JPWO2018173762A1 - 熱可塑性樹脂積層延伸フィルム - Google Patents

Abstract

本発明によれば、熱熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層の両面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層を有する熱可塑性樹脂積層延伸フィルムであって、前記熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折がそれぞれ−０．００５〜０．００５の範囲であって、前記弾性体粒子の含有割合が熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層全体の５〜４０重量％であり、かつ前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度が１１０℃以上であり、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の飽和吸水率が１．１ｗｔ％未満である熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを提供することができる。

Description

本発明は偏光子保護フィルム等の光学用途に好適な熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに関する。

液晶表示装置には、透過光を直線偏光に変換するために偏光板が使用されている。一般的に偏光板は、偏光子の両面に偏光子保護フィルムが貼合された３層で構成されている。

偏光子としては、通常、ポリビニルアルコール（以下「ＰＶＡ」と略記）にヨウ素や染料を吸着・分散させた一軸配向フィルムが使用されているが、このようなＰＶＡ系偏光子は、機械的特性が低く、また、熱や水分によって収縮したり、偏光機能が低下したりしやすいため、その両面に偏光子保護フィルムが接着された積層体にして使用されている。この偏光子保護フィルムには、複屈折性を示さないこと、光線透過率が高いこと、防湿性・耐熱性が優れていること、機械強度が優れていること、打ち抜き加工性が優れていること、ＰＶＡ系偏光子との接着性が良好であること等が要求される。防湿性に優れた偏光子保護フィルムを用いる場合、偏光子と偏光子保護フィルムとの接着には、ＵＶ硬化型の接着剤が使用されるのが一般的である。しかし、硬化時のＵＶ照射によって偏光子の偏光機能が低下してしまうため、近年ではＵＶ硬化時の偏光子の機能低下防止を目的に、３８０ｎｍ以下のＵＶカット性も合わせて要求されるケースが増えている。

従来、偏光子保護フィルムとしては、トリアセチルセルロース（以下「ＴＡＣ」と略記）フィルムが使用されていた。しかし、ＴＡＣフィルムは防湿性が不充分であるため、例えば高温高湿環境下では、偏光子からの剥離、透明性の低下、偏光子の偏光度低下が発生する等の問題があった。また、ＴＡＣは光弾性係数も大きいため、外部応力により位相差変化が生じやすく、例えば、実際に偏光板に使用する際の歪みや貼り合せたＰＶＡの寸法変化によって、特に、大型の液晶表示装置において、色ムラが発生したり、周辺部のコントラストが低下したりする等の問題があった。

特許文献１では、正の位相差を与えるラクトン環構造単位と負の位相差を与える芳香族単量体由来の構造単位とを有するアクリル系共重合体を主成分として用いることで、光弾性係数が小さく、延伸しても光学等方性が高い偏光子保護フィルムが得られることを開示している。しかしながら、特許文献１の偏光子保護フィルムで要求されるＵＶカット性を得るためには、多量のＵＶ吸収剤を添加する必要があるため、製膜時にＵＶ吸収剤のブリードアウトによりロール汚れが生じ、連続生産性に乏しい場合があるうえ、特許文献１のアクリル系共重合体は吸水性が高いため、高温高湿環境等の高湿度下では寸法変化やフィルム面の精度悪化を生じる場合があった。
また、特許文献２では、芳香族ビニルモノマー由来の構成単位に対する（メタ）アクリル酸エステルモノマー由来の構成単位のモル比が０．２５〜４である共重合体の芳香族二重結合の７０％以上を水素化して得られる熱可塑性透明樹脂を延伸することにより、耐熱性、機械強度、光学等方性に優れた延伸フィルムが得られることを開示している。しかしながら、特許文献２の延伸フィルムにおいても、要求されるＵＶカット性を得るためには、多量の紫外線吸収剤を添加する必要があるため、製膜時に紫外線吸収剤のブリードアウトによりロール汚れが生じ、連続生産性に乏しい場合があった。

また、従来の延伸フィルムにおいては、延伸加工の際、延伸温度が低いと配向度が高くなるため、十分な機械物性が得られやすいが、複屈折が増大しやすく、延伸温度が低すぎる場合には延伸加工時にフィルムに破断が生じてしまう場合があった。一方で延伸温度が高いと、配向度が低く抑えられるため、複屈折の増大は抑えられるが、十分な機械物性が得られにくく、延伸加工温度が高すぎる場合には延伸加工時にフィルムに破断が生じたり、外観が悪化したりしてしまう場合があった。また、従来の延伸フィルムにおいては、機械物性を上げるために配向度を十分に高くする場合、同時にフィルム厚み方向での裂けやすさが増大するため、打ち抜き加工時にクラックや厚み方向での裂けが生じる場合があった。

特許第４８７８３０２号公報 特開２００８−１１５３１４号公報

本発明は以上のような状況から、偏光子保護フィルムに好適に使用される、密着性、延伸性、光学等方性、機械強度、高湿環境での寸法安定性を併せ持ち、かつ連続生産性や打ち抜き加工性に優れた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意検討した結果、特定の特性を満たす熱可塑性樹脂積層体を延伸することにより、連続生産性、密着性、延伸性、光学等方性、機械強度、高湿環境での寸法安定性を併せ持つフィルムが得られることを見出し、本発明に到達した。本発明は、以下の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを提供するものである。

なお、本明細書において「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸またはメタクリル酸を意味するものとする。

［１］ 熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層の両面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層を有する熱可塑性樹脂積層延伸フィルムであって、前記熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折がそれぞれ−０．００５〜０．００５の範囲であって、前記弾性体粒子の含有割合が熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層全体の５〜４０重量％であり、かつ前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度が１１０℃以上であり、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の飽和吸水率が１．１ｗｔ％未満であることを特徴とする熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［２］波長５９０ｎｍにおける面内レタデーションＲｅが０．０〜３．０ｎｍであり、かつ厚み方向レタデーションＲｔｈが−１０．０〜１０．０ｎｍの範囲である［１］に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［３］ 前記熱可塑性樹脂（Ｂ）が下記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、下記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とを含み、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）中の全構成単位の合計に対して９０〜１００モル％であり、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とのモル比が５５：４５〜８５：１５である［１］または［２］に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１６の炭化水素基である。）
（式中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり、Ｒ４はシクロヘキシル基または炭素数１〜４の炭化水素置換基を有するシクロヘキシル基である。）
［４］ 前記一般式（１）のＲ１及びＲ２がメチル基である［３］に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［５］ 前記一般式（２）のＲ４がシクロヘキシル基である［３］または［４］に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［６］ 前記弾性体粒子がメタクリル酸メチル構成単位およびアクリル酸アルキルエステル構成単位を含む［１］〜［５］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［７］ 前記延伸が、二軸延伸である［１］〜［６］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［８］少なくとも１つの延伸方向への延伸倍率が１．１〜３．０倍である［１］〜［７］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［９］ 全体の厚さが１０〜１０００μｍである［１］〜［８］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［１０］ 前記熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の合計（（Ｂ）層／（Ａ）層／（Ｂ）層の３層の合計）厚みに対する前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層（（Ａ）層の両面の２層の合計）の厚みの割合が５〜７０％の範囲である［１］〜［９］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［１１］ 前記熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層が紫外線吸収剤、抗酸化剤、抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、及び顔料からなる群より選ばれるいずれか一つ以上を含む［１］〜［１０］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
［１２］ ［１］〜［１１］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを含む光学フィルム。
［１３］ ［１２］に記載の光学フィルムを含む偏光子保護フィルム。
［１４］ ［１３］に記載の偏光子保護フィルムおよび偏光子を有する偏光板。
［１５］ ［１］〜［１１］のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度ＴｇＢ（℃）以上の延伸加工温度で延伸する工程を含むことを特徴とする熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの製造方法。

本発明により得られる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは、密着性、延伸性、光学等方性、機械強度、高湿環境での寸法安定性を有し、さらに配向度を過度に高くすることなく十分な機械強度が得られるため、打ち抜き加工時にクラックや厚み方向での裂けを生じることが少ないまたは無いため、偏光子保護フィルム等の光学用途に好適に使用することが出来る。また、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは、紫外線吸収剤等の低分子添加剤を添加しても、製膜時にブリードアウトによるロール汚れを生じることが少ないまたは無いため、連続生産性に優れる。

以下で本発明について詳細に説明する。本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは、熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層の両面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層が積層されてなる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムである。該延伸フィルムは、前記熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折が−０．００５〜０．００５の範囲であって、前記弾性体粒子の含有割合が熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層全体の５〜４０重量％であり、かつ前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度ＴｇＢ（℃）が１１０℃以上であり、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の飽和吸水率が１．１ｗｔ％未満であることを満たす熱可塑性樹脂積層体を延伸することによって製造することができる。なお、本発明におけるガラス転移温度とは、示差走査熱量測定装置を用い、試料１０ｍｇ、昇温速度１０℃／分で測定し、セカンドヒーティングでの中点法で算出したときの温度である。また、本発明における飽和吸水率とは、予め１００℃で２４時間乾燥した直径５０ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤状成形板を２３℃の水中に浸し、定期的に取り出してその重量を測定して吸水による重量増加が無くなった時点での吸水率を下記式から計算したものである。
吸水率（ｗｔ％）＝（吸水後の成形板の質量−吸水前の成形板の質量）／吸水前の成形板の質量×１００

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いる熱可塑性樹脂（Ａ）は、特に限定されないが、光学等方性に優れた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを取得する場合、熱可塑性樹脂（Ａ）は固有複屈折が−０．００５〜０．００５であることが好ましく、−０．００３〜０．００３であることがより好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）の固有複屈折が−０．００５〜０．００５の範囲であることにより、得られる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは優れた光学等方性を示す。熱可塑性樹脂（Ａ）の例としては、例えばポリメタクリル酸メチル、ラクトン環構造とスチレン構成単位とを含有するアクリル系共重合体（例えば特許文献１に記載）、環状ポリオレフィン樹脂、メタクリル酸メチル−フェニルマレイミド−シクロヘキシルマレイミド共重合体、グルタルイミド構成単位を有するアクリル系共重合体等が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いる弾性体粒子は、ゴム状弾性体からなる粒子である。ゴム状弾性体としては、アクリル酸エステル系ゴム状重合体、ブタジエンを主成分とするゴム状重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。アクリル酸エステル系ゴム状重合体としては、アクリル酸ブチル、２−エチルヘキシルアクリレート等を主成分とするものがある。中でも、アクリル酸ブチルを主成分としたアクリル酸エステル系重合体が好ましい。また、これら弾性体粒子は、数種の重合体が層状になったものでもよく、その代表例としては、アクリル酸ブチル等のアクリル酸アルキルエステルとスチレンのグラフト化ゴム弾性成分と、（メタ）アクリル酸メチルおよび／または（メタ）アクリル酸メチルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体からなる硬質樹脂層とがコア−シェル構造で層を形成している多層弾性体粒子が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムにおいて、熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層との層間密着性を向上させる場合、前記弾性体粒子が多層弾性体粒子であり、かつ多層弾性体粒子の最外層が特定の構成単位からなることが好ましい。最外層を構成する単量体単位としては、メタクリル酸メチルのほか、これと共重合可能な他の単量体として、以下に示すものが用いられる。メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸シクロヘキシル等のメタクリル酸メチル以外のメタクリル酸エステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル等のアクリル酸エステル、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−ｏ−クロロフェニルマレイミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチルマレイミド等のＮ−置換マレイミド化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物が挙げられ、それらは単独または併用して用いられる。また、前記多層弾性体粒子の最外層は、分子量を必要に応じ連鎖移動剤により調整することが好ましい。その理由は、前記熱可塑性樹脂（Ａ）と多層弾性体粒子の溶融流動性や相溶性、および熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層との層間密着性の点で重要であるからである。必要に応じて用いられる連鎖移動剤としては、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｓｅｃ−ブチルメルカプタン等が挙げられる。上記を満たす多層弾性体粒子の例としては、（１）最内層として（メタ）アクリル酸メチル単位および（メタ）アクリル酸アリル等の多官能性単量体からなる第（i）層、（２）中間層として（メタ）アクリル酸ブチル単位、スチレン単位および（メタ）アクリル酸アリル等の多官能性単量体からなり、第（i）層を内部に含有する第（ii）層、（３）最外層として（メタ）アクリル酸メチル単位からなり、上記の第（ii）層を内部に含有する第（iii）層からなる３層構造の多層弾性体粒子等が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いる弾性体粒子は、熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散した状態における数平均粒径が２．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．１〜０．５μｍである。弾性体粒子の一次粒子径が小さくても、凝集等によって形成される二次粒子の粒径が大きいと、得られる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムのヘイズ（曇り度）が高くなるので、光学用途には適さなくなる。また、数平均粒径が小さくなりすぎると可撓性が低下する傾向になる。弾性体粒子の粒径が上記の範囲であることにより、透明性と可撓性のバランスに優れた延伸フィルムが得られやすい。

また、本発明において、弾性体粒子の波長３８０〜７００ｎｍにおける屈折率ｎ（λ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）の波長３８０〜７００ｎｍにおける屈折率ｎＡ（λ）との間に、｜ｎ（λ）−ｎＡ（λ）｜≦０．０５の関係を満たすことが好ましく、｜ｎ（λ）−ｎＡ（λ）｜≦０．０４の関係であることがより好ましい。なお、ｎ（λ）およびｎＡ（λ）は、波長λにおける主屈折率の平均値である。｜ｎ（λ）−ｎＡ（λ）｜の値が上記の範囲を満たすことにより、得られる延伸フィルムは透明性に優れたものになる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いる弾性体粒子の含有割合は、熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層全体の５〜４０重量％であることが好ましく、１０〜３０重量％であることがより好ましい。弾性体粒子の含有割合が５重量％未満であると、十分な可撓性が得られない場合がある。また、弾性体粒子の含有割合が４０重量％より大きい場合、得られる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムのヘイズ（曇り度）が高くなりやすい。弾性体粒子の含有割合が上記の範囲であることにより、得られる延伸フィルムは透明性と可撓性のバランスに優れたものになる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いる熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層には、熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子の他に、透明性や光学等方性を損なわない範囲で他の樹脂をブレンドすることが出来る。他の樹脂の例としては、例えば、ポリスチレン、メタクリル酸メチル−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、ポリメタクリル酸メチル、メタクリル酸メチル−スチレン−無水マレイン酸共重合樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、マレイミド変性アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル等が挙げられる。具体的には、レジスファイＲ−１００（電気化学工業（株）製）、ＸＩＲＡＮ ＳＺ１５１７０（Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製）等が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いる熱可塑性樹脂（Ｂ）は、ガラス転移温度ＴｇＢ（℃）が１１０℃以上であり、かつ飽和吸水率が１．１ｗｔ％未満である熱可塑性樹脂であることを特徴とする。ガラス転移温度ＴｇＢが１１０℃よりも低い場合は実用上の耐熱性に乏しい場合がある。飽和吸水率が１．１ｗｔ％以上の場合は湿熱環境化での寸法変化が大きくなり、例えば偏光子保護フィルムとして使用した場合に、基材からのはがれや表示品質にムラが生じる等好ましくない。より好ましくは熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度ＴｇＢ（℃）が１１０〜１６０℃であり、特に好ましくは１２０〜１４５℃である。また、より好ましくは熱可塑性樹脂（Ｂ）の飽和吸水率が１．０ｗｔ％未満であり、特に好ましくは０．９ｗｔ％未満である。熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度ＴｇＢ（℃）が１１０℃以上であり、かつ飽和吸水率が１．１ｗｔ％未満であることにより、得られる延伸フィルムは高湿環境での寸法安定性に優れたものになる。
さらに光学等方性に優れた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを取得する場合、熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折は−０．００５〜０．００５であることが好ましく、−０．００３〜０．００３であることがより好ましい。熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折が−０．００５より小さい、もしくは０．００５より大きい場合、延伸加工時に熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層で複屈折が発現してしまうため、光学等方性に優れた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムが得られにくい。熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折がともに−０．００５〜０．００５であることにより、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは光学等方性に優れたものになる。また、熱可塑性樹脂（Ｂ）の光弾性係数は−１．０×１０^−１１〜１．０×１０^−１１ｍ^２／Ｎの範囲であるとより好ましい。熱可塑性樹脂（Ｂ）の光弾性係数が−１．０×１０^−１１ｍ^２／Ｎより小さい、もしくは１．０×１０^−１１ｍ^２／Ｎより大きい場合、延伸加工時に熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層で複屈折が発現しやすくなるうえ、外部応力による位相差変化が大きくなるため、用途によっては実用的ではない場合がある。上記を満たす熱可塑性樹脂（Ｂ）の例としては、例えば、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）、無水マレイン酸等の構成単位によって耐熱性を向上させた耐熱メタクリル樹脂、ラクトン環構造とスチレン構成単位とを含有するアクリル系共重合体（例えば特許文献１に記載）、環状ポリオレフィン樹脂、メタクリル酸メチル−フェニルマレイミド−シクロヘキシルマレイミド共重合体、グルタルイミド構成単位を有するアクリル系共重合体を含有する樹脂組成物等が挙げられるが、光学等方性に優れていることから、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）が最も好ましい。以下ではビニル共重合樹脂（Ｂ１）について詳述する。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に用いられるビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、下記一般式（１）で示される（メタ）アクリル酸エステルモノマー由来の構成単位（ａ）と、下記一般式（２’）で示される芳香族ビニルモノマー由来の構成単位（ｂ’）とを含む熱可塑性樹脂であって、その構成単位（ａ）と構成単位（ｂ’）の合計に対する構成単位（ａ）の割合が５５〜８５モル％であるビニル共重合樹脂（Ｂ１’）において、芳香族ビニルモノマー由来の構成単位（ｂ’）中の芳香族二重結合の７０％以上を水素化して得られる熱可塑性樹脂である。すなわち、ビニル共重合樹脂（Ｂ１’）は、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）の芳香族二重結合を水素化する前の熱可塑性樹脂である。
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１６の炭化水素基である。）
（式中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり、Ｒ４’はフェニル基または炭素数１〜４の炭化水素置換基を有するフェニル基である。）
ビニル共重合樹脂（Ｂ１）において、前記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、前記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とのモル比は、５５：４５〜８５：１５の範囲が好ましく、６０：４０〜８０：２０の範囲がより好ましい。（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計に対する（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）のモル比が５５％未満であると、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層との密着性が低くなる場合があるので好ましくない。また、該モル比が８５％を超える範囲であると、得られる延伸フィルムの高湿環境での寸法変化が大きくなるうえ、フィルム面の精度悪化が生じる場合があり、好ましくない。
前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合は、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）中の全構成単位の合計に対して９０〜１００モル％が好ましく、９５〜１００モル％がより好ましい。

ビニル共重合樹脂（Ｂ１’）を構成する前記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステルモノマー由来の構成単位（ａ）において、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１６の炭化水素基である。構成単位（ａ）が複数存在する場合、複数存在するＲ１、Ｒ２はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。前記（メタ）アクリル酸エステルモノマーとしては、Ｒ２がメチル基、エチル基、ブチル基、ラウリル基、ステアリル基、シクロヘキシル基、およびイソボルニル基からなる群より選ばれる少なくとも１種である（メタ）アクリル酸エステルモノマーであることが好ましく、具体的には（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボルニル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル類が挙げられる。構成単位（ａ）は、より好ましくは、メタクリル酸メチルおよびアクリル酸メチルから選ばれる少なくとも１種に由来する構成単位である。ビニル共重合樹脂（Ｂ１’）の構成単位（ａ）をメタクリル酸メチルおよびアクリル酸メチルから選ばれる少なくとも１種に由来する構成単位とすることで、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いるビニル共重合樹脂（Ｂ１）は透明性に優れたものになる。

前記一般式（２’）で表される芳香族ビニルモノマー由来の構成単位（ｂ’）において、Ｒ３は水素原子又はメチル基であり、Ｒ４’はフェニル基又は炭素数１〜４の炭化水素置換基を有するフェニル基である。構成単位（ｂ’）が複数存在する場合、複数存在するＲ３、Ｒ４’はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。前記芳香族ビニルモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン及びｐ−メチルスチレンから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。より好ましくは、Ｒ３が水素原子、Ｒ４’がフェニル基である、スチレン由来の構成単位である。構成単位（ｂ’）をスチレン由来の構成単位とすることで、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムに用いるビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、高湿環境での寸法安定性に優れたものになる。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に用いられるビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、後述する方法により、ビニル共重合樹脂（Ｂ１’）における芳香族ビニルモノマー由来の構成単位（ｂ’）中の全芳香族二重結合の７０％以上を水素化することにより得られる。ビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、構成単位（ｂ’）におけるＲ４’（フェニル基又は炭素数１〜４の炭化水素置換基を有するフェニル基）のフェニル基の芳香族二重結合の一部が水添された構成単位を含んでよく、Ｒ４’がフェニル基である構成単位（すなわちフェニル基の芳香族二重結合が水素化していない構成単位）を含んでもよい。Ｒ４’のフェニル基の芳香族二重結合の一部が水添された構成単位としては、具体的には、シクロヘキサン、シクロヘキセン、シクロヘキサジエン、α−メチルシクロヘキサン、α−メチルシクロヘキセン、α−メチルシクロヘキサジエン、ｏ−メチルシクロヘキサン、ｏ−メチルシクロヘキセン、ｏ−メチルシクロヘキサジエン、ｐ−メチルシクロヘキサン、ｐ−メチルシクロヘキセン、ｐ−メチルシクロヘキサジエンに由来する構成単位が挙げられ、これらから選ばれる少なくとも１種の構成単位を含んでもよい。中でも、シクロヘキサンおよびα−メチルシクロヘキサンから選ばれる少なくとも１種に由来する構成単位を含むことが好ましい。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に用いられるビニル共重合樹脂（Ｂ１）の水素化する前のビニル共重合樹脂（Ｂ１’）は、前記（メタ）アクリル酸エステルモノマーと、芳香族ビニルモノマーとを重合することにより製造することが出来る。重合には、公知の方法を用いることが出来るが、例えば、塊状重合法、溶液重合法などにより製造することが出来る。塊状重合法は、上記モノマー及び重合開始剤を含むモノマー組成物を完全混合槽に連続的に供給し、１００〜１８０℃で連続重合する方法等により行われる。上記モノマー組成物は、必要に応じて連鎖移動剤を含んでもよい。

重合開始剤は特に限定されないが、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、過酸化ベンゾイル、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルペルオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ヘキシルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−アミルパーオキシノルマルオクトエート、ｔ−ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド等の有機過酸化物、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，4−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化合物が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることが出来る。

連鎖移動剤は必要に応じて使用し、例えば、α−メチルスチレンダイマーが挙げられる。

溶液重合法に用いられる溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の炭化水素系溶媒、酢酸エチル、イソ酪酸メチルなどのエステル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶媒、メタノール、イソプロパノール等のアルコール系溶媒を挙げることが出来る。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に用いられるビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、（メタ）アクリル酸エステルモノマーと芳香族ビニルモノマーを重合してビニル共重合樹脂（Ｂ１’）を得た後に、該ビニル共重合樹脂（Ｂ１’） における芳香族ビニルモノマー由来の構成単位中の芳香族二重結合の７０％以上を水素化して得られる。上記水素化反応に用いられる溶媒は、前記の重合溶媒と同じであっても異なっていてもよい。例えば、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の炭化水素系溶媒、酢酸エチル、イソ酪酸メチル等のエステル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶媒、メタノール、イソプロパノール等のアルコール系溶媒を挙げることが出来る。

水素化の方法は特に限定されず、公知の方法を用いることが出来る。例えば、水素圧力３〜３０ＭＰａ、反応温度６０〜２５０℃でバッチ式あるいは連続流通式で行うことが出来る。温度を６０℃以上とすることにより反応時間がかかり過ぎることがなく、また２５０℃以下とすることにより分子鎖の切断やエステル部位の水素化を起こすことが少ない。

水素化反応に用いられる触媒としては、例えば、ニッケル、パラジウム、白金、コバルト、ルテニウム、ロジウム等の金属又はそれら金属の酸化物あるいは塩あるいは錯体化合物を、カーボン、アルミナ、シリカ、シリカ・アルミナ、珪藻土等の多孔性担体に担持した固体触媒等が挙げられる。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に用いられるビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、前記ビニル共重合樹脂（Ｂ１’）において、芳香族ビニルモノマー由来の構成単位中の芳香族二重結合の７０％以上を水素化して得られたものである。即ち、芳香族ビニルモノマー由来の構成単位中に残存する芳香族二重結合の割合は３０％以下である。３０％を超える範囲であるとビニル共重合樹脂（Ｂ１）の透明性が低下し、その結果、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの透明性が低下する場合がある。上記芳香族ビニルモノマー由来の構成単位中に残存する芳香族二重結合の割合は、好ましくは１０％未満の範囲であり、より好ましくは５％未満の範囲である。また、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、光拡散剤、難燃剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、染顔料等の、一般に用いられる添加剤を含んでも良い。

ビニル共重合樹脂（Ｂ１）の重量平均分子量は、特に制限はないが、強度及び成形性の観点から、４０，０００〜５００，０００であることが好ましく、５０,０００〜３００，０００であることがより好ましい。上記重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される、標準ポリスチレン換算の重量平均分子量である。

ビニル共重合樹脂（Ｂ１）のガラス転移温度は１１０〜１６０℃の範囲であることが好ましい。より好ましくは１２０〜１４５℃である。ビニル共重合樹脂（Ｂ１）のガラス転移温度が１１０℃未満であると、本発明で提供される熱可塑性樹脂積層延伸フィルムが高温環境あるいは高湿環境において寸法変化や反りを生じる場合がある。また、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）のガラス転移温度が１６０℃より高温であると、高温で延伸加工しなければならないため、熱可塑性樹脂（Ａ）としてガラス転移温度の低い汎用樹脂を用いる場合、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層の配向度が上がりにくく、十分な機械物性を得られない場合がある。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）として好適に用いられるビニル共重合樹脂（Ｂ１）を含む層には、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）の他に、透明性を損なわない範囲で他の樹脂をブレンドすることが出来る。他の樹脂の例としては、例えば、ポリスチレン、メタクリル酸メチル−スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリエステル等が挙げられる。具体的には、商品名：エスチレンＭＳ２００（新日鉄住金化学（株）製）、レジスファイＲ−１００（電気化学工業（株）製）、ＸＩＲＡＮ ＳＺ１５１７０（Ｐｏｌｙｓｃｏｐｅ社製）、トーヨースチロールＴ０８０（東洋スチレン（株）製）等が挙げられる。また、ビニル共重合樹脂（Ｂ１）は、酸化防止剤、着色防止剤、紫外線吸収剤、光拡散剤、難燃剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、染顔料等の、一般に用いられる各種の添加剤を含んでも良い。

以下、熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層を「熱可塑性樹脂（Ａ）層」と呼び、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層を「熱可塑性樹脂（Ｂ）層」と呼ぶことがある。
本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの層構成の例としては、得られる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの耐熱性、機械強度、高湿環境での寸法変化やフィルム面精度の悪化の点から、熱可塑性樹脂（Ｂ）層／熱可塑性樹脂（Ａ）層／熱可塑性樹脂（Ｂ）層の２種３層の構成が好ましい。上記のように熱可塑性樹脂（Ａ）層の両面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）層を積層とすることで、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは耐熱性、機械強度、高湿環境での寸法安定性に優れたものになる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの熱可塑性樹脂（Ａ）層および／または熱可塑性樹脂（Ｂ）層は、紫外線吸収剤を含有しても良い。多量の紫外線吸収剤を添加する必要がある場合には、熱可塑性樹脂（Ｂ）層／熱可塑性樹脂（Ａ）層／熱可塑性樹脂（Ｂ）層の２種３層の層構成とし、熱可塑性樹脂（Ａ）層のみに紫外線吸収剤を添加するのが好ましい。上記のように熱可塑性樹脂（Ｂ）層／熱可塑性樹脂（Ａ）層／熱可塑性樹脂（Ｂ）層の２種３層の層構成とし、熱可塑性樹脂（Ａ）層のみに紫外線吸収剤を添加することで、製膜時に紫外線吸収剤のブリードアウトによるロール汚れが少ないかまたは発生することがなく、連続生産性に優れたものになる。添加する紫外線吸収剤としては、例えば、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ドデシロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクタデシロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニル、２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート等のベンゾエート系紫外線吸収剤、ビス（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）セバケート等のヒンダードアミン系紫外線吸収剤、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−エトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン等のトリアジン系紫外線吸収剤等が挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法等を用いることが出来る。

また、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの熱可塑性樹脂（Ａ）層および／または熱可塑性樹脂（Ｂ）層には紫外線吸収剤以外の各種添加剤を混合することが出来る。紫外線吸収剤以外の添加剤の例としては、例えば、抗酸化剤や抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料等が挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法等を用いることが出来る。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの製造方法としては、公知の多色射出成形法、フィルムインサート法、溶融押出法、押出ラミネート法、熱プレス法、溶液流延法等により成形した熱可塑性樹脂積層体を延伸フィルム用の原反フィルム（以降、単に「原反」と呼ぶ）とすることが出来る。生産性の観点から、特に溶融押出法が好適に用いられる。溶融押出法が用いられる場合には、中間体としての面状成形体として、原反を取り出さずに、連続的に延伸工程に供されることがある。この場合、本発明ではフィルムが実質的に延伸される直前の状態を原反と定義する。

溶融押出法による原反の作製について更に詳述する。本発明に用いる熱可塑性樹脂の原反は公知の溶融押出法である、Ｔダイ押出法、インフレーション法等を用いることが出来るが、厚みムラの少ない原反を得るという点から、Ｔダイ押出法を選択することが望ましい。樹脂を溶融させる装置としては一般的に用いられる押出機を使用すればよく、単軸押出機でも多軸押出機でもよい。押出機は一つ以上のベントを有していても良く、ベントを減圧にして溶融している樹脂から水分や低分子物質等を除去しても良い。また、押出機の先端あるいは下流側には必要に応じて金網フィルターや焼結フィルター、ギヤポンプ等を設けても良い。樹脂を積層させる方法としては、フィードブロック法やマルチマニホールド法等の公知の方法を用いることが出来る。Ｔダイには、コートハンガーダイ、フィッシュテールダイ、スタックプレートダイ等の種類があり、いずれを選択することも出来る。

押出時の樹脂温度は２００〜３００℃が好ましい。２００℃未満では樹脂の流動性が不足し、転写ロール表面の形状が転写されないため、平滑性に乏しいものとなってしまう。一方、３００℃を超えると、樹脂が分解し、外観不良、着色、耐熱変形性の低下、臭気による作業環境の悪化等の原因となるので好ましくない。より好ましくは押出時の樹脂温度が２２０〜２８０℃である。押出温度が上記範囲にある場合、得られる原反の平滑性や透明性は優れたものになる。

Ｔダイから押出された溶融樹脂の冷却方法は従来公知の方法を用いることが出来るが、一般的には冷却ロールにて冷却する。本発明に使用する熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）は実質的に非晶性の樹脂であるため、冷却ロールの温度は幅広く設定することが可能である。光学等方性に優れた原反を得るには、冷却ロールの温度は熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度の上下３０℃とするのが好ましく、さらに好ましくは熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度の上下２０℃とする。光学等方性に優れた原反を得るには実質的に延伸されることが無いよう、装置に応じて吐出速度と引き取り速度と冷却ロールの温度をコントロールすることが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムは原反を延伸加工することで得られる。延伸加工によって、機械的強度が高まり、割れや破断を生じにくく、ハンドリング性に優れた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得ることが出来る。延伸方法は特に限定されず、公知の方法を用いることが出来る。例えば、自由端一軸延伸法や固定端一軸延伸法等の一軸延伸、同時二軸延伸法や逐次二軸延伸法等の二軸延伸が挙げられる。機械強度のムラを抑制しうる点で、二軸延伸が好ましい。

二軸延伸を行う場合、延伸方向への延伸倍率は１．１〜３．０倍の範囲であるのが好ましく、１．２〜２．０倍であるのがより好ましい。１．２〜２．０倍の範囲内であると、機械強度の向上効果が高い。１．１〜３．０倍の範囲外であると、機械強度の向上効果を十分に得られない場合がある。また、二軸方向それぞれの延伸倍率は等倍であっても良く、倍率が異なっていても良い。延伸加工温度は、通常、熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度ＴｇＢ（℃）以上であり、ＴｇＢ＋２５（℃）〜ＴｇＢ＋８５（℃）の範囲であるのが好ましく、ＴｇＢ＋３０（℃）〜ＴｇＢ＋６０（℃）であるのがより好ましい。延伸加工温度がＴｇＢ＋２５（℃）よりも低いと、フィルムに破断が生じたり、ヘイズ（曇り度）が高くなる場合がある。また、ＴｇＢ＋８５（℃）よりも高いと、樹脂の流動により外観が悪化する場合があるため、実用的ではない。延伸方向への延伸速度は、０．１〜３．０ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。０．１ｍ／ｍｉｎよりも遅いと、延伸強度が高くなりにくいうえ、十分な延伸倍率を得るために時間がかかり、生産性の点でも十分でない。３．０ｍ／ｍｉｎよりも速いと、フィルムに破断や偏肉が生じる場合がある。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは、１０〜１０００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜２００μｍである。１０μｍ未満では、押出成形で製造する場合、厚み精度不良が発生することが多く、延伸加工時に破断等が起きやすいため、生産不具合の発生確率が高くなる。また、１０００μｍを超えると、延伸加工に時間がかかるうえ、機械物性の向上効果が小さく、現実的ではない。本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚さは、原反製膜時に製膜速度、Ｔダイの吐出口厚み、ロール間隙等を調整したり、延伸加工時に延伸倍率を調節したりすることにより、調整出来る。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムにおける熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚みの合計（即ち、（Ｂ）層／（Ａ）層／（Ｂ）層の３層の合計）に対する熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層（即ち、（Ａ）層の両面の２層の合計）の厚みの割合は５〜７０％の範囲であることが好ましい。熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚みが５％未満であると、得られる熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの高湿環境での寸法変化が大きくなるうえ、吸水・吸湿時に熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の機械強度が熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層の寸法変化に耐えきれず、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層にクラックを生じてしまう場合がある。熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚みが７０％を超えると、寸法変化の抑制効果が小さいうえ、原反成形条件および延伸加工条件によっては機械強度が乏しくなりやすい場合がある。より好ましくは熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚みの合計に対する熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の厚みの割合が５〜５０％の範囲である。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムには、その片面または両面にハードコート処理、反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施すことが出来る。それらの処理の方法は特に限定されず、公知の方法を用いることが出来る。例えば、熱硬化性あるいは光硬化性皮膜を塗布する方法、反射低減塗料を塗布する方法、誘電体薄膜を蒸着する方法、帯電防止塗料を塗布する方法等が挙げられる。コーティング剤は公知のものを用いることが出来、例えば、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型アクリル樹脂等の有機系コーティング剤、シラン化合物等のシリコン系コーティング剤、金属酸化物等の無機系コーティング剤、有機無機ハイブリッド系コーティング剤が挙げられる。

本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの波長５９０ｎｍにおける面内レタデーションＲｅは０．０〜３．０ｎｍの範囲であることが好ましく、０．０〜１．０ｎｍの範囲であることがより好ましい。また、本発明の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの波長５９０ｎｍにおける厚み方向レタデーションＲｔｈは−１０．０〜１０．０ｎｍの範囲であることが好ましく、−６．０〜６．０ｎｍの範囲であることがより好ましい。ＲｅおよびＲｔｈは、フィルム面内の主屈折率ｎｘ、ｎｙ（ただし、ｎｘ＞ｎｙ）および厚み方向の主屈折率ｎｚを測定し、下記式により算出できる。
Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ （ｄ：フィルム厚み）
Ｒｔｈ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例および比較例により何ら制限されるものではない。実施例および比較例で得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの評価は以下のように行った。

＜共重合体の水素化反応率＞
以下の合成例にて得られた熱可塑性樹脂について、水素化反応前後のＵＶスペクトル測定における２６０ｎｍの吸収の減少率により求めた。水素化反応前の樹脂の濃度Ｃ１における吸光度Ａ１、水素化反応後の樹脂の濃度Ｃ２における吸光度Ａ２から、以下の式より算出した。
水素化反応率（％）＝１００×［１−（Ａ２×Ｃ１）／（Ａ１×Ｃ２）］

＜固有複屈折値＞
以下の合成例にて得られた熱可塑性樹脂について、分子軌道法によって、構成単位それぞれの結合単位における誘電分極差を計算し、その体積平均として下記ローレンツ−ローレンツの式によって固有複屈折値を算出した。
Δｎ_０＝２／９π×（ｎ^２＋２）^２／ｎ×ΔＰ・ｄ・Ｎ／Ｍ
（Δｎ_０：固有複屈折値、ΔＰ：分子鎖軸方向の誘電分極率と分子鎖軸に直角方向の誘電分極率との差、ｎ：屈折率、ｄ：密度、Ｎ：アボガドロ数、Ｍ：分子量）

＜連続生産性評価＞
以下の実施例、比較例の原反フィルムの作製において、連続で６時間成形した後に鏡面ロール表面を目視で観察し、鏡面ロール表面に添加剤のブリードアウトに由来する汚れが生じていなかったものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。

＜厚み＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、デジタルマイクロメーター（ソニーマグネスケール（株）製：Ｍ−３０）を用いて測定し、取得した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの測定点１０点の平均をフィルムの厚みとした。

＜密着性評価＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、試験片を１００ｍｍ×３００ｍｍに切り出し、試験片を直径８０ｍｍの円筒に長辺が円周方向となるように押し付け、積層樹脂の界面の剥離の有無を評価した。剥離の生じる枚数が１０枚中２枚以下のものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。

＜透明性評価＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、ヘイズ（曇り度）はＪＩＳ Ｋ ７１０５、ＡＳＴＭ Ｄ１００３に準じて、日本電色工業（株）製色差計ＣＯＨ―４００にて測定し、１．０％以下のものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。

＜光学等方性評価＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、分光エリプソメータ（日本分光（株）製：Ｍ−２２０）にて、測定波長５９０ｎｍで遅相軸を検出し、３次元屈折率測定モード（あおり角−８〜８°）で、波長５９０ｎｍにおけるフィルム面内の主屈折率ｎｘ、ｎｙ（ただし、ｎｘ＞ｎｙ）および厚み方向の主屈折率ｎｚを測定し、下記式により、面内レタデーションＲｅおよび厚み方向レタデーションＲｔｈを算出した。面内レタデーションＲｅが０．０〜３．０ｎｍのものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。また、厚み方向レタデーションＲｔｈが−１０．０〜１０．０ｎｍのものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。
Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ （ｄ：フィルム厚み）
Ｒｔｈ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ

＜機械強度（耐折性）評価＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、ＪＩＳ Ｐ ８１１５に準拠し、ＭＩＴ型耐折疲労試験機（（株）東洋精機製作所製）により、折り曲げ角度を中心から左右に１３５°、荷重５００ｇ、１８０回／分の速度で破断するまでの折り曲げ回数を測定した。破断するまでの折り曲げ回数が１００回以上であるものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。

＜打ち抜き性評価＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、（株）荻野精機製作所製スーパーカッターＰＪ１−０６００（カミソリ刃）を使用し、切断速度１４５ｓｐｍで押切切断後、（株）ハイロックス製デジタルマイクロスコープＭＸＧ−２５００ＲＥＺ（倍率×１００）で入刃方向から押切切断面を観察し、切断面に生じるクラックおよび層間剥離の大きさが１０μｍ以下であるものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。

＜寸法安定性評価＞
以下の実施例、比較例にて得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムについて、温度２３℃、相対湿度５０％の環境に２４時間以上放置した試験片を１２０ｍｍ四方に切り出した。試験片の押出方向（ＭＤ）および押出方向と垂直をなす方向（ＴＤ）に１００ｍｍのそれぞれ標線を引き、ＭＤ方向およびＴＤ方向に引いた標線長さの平均値を初期寸法とした。試験片は温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境中で４８時間保持した。取り出した試験片のＭＤ方向およびＴＤ方向に引いた標線長さを再度測定し、その平均値を試験後寸法とし、下記式により寸法変化率を算出した。温度８５℃、相対湿度８５％ＲＨでの寸法変化が−０．０〜−５．０％（収縮）のものを合格（○）とし、それ以外を不合格（×）とした。
寸法変化率（％）＝（（試験後寸法−初期寸法）／初期寸法）×１００

合成例１〔ビニル共重合樹脂（Ｂ１）の製造〕
精製したメタクリル酸メチル（三菱ガス化学社製）７７．０モル％と、精製したスチレン（和光純薬工業社製）２３．０モル％と、重合開始剤としてｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（アルケマ吉富社製、商品名：ルペロックス５７５）０．００２モル％からなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き１０Ｌ完全混合槽に１ｋｇ／ｈで連続的に供給し、平均滞留時間２．５時間、重合温度１５０℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、脱溶剤装置に導入してペレット状のビニル共重合樹脂（Ｂ１’）を得た。
得られたビニル共重合樹脂（Ｂ１’）をイソ酪酸メチル（関東化学社製）に溶解し、１０重量％イソ酪酸メチル溶液を調製した。１０００ｍＬオートクレーブ装置に（Ｂ１’）の１０重量％イソ酪酸メチル溶液を５００重量部、１０重量％Ｐｄ／Ｃ（ＮＥケムキャット社製）を１重量部仕込み、水素圧９ＭＰａ、２００℃で１５時間保持してベンゼン環部位を水素化した。フィルターにより触媒を除去し、脱溶剤装置に導入してペレット状のビニル共重合樹脂（Ｂ１）を得た。^１Ｈ−ＮＭＲによる測定の結果、メタクリル酸メチル構成単位の割合は７５モル％であり、また、波長２６０ｎｍにおける吸光度測定の結果、ベンゼン環部位の水素化反応率は９９％であった。得られたビニル共重合樹脂（Ｂ１）のガラス転移温度は１２０℃、飽和吸水率は０．９ｗｔ％であった。また、得られたビニル共重合樹脂（Ｂ１）の固有複屈折は−０．０００３であった。

合成例２〔ビニル共重合樹脂（Ｂ２）の製造〕
合成例１で使用したメタクリル酸メチルの使用量を６２．０モル％とし、またスチレンの使用量を３８．０モル％とした以外は、合成例１と同様にしてビニル共重合樹脂（Ｂ２）を得た。^１Ｈ−ＮＭＲによる測定の結果、メタクリル酸メチル構成単位の割合は６０モル％であり、波長２６０ｎｍにおける吸光度測定の結果、ベンゼン環部位の水素化反応率は９９％であった。得られたビニル共重合樹脂（Ｂ２）のガラス転移温度は１２０℃、飽和吸水率は０．６ｗｔ％であった。また、得られたビニル共重合樹脂（Ｂ２）の固有複屈折は＋０．００２１であった。

合成例３〔ビニル共重合樹脂（Ｂ３）の製造〕
合成例１で使用したメタクリル酸メチルの使用量を３２．０モル％とし、またスチレンの使用量を６８．０モル％とした以外は、合成例１と同様にしてビニル共重合樹脂（Ｂ３）を得た。^１Ｈ−ＮＭＲによる測定の結果、メタクリル酸メチル構成単位の割合は３０モル％であり、波長２６０ｎｍにおける吸光度測定の結果、ベンゼン環部位の水素化反応率は９９％であった。得られたビニル共重合樹脂（Ｂ３）のガラス転移温度は１２３℃、飽和吸水率は０．４ｗｔ％であった。また、得られたビニル共重合樹脂（Ｂ３）の固有複屈折は＋０．００６９であった。

合成例４〔ビニル共重合樹脂（Ｂ４）の製造〕
合成例１で使用したメタクリル酸メチルの使用量を９２．０モル％とし、またスチレンの使用量を８．０モル％とした以外は、合成例１と同様にしてビニル共重合樹脂（Ｂ４）を得た。^１Ｈ−ＮＭＲによる測定の結果、メタクリル酸メチル構成単位の割合は９０モル％であり、波長２６０ｎｍにおける吸光度測定の結果、ベンゼン環部位の水素化反応率は９９％であった。得られたビニル共重合樹脂（Ｂ４）のガラス転移温度は１１２℃、飽和吸水率は１．３ｗｔ％であった。また、得られたビニル共重合樹脂（Ｂ４）の固有複屈折は−０．００２７であった。

合成例５〔ビニル共重合樹脂（Ｂ５）の製造〕
合成例１でベンゼン環部位の水素化反応時間を５時間とした以外は、合成例１と同様にしてビニル共重合樹脂（Ｂ５）を得た。^１Ｈ−ＮＭＲによる測定の結果、メタクリル酸メチル構成単位の割合は７５モル％であり、波長２６０ｎｍにおける吸光度測定の結果、ベンゼン環部位の水素化反応率は８２％であった。得られたビニル共重合樹脂（Ｂ５）のガラス転移温度は１１６℃、飽和吸水率は０．９ｗｔ％であった。また、得られたビニル共重合樹脂（Ｂ５）の固有複屈折は−０．００５５であった。

合成例６〔弾性体粒子の製造〕
還流冷却器付き反応容器に、イオン交換水３００重量部、ステアリン酸ナトリウム１．０重量部、Ｎ−ラウロイルザルコシン酸ナトリウム０．０８重量部を投入し、撹拌しながら窒素雰囲気中で７０℃に昇温し、メタクリル酸メチル５０重量部、アクリル酸メチル２重量部、メタクリル酸アリル０．１５重量部からなる単量体混合物を投入した。ついで１０％過硫酸カリウム水溶液０．６重量部を投入し、８０℃に昇温して６０分保持した。
次いでこのラテックスの存在下に、１０％過硫酸カリウム水溶液０．３重量部を投入し、アクリル酸ブチル２８．０重量部、スチレン５．８重量部、メタクリル酸アリル０．８重量部からなる単量体混合物を６０分かけて連続的に添加し、添加終了後３０分間保持した。
次いでこのラテックスの存在下に、１０％過硫酸カリウム水溶液０．３重量部を投入し、メタクリル酸メチル２９重量部、アクリル酸メチル１重量部、ｎ−オクチルメルカプタン０．０６重量部からなる単量体混合物を３０分かけて連続的に添加し、添加終了後６０分間保持して三層構造重合体ラテックスを得た。
重合中および重合終了時のサンプリングにより得られたラテックスを走査型電子顕微鏡により観察し、平均粒子径を求めたところ、最内層のみで０．１７μｍ、中間層までが０．２０μｍ、最外層までが０．２１μｍであった。
このようにして得られたラテックスをステンレス製容器に入れ、凍結し、７０℃で融解させた後、濾別して重合体を分離した。さらに７０℃温水で水洗脱水を３回繰り返した後、８０℃で１０時間乾燥し、多層弾性体粒子を得た。

製造例１〔熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）の製造〕
メタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））９５重量部と、合成例６で得た弾性体粒子５重量部と、１．２重量部のトリアジン系紫外線吸収剤（（株）ＡＤＥＫＡ製アデカスタブＬＡ−Ｆ７０）を、軸径３０ｍｍの二軸押出機に連続導入し、シリンダ温度２５０℃、吐出速度２５ｋｇ／ｈの条件で押し出し、メタクリル酸メチルに紫外線吸収剤を添加した熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）を得た。

製造例２〔熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）の製造〕
製造例１でメタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））を８０重量部、合成例６で得た弾性体粒子を２０重量部とした以外は、製造例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）を得た。

製造例３〔熱可塑性樹脂組成物（Ａ３）の製造〕
製造例１でメタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））を６０重量部、合成例６で得た弾性体粒子を４０重量部とした以外は、製造例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ３）を得た。

製造例４〔熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）の製造〕
製造例１でメタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））を１００重量部、合成例６で得た弾性体粒子を０重量部とした以外は、製造例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）を得た。

製造例５〔熱可塑性樹脂組成物（Ａ５）の製造〕
製造例１でメタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））を５０重量部、合成例６で得た弾性体粒子を５０重量部とした以外は、製造例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ５）を得た。

製造例６〔ビニル共重合樹脂組成物（Ｂ６）の製造〕
製造例４で使用したメタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））の代わりに合成例１で得たビニル共重合樹脂（Ｂ１）を導入した以外は、製造例４と同様にしてビニル共重合樹脂組成物（Ｂ６）を得た。

製造例７〔ビニル共重合樹脂組成物（Ｂ７）の製造〕
製造例４で使用したメタクリル酸メチル（住友化学（株）製スミペックスＭＧ５（固有複屈折：−０．００４３、ガラス転移温度：１０５℃））の代わりに合成例２で得たビニル共重合樹脂（Ｂ２）を導入した以外は、製造例４と同様にしてビニル共重合樹脂組成物（Ｂ７）を得た。

実施例１〔樹脂（Ｂ１）／樹脂（Ａ１）／樹脂（Ｂ１）、層比１：３：１〕
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出装置を用いて積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に合成例１で得たビニル共重合樹脂（Ｂ１）を連続的に導入し、シリンダ温度２５０℃、吐出速度２０．０ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また軸径６５ｍｍの単軸押出機に製造例１で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）を連続的に導入し、シリンダ温度２５０℃、吐出速度３０．０ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種３層の分配ピンを備え、温度２５０℃として熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）とビニル共重合樹脂（Ｂ１）を導入し積層した。その先に連結された温度２５０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１１０℃、９５℃、９０℃とした３本の鏡面ロールで冷却し、熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ１）を積層した原反を得た。得られた原反の厚みは１４０μｍであった。得られた原反を固定端同時二軸延伸機にて、二軸延伸した。延伸温度は１６０℃とし、予熱時間は十分に設け、延伸速度を３００ｍｍ／分、延伸倍率を縦１．８５倍、横１．８５倍として、熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを作製した。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ１）／（Ａ１）／（Ｂ１）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であり、総合判定は合格（○）であった。

実施例２〔樹脂（Ｂ１）／樹脂（Ａ２）／樹脂（Ｂ１）、層比１：３：１〕
実施例１で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）の代わりに製造例２で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）を導入した以外は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ１）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ１）／（Ａ２）／（Ｂ１）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であり、総合判定は合格（○）であった。

実施例３〔樹脂（Ｂ１）／樹脂（Ａ３）／樹脂（Ｂ１）、層比１：３：１〕
実施例１で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）の代わりに製造例３で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ３）を導入した以外は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ３）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ１）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ１）／（Ａ３）／（Ｂ１）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であり、総合判定は合格（○）であった。

実施例４〔樹脂（Ｂ２）／樹脂（Ａ２）／樹脂（Ｂ２）、層比１：３：１〕
実施例２で使用したビニル共重合樹脂（Ｂ１）の代わりに合成例２で得たビニル共重合樹脂（Ｂ２）を導入した以外は、実施例２と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ２）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ２）／（Ａ２）／（Ｂ２）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であり、総合判定は合格（○）であった。

比較例１〔樹脂（Ｂ１）／樹脂（Ａ４）／樹脂（Ｂ１）、層比１：３：１〕
実施例１で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）の代わりに製造例４で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）を導入した以外は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ１）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ１）／（Ａ４）／（Ｂ１）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であったものの、打ち抜き性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例２〔樹脂（Ｂ１）／樹脂（Ａ５）／樹脂（Ｂ１）、層比１：３：１〕
実施例１で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ１）の代わりに製造例５で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ５）を導入した以外は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ５）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ１）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ１）／（Ａ５）／（Ｂ１）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価の結果はいずれも良好であったものの、透明性評価、光学等方性評価、寸法安定性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例３〔樹脂（Ｂ３）／樹脂（Ａ２）／樹脂（Ｂ３）、層比１：３：１〕
実施例２で使用したビニル共重合樹脂（Ｂ１）の代わりに合成例３で得たビニル共重合樹脂（Ｂ３）を導入した以外は、実施例２と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ３）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ３）／（Ａ２）／（Ｂ３）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であったものの、密着性評価、打ち抜き性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例４〔樹脂（Ｂ４）／樹脂（Ａ２）／樹脂（Ｂ４）、層比１：３：１〕
実施例２で使用したビニル共重合樹脂（Ｂ１）の代わりに合成例４で得たビニル共重合樹脂（Ｂ４）を導入した以外は、実施例２と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ４）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。原反の連続成形時に、ロール汚れの発生は無かった。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ４）／（Ａ２）／（Ｂ４）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価の結果はいずれも良好であったものの、寸法安定性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例５〔樹脂（Ｂ５）／樹脂（Ａ２）／樹脂（Ｂ５）、層比１：３：１〕
実施例２で使用したビニル共重合樹脂（Ｂ１）の代わりに合成例５で得たビニル共重合樹脂（Ｂ５）を導入した以外は、実施例２と同様にして熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）の両側にビニル共重合樹脂（Ｂ５）を積層して延伸した熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを得た。原反の連続成形時に、ロール汚れの発生は無かった。得られた熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの厚みは４０μｍ、各層の厚みは中央付近で（Ｂ５）／（Ａ２）／（Ｂ５）＝８μｍ／２４μｍ／８μｍであった。連続生産性評価、密着性評価、透明性評価、機械強度評価、打ち抜き性評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であったものの、光学等方性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例６〔樹脂（Ａ４）〕
軸径６５ｍｍの単軸押出機と、押出機に連結されたＴダイとを有する単層押出装置を用いて単層体を成形した。単軸押出機に製造例４で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）を連続的に導入し、シリンダ温度２５０℃、吐出速度５０．０ｋｇ／ｈで押し出した。その先に連結された温度２５０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度９０℃、８２℃、１０５℃とした３本の鏡面ロールで冷却し、熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）の原反を得た。得られた原反の厚みは１４０μｍであった。原反の連続成形時に、ロール汚れが発生した。得られた原反を固定端同時二軸延伸機にて、二軸延伸した。延伸温度は１５０℃とし、予熱時間は十分に設け、延伸速度を３００ｍｍ／分、延伸倍率を縦１．８５倍、横１．８５倍として、熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）延伸フィルムを作製した。得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）延伸フィルムの厚みは４０μｍであった。透明性評価、機械強度評価はいずれも良好であったものの、連続生産性評価、打ち抜き性評価、寸法安定性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例７〔樹脂（Ｂ６）〕
比較例６で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）の代わりに製造例６で得たビニル共重合樹脂組成物（Ｂ６）を導入し、延伸温度を１６０℃とした以外は、比較例６と同様にして、ビニル共重合樹脂組成物（Ｂ６）延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂組成物（Ｂ６）延伸フィルムの厚みは４０μｍであった。透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であったものの、連続生産性評価、打ち抜き性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例８〔樹脂（Ｂ７）〕
比較例６で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）の代わりに製造例７で得たビニル共重合樹脂組成物（Ｂ７）を導入し、延伸温度を１６０℃とした以外は、比較例６と同様にして、ビニル共重合樹脂組成物（Ｂ７）延伸フィルムを得た。得られたビニル共重合樹脂組成物（Ｂ７）延伸フィルムの厚みは４０μｍであった。透明性評価、光学等方性評価、機械強度評価、寸法安定性評価の結果はいずれも良好であったものの、連続生産性評価、打ち抜き性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

比較例９〔樹脂（Ａ２）〕
比較例６で使用した熱可塑性樹脂組成物（Ａ４）の代わりに製造例２で得た熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）を導入した以外は、比較例６と同様にして、熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）延伸フィルムを得た。得られた熱可塑性樹脂組成物（Ａ２）延伸フィルムの厚みは４０μｍであった。機械強度評価、打ち抜き性評価の結果はいずれも良好であったものの、連続生産性評価、透明性評価、光学等方性評価、寸法安定性評価は不良であり、総合判定は不合格（×）であった。

Claims (15)

1. 熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層の両面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層を有する熱可塑性樹脂積層延伸フィルムであって、前記熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の固有複屈折がそれぞれ−０．００５〜０．００５の範囲であって、前記弾性体粒子の含有割合が熱可塑性樹脂（Ａ）および弾性体粒子を含む層全体の５〜４０重量％であり、かつ前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度が１１０℃以上であり、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の飽和吸水率が１．１ｗｔ％未満であることを特徴とする熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
2. 波長５９０ｎｍにおける面内レタデーションＲｅが０．０〜３．０ｎｍであり、かつ厚み方向レタデーションＲｔｈが−１０．０〜１０．０ｎｍの範囲である請求項１に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
3. 前記熱可塑性樹脂（Ｂ）が下記一般式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と、下記一般式（２）で表される脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とを含み、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）との合計割合が前記熱可塑性樹脂（Ｂ）中の全構成単位の合計に対して９０〜１００モル％であり、前記（メタ）アクリル酸エステル構成単位（ａ）と前記脂肪族ビニル構成単位（ｂ）とのモル比が５５：４５〜８５：１５である請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
   （式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数１〜１６の炭化水素基である。）
   （式中、Ｒ３は水素原子またはメチル基であり、Ｒ４はシクロヘキシル基または炭素数１〜４の炭化水素置換基を有するシクロヘキシル基である。）
4. 前記一般式（１）のＲ１及びＲ２がメチル基である請求項３に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
5. 前記一般式（２）のＲ４がシクロヘキシル基である請求項３または４に記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
6. 前記弾性体粒子がメタクリル酸メチル構成単位およびアクリル酸アルキルエステル構成単位を含む請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
7. 前記延伸が、二軸延伸である請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
8. 少なくとも１つの延伸方向への延伸倍率が１．１〜３．０倍である請求項１〜７のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
9. 全体の厚さが１０〜１０００μｍである請求項１〜８のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
10. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層と熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層の合計（（Ｂ）層／（Ａ）層／（Ｂ）層の３層の合計）厚みに対する前記熱可塑性樹脂（Ｂ）を含む層（（Ａ）層の両面の２層の合計）の厚みの割合が５〜７０％の範囲である請求項１〜９のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
11. 前記熱可塑性樹脂（Ａ）を含む層が紫外線吸収剤、抗酸化剤、抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、及び顔料からなる群より選ばれるいずれか一つ以上を含む請求項１〜１０のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルム。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムを含む光学フィルム。
13. 請求項１２に記載の光学フィルムを含む偏光子保護フィルム。
14. 請求項１３に記載の偏光子保護フィルムおよび偏光子を有する偏光板。
15. 請求項１〜１１のいずれかに記載の熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）のガラス転移温度ＴｇＢ（℃）以上の延伸加工温度で延伸する工程を含むことを特徴とする熱可塑性樹脂積層延伸フィルムの製造方法。