も含む鞍乗り型車両や鞍乗り型車両以外の車両にも適用可能である。なお、鞍乗り型車両とは、車体に跨って乗車する車両全般を含み、自動二輪車（原動機付き自転車も含む）のみならず、ＡＴＶ（不整地走行車両）に分類される三輪車両や四輪車両を含む車両である。

１０ 樹脂成形品
１０ａ，５２ｄ，５６ｋ ガスシールリブ（細長リブ状突起部）
１０ｂ，５２ｘ 壁部
１０ｃ，５６ｘ 囲繞部
２２，７５ 樹脂成形金型
５２ フロントカバー（樹脂成形品）
５２ａ 裏面（非意匠面）
５２ｍ 縁部補強リブ（補強リブ）
５２ｑ，５２ｒ 中間補強リブ（補強リブ）
５６ａ 補強リブ
５６ｄ 徐変肉厚部
５６ｊ 開口部

Claims (10)

1. 樹脂成形金型（２２，７５）内で樹脂に加圧ガスを付加して成形された樹脂成形品において、
   壁部（１０ｂ，５２ｘ）に細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）が一体に形成され、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）は、前記壁部（５２ｘ）の所定範囲を囲むように配置されるとともに、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）を介して囲まれた部分の前記壁部（１０ｂ，５２ｘ）の肉厚は、前記壁部（１０ｂ，５２ｘ）の他の部位の肉厚よりも薄肉に形成されていることを特徴とする樹脂成形品。
2. 前記壁部（５２ｘ）に、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）よりも前記壁部（５２ｘ）の表面からの突出量が大きい補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）を一体に備え、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）と前記補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）との間に、前記壁部（５２ｘ）の肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部（５６ｄ）が設けられることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 前記細長リブ状突起部（５２ｄ）は、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）に対して少なくとも２０度以上の角度で交差するとともに、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）の高さよりも前記細長リブ状突起部（５２ｄ）の高さが低いことを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形品。
4. 前記壁部（５２ｘ）の縁部に前記細長リブ状突起部（５２ｄ）が連続して設けられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の樹脂成形品。
5. 前記壁部（５２ｘ）に開口部（５６ｊ）が設けられ、前記壁部（５２ｘ）の前記開口部（５６ｊ）の輪郭に沿って前記細長リブ状突起部（５２ｄ）が連続して設けられることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の樹脂成形品。
6. 樹脂成形金型（２２，７５）内で樹脂に加圧ガスを付加して形成される樹脂成形品の成形方法において、
   前記樹脂成形品（１０，５２）の壁部（５２ｘ）に、その表面の所定範囲を囲む細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）を形成し、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）における樹脂の凝固が他の部位より早くなる指向性凝固により、前記細長リブ状突起部（１０ａ，５２ｄ，５６ｋ）を介して囲まれた囲繞部（１０ｃ，５６ｘ）を前記加圧ガスを保持するようにシールすることを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
7. 前記壁部（５２ｘ）に、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）よりも前記壁部（５２ｘ）の表面からの突出量が大きい補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）を一体に形成し、前記細長リブ状突起部（５２ｄ）と前記補強リブ（５２ｍ，５２ｑ，５２ｒ，５６ａ）との間に、前記壁部（５２ｘ）の肉厚が徐々に変化する徐変肉厚部（５６ｄ）を設けたことを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形品の成形方法。
8. 前記細長リブ状突起部（５２ｄ）を、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）に対して少なくとも２０度以上の角度で交差させるとともに、前記補強リブ（５２ｑ，５２ｒ）の高さよりも前記細長リブ状突起部（５２ｄ）の高さを低くしたことを特徴とする請求項７に記載の樹脂成形品の成形方法。
9. 前記壁部（５２ｘ）の縁部に前記細長リブ状突起部（５２ｄ）を連続して設けたことを特徴とする請求項６乃至８のいずれか一項に記載の樹脂成形品の成形方法。
10. 前記壁部（５２ｘ）に開口部（５６ｊ）を設け、前記壁部（５２ｘ）の前記開口部（５６ｊ）の輪郭に沿って前記細長リブ状突起部（５２ｄ）を連続して設けたことを特徴とする請求項６乃至９のいずれか一項に記載の樹脂成形品の成形方法。

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