JPWO2019031288A1 - 繊維強化熱可塑性樹脂成形品および繊維強化熱可塑性樹脂成形材料 - Google Patents
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Abstract
Description
(1) 無機繊維(A)、有機繊維(B)、および熱可塑性樹脂(C)を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形品であって、
無機繊維(A)、有機繊維(B)、および熱可塑性樹脂(C)の合計100重量部に対して、無機繊維(A)5〜45重量部、有機繊維(B)1〜45重量部、熱可塑性樹脂(C)10〜94重量部を含み、
繊維強化熱可塑性樹脂成形品における無機繊維(A)の重量平均繊維長(Lwa)が、0.01mm以上3mm以下であり、かつ、有機繊維(B)の重量平均繊維長(Lwb)が、4mmをこえ20mm以下ある、繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
(2) 無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および200℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂(C)より低い成分(D)を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、
無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および成分(D)の合計100重量部に対して、無機繊維(A)5〜45重量部、有機繊維(B)1〜45重量部、熱可塑性樹脂(C)10〜93重量部、および成分(D)1〜20重量部を含み、
無機繊維(A)および有機繊維(B)が、軸心方向にほぼ平行に配列されており、
かつ無機繊維(A)および有機繊維(B)の長さが、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の長さと実質的に同じであり、
繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の長手方向の長さが8mm〜14mmである、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
(3) 複数種のペレットから構成された、無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および200℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂(C)より低い成分(D)を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、
無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および成分(D)の合計100重量部に対して、無機繊維(A)5〜45重量部、有機繊維(B)1〜45重量部、熱可塑性樹脂(C)10〜93重量部、および成分(D)1〜20重量部を含み、
複数種のペレットは、無機繊維(A)、熱可塑性樹脂(C)、および成分(D)を含むペレット(x)と、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(F)、および成分(G)を含むペレット(y)とを含み、
無機繊維(A)はペレット(x)の軸心方向にほぼ平行に配列されており、有機繊維(B)はペレット(y)の軸心方向にほぼ平行に配列されており、
無機繊維(A)はペレット(x)の長さと実質的に同じであり、有機繊維(B)はペレット(y)の長さと実質的に同じであり、
さらに、ペレット(x)およびペレット(y)の長手方向の長さが8mm〜14mmである、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
ηsp/c=[η]+0.45×[η]2(但し[η]は極限粘度)
[η]=1.23×10−4M0.83
c=0.7 。
重量平均繊維長=Σ(Mi2×Ni)/Σ(Mi×Ni)
Mi:繊維長(mm)
Ni:繊維長Miの強化繊維の個数。
(Lwb/Lwa)は、無機繊維(A)に対する有機繊維(B)の重量平均繊維長の比率を表しており、無機繊維(A)の長さを上記したような範囲にするとともに、前記比率を好ましい範囲にすることで、無機繊維(A)による補強効果とともに衝撃特性を効率的に向上させることができる。
加熱減量[重量%]={(加熱前重量−加熱後重量)/加熱前重量}×100。
溶融粘度変化率[%]={|(200℃にて2時間加熱前の200℃における溶融粘度−200℃にて2時間加熱後の200℃における溶融粘度)|/(200℃にて2時間加熱前の200℃における溶融粘度)}×100。
本発明の成形材料は、熱可塑性樹脂(C)内に、連続繊維束である無機繊維(A)および有機繊維(B)を含む繊維束を有することが好ましい。言い換えると、繊維束の外側に熱可塑性樹脂(C)を配した構成を有することが好ましい。熱可塑性樹脂(C)には、成分(D)が含まれていてもよく、また前記繊維束の各単繊維間に成分(D)を満たした複合繊維束(E)を構成し、その外側に熱可塑性樹脂(C)を配してもよい。複合繊維束(E)は、繊維束に成分(D)を含浸させてなり、成分(D)の海に、無機繊維(A)および有機繊維(B)が島のように分散している状態である。
各実施例および比較例に用いた熱可塑性樹脂(C)、成分(D)について、40mmのパラレルプレートを用いて、0.5Hzにて、粘弾性測定器により200℃における溶融粘度を測定した。
各実施例および比較例により得られたISO型ダンベル試験片を、200〜300℃に設定したホットステージの上でガラス板間に挟んだ状態で加熱し、フィルム状にして繊維を均一分散させた。無機繊維(A)および有機繊維(B)が均一分散したフィルムを、光学顕微鏡(50〜200倍)にて観察した。無作為に選んだ1000本の無機繊維(A)と、同様に無作為に選んだ1000本の有機繊維(B)について、それぞれ繊維長を計測して、下記式から重量平均繊維長を算出した。
平均繊維長=Σ(Mi2×Ni)/Σ(Mi×Ni)
Mi:繊維長(mm)
Ni:繊維長Miの繊維の個数
(3)成形品の曲げ強度測定
各実施例および比較例により得られたISO型ダンベル試験片について、ISO 178に準拠し、3点曲げ試験冶具(圧子半径5mm)を用いて支点距離を64mmに設定し、試験速度2mm/分の試験条件にて曲げ強度を測定した。試験機として、“インストロン(登録商標)”万能試験機5566型(インストロン社製)を用いた。測定は3回行い、その平均値を各実施例および比較例の曲げ強度として算出した。
各実施例および比較例により得られたISO型ダンベル試験片の平行部を切り出し、株式会社東京試験機製C1−4−01型試験機を用い、ISO179に準拠してVノッチ付きシャルピー衝撃試験を実施した。測定は5回行い、その平均値を各実施例および比較例の衝撃強度(kJ/m2)として算出した。
各実施例および比較例により得られた、80mm×80mm×3mm厚の試験片について、表裏それぞれの面に存在する未分散無機繊維束(CF束)の個数を目視でカウントした。評価は50枚の成形品について行い、その合計個数について繊維分散性の判定を以下の基準で行い、AおよびBを合格とした。
A:未分散CF束が1個未満
B:未分散CF束が1個以上
C:未分散CF束が3個以上
(6)射出成形時の成形性評価
各実施例および比較例に用いる成形材料の成形性について、成形材料が射出成形機のスクリューへ噛み込みを開始した後、規定した計量位置までスクリューが移動し計量完了となるまでの時間をカウントした。判定を以下の基準で行い、Aを合格とした。
A:計量時間が120秒未満
B:計量時間が120秒以上
(7)成形品の落錘衝撃吸収エネルギー測定
各実施例および比較例により得られた80mm×80mm×3mmの試験片について、錘先端丸形状のタップ(φ20mm)を使用し、錘質量15kg、落錘速度4.4m/秒、試験温度23℃の条件にて落錘衝撃試験を実施し、落錘衝撃吸収エネルギー(J)を測定した。測定は3回行い、その平均値を各実施例および比較例の落錘衝撃吸収エネルギーとして算出した。
各実施例および比較例により得られた80mm×80mm×3mmの試験片について、(7)に示した条件下にて落錘衝撃試験を実施し、試験後の飛散状況によって判定した。飛散防止性の判定を以下の基準で行い、AおよびBを合格とした。測定は3回行い、その中で最も数が多い飛散状況を各実施例および比較例の飛散防止性評価結果とした。
A:成形品が破壊されない(成形品が2つ以上に分断されないことを意味する。成形品ににひびが入った場合が挙げられる。)
B:成形品が2つに分断される
C:成形品が3つ以上に分断される(つまり成形品が3つ以上の破片となった場合が挙げられる)
(9)打ち抜き衝突試験
各実施例および比較例により得られた800mm×400mm×150mmの箱型、厚み2.5mmの大型成形品について、角柱ブロック型のストライカー(100mm×100mm)を使用し、ストライカー質量15kg、衝突速度5.0m/秒、試験温度23℃の条件にて、800mm×400mmの面に対してストライカーを打ち抜く衝突試験を実施した。ストライカーにより打ち抜かれた面積によって、吸収エネルギーの大きさを判定した。衝突時の吸収エネルギーについて、大きさの判定を以下基準で行い、AおよびBを合格とした。測定は3回行い、その中で打ち抜かれた面積が最も大きい回を各実施例および比較例の打ち抜き吸収エネルギーの評価に使用した。
A:打ち抜かれた面積がストライカー断面積よりも大きい。
B:打ち抜かれた面積がストライカー断面積と同じで、かつ、打ち抜かれた部位だけをみた場合に、ひびが入ったり、複数に分断されたりしていない。
C:打ち抜かれた面積がストライカー断面積と同じで、打ち抜かれた部位だけをみた場合に、ひびが入っている。
D:打ち抜かれた面積がストライカー断面積と同じで、打ち抜かれた部位だけを見た場合に、複数に分断されている。
ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、表面酸化処理を行い、総単糸数24,000本、単繊維径7μm、単位長さ当たりの質量1.6g/m、比重1.8g/cm3、表面酸素濃度比[O/C]0.2の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維のストランド引張強度は4,880MPa、ストランド引張弾性率は225GPaであった。続いて、多官能性化合物としてグリセロールポリグリシジルエーテルを2重量%になるように水に溶解させたサイジング剤母液を調製し、浸漬法により炭素繊維にサイジング剤を付与し、230℃で乾燥を行った。こうして得られた炭素繊維のサイジング剤付着量は1.0重量%であった。
(B−1)
ポリエステル繊維(東レ(株)製、“テトロン(登録商標)”2200T−480−705M、単繊維繊度:4.6dtex、融点:260℃)を用いた。
(B−2)
ポリフェニレンサルファイド繊維(東レ(株)製“トルコン”(登録商標)400T−100−190、単繊維繊度4.0dtex、融点285℃)を用いた。
(B−3)
ポリテトラフルオロエチレン繊維(東レ(株)製“トヨフロン”(登録商標)440T−60F−S290−M190、単繊維繊度7.3dtex、融点327℃)を用いた。
(B−4)
液晶ポリエステル繊維(東レ(株)製“シベラス”(登録商標)1700T−288f、単繊維繊度5.7dtex、融点330℃)を用いた。
(C−1)
ポリプロピレン樹脂(プライムポリマー(株)製“プライムポリプロ”(登録商標)J137G)とマレイン酸変性ポリプロピレン樹脂(三井化学(株)製“アドマー”(登録商標)QE840)を重量比85/15でペレットブレンドしたものを用いた。200℃における溶融粘度を上記(1)に記載の方法により測定した結果、50Pa・sであった。
(C−2)
ポリカーボネート樹脂(帝人化成(株)製、“パンライト”(登録商標)L−1225L)を用いた。200℃における溶融粘度を上記(1)に記載の方法により測定した結果、14000Pa・sであった。
(C−3)
ポリフェニレンサルファイド樹脂(東レ(株)製“トレリナ(登録商標)”M2888)を用いた。測定温度を310℃とした以外は、上記(1)に記載の方法により溶融粘度を測定した結果、50Pa・sであった。
(D−1)
固体の水添テルペン樹脂(ヤスハラケミカル(株)製“クリアロン”(登録商標)P125、軟化点125℃)を用いた。これを含浸助剤塗布装置内のタンク内に投入し、タンク内の温度を200℃に設定し、1時間加熱して溶融状態にした。この時の、200℃における溶融粘度を上記(1)に記載の方法により測定した結果、1Pa・sであり、また、溶融粘度変化率を算出した結果、1.2%であった。
固体のビスフェノールA型エポキシ樹脂(三菱化学(株)製 jER1004AF(E−2)、軟化点97℃)を、熱可塑性樹脂(C)にポリカーボネート樹脂を用いた際の成分(D)として用いた。これを、前述したP125と同様にして、溶融粘度を上記(1)に記載の方法により測定した結果、1Pa・sであり、また、溶融粘度変化率を算出した結果、1.1%であった。
(株)日本製鋼所製TEX−30α型2軸押出機(スクリュー直径30mm、L/D=32)の先端に電線被覆法用のコーティングダイを設置した長繊維強化樹脂ペレット製造装置を使用し、押出機シリンダー温度を220℃に設定し、上記に示した熱可塑性樹脂(C−1)をメインホッパーから供給し、スクリュー回転数200rpmで溶融混練した。200℃にて加熱溶融させた成分(D−1)を、(A)〜(C)の合計100重量部に対し8.7重量部((A)〜(D)の合計100重量部に対し8.0重量部)となるように吐出量を調整し、無機繊維(A)および有機繊維(B−1)からなる繊維束に付与して複合繊維束(E)とした後、該複合繊維束(E)を、溶融した熱可塑性樹脂(C−1)を含む組成物を吐出するダイス口(直径3mm)へ供給して、無機繊維(A)および有機繊維(B−1)の周囲が熱可塑性樹脂(C−1)を含む組成物で連続的に被覆されるようにした。この時の複合繊維束(E)の内部断面は、無機繊維(A)および有機繊維(B−1)が偏在していた。偏在状態は、図3に示すように、無機繊維(A)、有機繊維(B−1)のそれぞれ少なくとも一部が、熱可塑性樹脂(C−1)を含む組成物に接していた。得られたストランドを冷却後、カッターでペレット長8mmに切断し、長繊維ペレットとした。この時、(A)〜(C)の合計100重量部に対し、無機繊維(A)が20重量部、有機繊維(B−1)が5重量部となるように、引取速度を調整した。得られた長繊維ペレットの無機繊維(A)および有機繊維(B−1)の長さと、ペレット長さは実質的に同じであった。なお、偏在状態は、得られた長繊維ペレットの繊維長手方向に対して垂直な断面を倍率300倍に設定した光学顕微鏡にて観察し、得られた顕微鏡像の画像処理を行い解析した。
組成比または用いる繊維種を表1に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
熱可塑性樹脂(C)を(C−2)に、有機繊維(B)を(B−3)に、成分(D)を(D−2)に変更し、さらに、シリンダー温度を300℃、金型温度を80℃に変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
熱可塑性樹脂(C)を(C−2)に、有機繊維(B)を(B−4)に、成分(D)を(D−2)に変更し、さらに、シリンダー温度を300℃、金型温度を80℃に変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
(A)〜(C)の合計100重量部に対し有機繊維(B−1)を20重量部、成分(D)を13.9重量部((A)〜(D)の合計100重量部に対し有機繊維(B−1)を20重量部、成分(D)を12.2重量部))となるように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
熱可塑性樹脂(C)を(C−3)に、有機繊維(B)を(B−3)に、成分(D)を(D−2)に変更し、さらに、シリンダー温度を330℃、金型温度を130℃に変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
長繊維ペレットのペレット長を14mmに変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
長繊維ペレットのペレット長を14mmに変更し、有機繊維(B)を(B−4)に変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
組成比または用いる繊維種を表1に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
射出成形時の背圧力を15MPaに変更し、組成比または用いる繊維種を表2に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
射出成形時の背圧力を1MPaに変更し、組成比または用いる繊維種を表2に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
射出成形時の背圧力を15MPaに変更した以外は、実施例6と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
長繊維ペレットのペレット長を14mmに変更し、有機繊維(B)を(B−4)に変更し、さらに射出成形時の背圧力を1MPaとした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
ISO型ダンベル試験片および大型成形品を射出成形する時の背圧力を15MPa、射出速度を100mm/sとした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
長繊維ペレットのペレット長を19mmに変更し、さらに射出成形時の背圧力を1MPaとした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
組成を表3に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表3に示した。
射出成形時の成形背圧が、20MPaとなるようにした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表3に示した。
長繊維ペレットのペレット長を25mmとした以外は、実施例1と同様にして成形品の作製、評価を試みた。しかし、長繊維ペレットのペレット長を長くしたため、射出成形機のスクリューへペレットが噛み込まず、成形することができなかった。条件をまとめて表3に示した。
長繊維ペレットのペレット長を20mmとした以外は、実施例1と同様にして成形品の作製・評価を試みた。しかし、長繊維ペレットのペレット長を長くしたため、射出成形機のスクリューへペレットが噛み込まず、成形することができなかった。条件をまとめて表3に示した。
長繊維ペレットのペレット長を7mmとし、組成を表3に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表3に示した。
2 有機繊維(B)
3 熱可塑性樹脂(C)
4 200℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂(C)より低い成分(D)
組成比または用いる繊維種を表1に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表1に示した。
射出成形時の背圧力を15MPaに変更し、組成比または用いる繊維種を表2に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
射出成形時の背圧力を1MPaに変更し、組成比または用いる繊維種を表2に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
射出成形時の背圧力を15MPaに変更した以外は、実施例6と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
長繊維ペレットのペレット長を14mmに変更し、有機繊維(B)を(B−4)に変更し、さらに射出成形時の背圧力を1MPaとした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
ISO型ダンベル試験片および大型成形品を射出成形する時の背圧力を15MPa、射出速度を100mm/sとした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
長繊維ペレットのペレット長を19mmに変更し、さらに射出成形時の背圧力を1MPaとした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表2に示した。
組成を表3に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表3に示した。
射出成形時の成形背圧が、20MPaとなるようにした以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表3に示した。
長繊維ペレットのペレット長を25mmとした以外は、実施例1と同様にして成形品の作製、評価を試みた。しかし、長繊維ペレットのペレット長を長くしたため、射出成形機のスクリューへペレットが噛み込まず、成形することができなかった。条件をまとめて表3に示した。
長繊維ペレットのペレット長を20mmとした以外は、実施例1と同様にして成形品の作製・評価を試みた。しかし、長繊維ペレットのペレット長を長くしたため、射出成形機のスクリューへペレットが噛み込まず、成形することができなかった。条件をまとめて表3に示した。
長繊維ペレットのペレット長を7mmとし、組成を表3に記載のように変更した以外は、実施例1と同様にして成形品を作製し、評価を行った。評価結果はまとめて表3に示した。
Claims (12)
- 無機繊維(A)、有機繊維(B)、および熱可塑性樹脂(C)を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形品であって、
無機繊維(A)、有機繊維(B)、および熱可塑性樹脂(C)の合計100重量部に対して、無機繊維(A)5〜45重量部、有機繊維(B)1〜45重量部、熱可塑性樹脂(C)10〜94重量部を含み、
繊維強化熱可塑性樹脂成形品における無機繊維(A)の重量平均繊維長(Lwa)が、0.01mm以上3mm以下であり、かつ、有機繊維(B)の重量平均繊維長(Lwb)が、4mmをこえ20mm以下ある、繊維強化熱可塑性樹脂成形品。 - 無機繊維(A)の重量平均繊維長が0.05mm以上2.5mm以下であり、無機繊維(A)の重量平均繊維長(Lwa)と有機繊維(B)の重量平均繊維長(Lwb)とが、下記式を満たす、請求項1に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
8<(Lwb/Lwa)<70 - 無機繊維(A)が、炭素繊維またはガラス繊維である、請求項1または2に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
- 有機繊維(B)が、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリアリーレンサルファイド繊維およびフッソ樹脂繊維からなる群より選択される少なくとも1種である、請求項1〜3のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
- 熱可塑性樹脂(C)が、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂およびポリアリーレンサルファイド樹脂からなる群より選択される少なくとも1種である、請求項1〜4のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
- 無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および200℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂(C)より低い成分(D)を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、
無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および成分(D)の合計100重量部に対して、無機繊維(A)5〜45重量部、有機繊維(B)1〜45重量部、熱可塑性樹脂(C)10〜93重量部、および成分(D)1〜20重量部を含み、
無機繊維(A)および有機繊維(B)が、軸心方向にほぼ平行に配列されており、
かつ無機繊維(A)および有機繊維(B)の長さが、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の長さと実質的に同じであり、
繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の長手方向の長さが8mm〜14mmである、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。 - 複数種のペレットから構成された、無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および200℃における溶融粘度が熱可塑性樹脂(C)より低い成分(D)を含む繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、
無機繊維(A)、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(C)、および成分(D)の合計100重量部に対して、無機繊維(A)5〜45重量部、有機繊維(B)1〜45重量部、熱可塑性樹脂(C)10〜93重量部、および成分(D)1〜20重量部を含み、
複数種のペレットは、無機繊維(A)、熱可塑性樹脂(C)、および成分(D)を含むペレット(x)と、有機繊維(B)、熱可塑性樹脂(F)、および成分(G)を含むペレット(y)とを含み、
無機繊維(A)はペレット(x)の軸心方向にほぼ平行に配列されており、有機繊維(B)はペレット(y)の軸心方向にほぼ平行に配列されており、
無機繊維(A)はペレット(x)の長さと実質的に同じであり、有機繊維(B)はペレット(y)の長さと実質的に同じであり、
さらに、ペレット(x)およびペレット(y)の長手方向の長さが8mm〜14mmである、繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。 - 背圧力3MPa、射出速度30mm/sの条件下で成形品を射出成形した際に、該成形品内における有機繊維(B)の重量平均繊維長Lwbが成形材料長さの60%以上になる、請求項6または7に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
- 無機繊維(A)が、炭素繊維またはガラス繊維である、請求項6〜8のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
- 有機繊維(B)が、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリアリーレンサルファイド繊維およびフッソ樹脂繊維からなる群より選択される少なくとも1種である、請求項6〜9のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
- 有機繊維(B)の単糸強力が30cN以上である、請求項6〜10のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
- 熱可塑性樹脂(C)が、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂およびポリアリーレンサルファイド樹脂からなる群より選択される少なくとも1種である、請求項6〜11のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形材料。
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