JPWO2018151144A1 - クレーズフィルム、クレーズ形成用フィルム、及び、クレーズフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

一定の方向に延びるクレーズが縞状に形成された樹脂層を有し、樹脂層は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸であり、クレーズフィルムの偏向光分率Ｒｒ３０が１５〜６５％であるクレーズフィルム。

Description

［関連出願の相互参照］
本願は、２０１７年２月１４日に出願された日本国特許出願第２０１７−０２５３５９号に基づく優先権の利益を主張するものである。当該日本国特許出願の開示は、援用によりその全体が本願に含まれるものとする。

［発明の技術分野］
本発明は、クレーズフィルム、クレーズ形成用フィルム、及び、クレーズフィルムの製造方法に関する。

従来、直線状のクレーズが縞状に形成されたクレーズフィルムが存在する。クレーズフィルムは、従来、一般的には、分子配向を持つ高分子樹脂フィルムを、ブレード等の処理刃を用いて分子配向方向と平行に折り曲げ、その状態で張力を掛けながら分子配向方向に対して垂直方向に引き取って分子配向方向と略平行に連続的に縞状のクレーズを形成することにより製造される。

しかしながら、最も一般的なフィルムの製造法であるＴダイ法やインフレーション法においては、押し出された溶融樹脂の流れ方向に対して垂直に強く分子配向させることは難しく、クレーズが流れ方向と垂直になるように連続生産加工することはできない。

そこで、従来、フィルム流れ方向に対して垂直に一軸延伸された横一軸延伸フィルムを用いる技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、横一軸延伸フィルムを工業的に生産するためには大型で複雑であり、一般的に高価な延伸装置（一般にフィルムテンター等と呼称される装置）の導入が必要である。その上、未延伸原反の端部をテンタークリップで保持して横延伸する際、保持部及びその近傍部は所望の厚みや品質が得られず、連続的に一定量のロスが生ずる。そのため生産性が悪く、さらにコストが高くなるといった問題があった。

これに対して、特許文献２には、結晶性の熱可塑性樹脂を含有するものの非結晶状態を有し、かつクレーズが形成されてなるクレーズ形成未延伸フィルムが開示されている（特に、請求項１参照）。また、効果として、延伸工程を経ていないため、延伸装置を必要とせず一般的なフィルム製造用押出機で容易かつ効果的にクレーズフィルムを得ることができる旨が記載されている（特に、段落［００１４］参照）。

特開平０８−０８５１６１号公報 特開２０１４−２２４１８１号公報

特許文献２には、クレーズフィルムの用途として、携帯電話等の液晶画面の覗き見防止や、マイクロバブル発生、浄水器のエア抜き用途が開示されている。また、覗き見防止フィルムはクレーズによる光の散乱と周期性クレーズによるブラインド効果を利用しており、マイクロバブル発生フィルムやエア抜きフィルムは、クレーズがフィルムの厚さ方向に貫通した微細な連続孔であることを利用していることが開示されている。

一方、特許文献２には、クレーズフィルムを用いて光を偏向させることに関する記載はなく、クレーズにより偏向される光量（以下、「偏向光量」ともいう）を多くすることについても記載はない。なお、偏向とは、入射光が、入射面とは反対側の面（出射面）から出射する際に、進行方向が変化することをいう。

また、特許文献２のクレーズ形成未延伸フィルムは、本来結晶化すべき分子を非結晶状態としており、非結晶部分を多く含んでいるため、弾性率が低く破断点伸度が高いと考えられる。そのため、偏向光量を多くするようなクレーズを形成することは困難である。
つまり、本発明者らの検討によれば、偏向光量を多くするためには、隣り合うクレーズ同士の間隔を特定の範囲内とすることが１つの条件であることを見出しているが、特許文献２のクレーズ形成未延伸フィルムは、弾性率が低く破断点伸度が高いため、クレーズ間隔を、偏向光量を多くできるような間隔にすることは困難である。特許文献２には、隣り合うクレーズ同士の間隔がどの程度であるかについて記載されていない。

本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、クレーズにより偏向される光量を多くすることが可能なクレーズフィルムを提供することにある。また、当該クレーズフィルムの製造に好適に使用できるクレーズ形成用フィルムを提供することでもある。また、当該クレーズフィルムの製造方法を提供することでもある。

本発明者らはクレーズフィルムについて鋭意検討した。その結果、驚くべきことに、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有する樹脂層は、未延伸の状態で、偏向される光量を多くすることが可能なクレーズを形成することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係るクレーズフィルムは、
一定の方向に延びるクレーズが縞状に形成された樹脂層を有し、
前記樹脂層は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸であり、
下記偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であることを特徴とする。

＜偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法＞
（１）照射位置に対する光の入射角度を変更することが可能な光源と、前記照射位置を挟んで、前記光源とは反対側に位置し、前記照射位置に対する角度を変更することが可能な受光部とを備える測定装置を準備し、前記光源及び前記受光部の角度変更可能面に対してクレーズの方向が鉛直となるようにクレーズフィルムをセットする。
（２）前記光源から前記クレーズフィルムの一方の面に対して入射角度θ_１＝３０°で光を照射する。
（３）前記クレーズフィルムの鉛直方向を０°としたときに、前記受光部の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定する。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_３０とする。なお、前記角度αは、クレーズフィルム面に関して前記光源と面対象の位置を含む側をマイナスで表す。
（４）クレーズフィルムをセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_３０とする。
（５）偏向光分率Ｒｒ_３０（％）＝（Ｒｄ_３０／Ｒｉ_３０）×１００として算出する。

前記構成によれば、前記樹脂層は、未延伸であり、延伸工程を経ていないため、延伸工程を省略できる点で製造効率に優れる。また、延伸装置を必要としないため、装置導入負担が少ない。
また、前記クレーズフィルムは、偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％である。前記偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であるため、入射角度θ_１＝３０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。

前記構成においては、下記偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％であることが好ましい。

＜偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法＞
（６）照射位置に対する光の入射角度を変更することが可能な光源と、前記照射位置を挟んで、前記光源とは反対側に位置し、前記照射位置に対する角度を変更することが可能な受光部とを備える測定装置を準備し、前記光源及び前記受光部の角度変更可能面に対してクレーズの方向が鉛直となるようにクレーズフィルムをセットする。
（７）前記光源から前記クレーズフィルムの一方の面に対して入射角度θ_１＝５０°で光を照射する。
（８）前記クレーズフィルムの鉛直方向を０°としたときに、前記受光部の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定する。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_５０とする。なお、前記角度αは、クレーズフィルム面に関して前記光源と面対象の位置を含む側をマイナスで表す。
（９）クレーズフィルムをセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_５０とする。
（１０）偏向光分率Ｒｒ_５０（％）＝（Ｒｄ_５０／Ｒｉ_５０）×１００として算出する。

前記偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％であると、入射角度θ_１＝５０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。

前記構成においては、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’が、１０〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’が上記範囲内であると、より偏向光量を多くすることができる。

また、本発明に係るクレーズ形成用フィルムは、
樹脂層を有し、
前記樹脂層は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸であり、
前記樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であり、前記樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下であることを特徴とする。

上述の通り、本発明者らは、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有する樹脂層は、未延伸の状態で、偏向される光量を多くすることが可能なクレーズを形成することが可能であることを見出した。その理由について、本発明者らは、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有する未延伸の樹脂層は、高弾性、かつ、低破断点伸度を有するためであると推察している。つまり、低弾性であると、クレーズが形成されにくいか、あるいは、形成されるクレーズの間隔が広くなるため、偏向光量が少なくなるが、高弾性であるため、偏向光量が多くなるような前述した適度の間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能になると考えている。また、破断点伸度が高いと、処理刃を当てた際に、クレーズが適切に入らず、樹脂層が伸びてしまうが、低破断点伸度が比較的小さいため、樹脂層が延びずに適切にクレーズが入るものと考えている。
前記構成によれば、前記樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であり、前記樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下である。従って、当該クレーズ形成用フィルムを用いれば、偏向される光量を多くすることが可能なクレーズを形成することが可能である。

また、本発明に係るクレーズフィルムの製造方法は、
前記クレーズ形成用フィルムを準備する工程Ａと、
前記クレーズ形成用フィルムを処理刃のエッジ部に押し当てて、前記クレーズ形成用フィルムに折り曲げ部を形成し、前記折り曲げ部を、前記クレーズ形成用フィルムに対して相対的に移動させることにより、前記樹脂層にクレーズを縞状に形成する工程Ｂと
を有することを特徴とする。

前記構成によれば、樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であり、樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下であるクレーズ形成用フィルムを用いて、前記樹脂層にクレーズを形成する。従って、製造されるクレーズフィルムは、偏向される光量を多くすることが可能なクレーズが形成されることになる。

前記構成において、前記折り曲げ部における前記クレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２が１５°〜１６０°であり、前記エッジ部の先端形状が、半径１ｍｍ以下の半球状であることが好ましい。

前記角度θ_２を１５°〜１６０°とし、前記エッジ部の先端形状を半径１ｍｍ以下の半球状にすると、偏向される光量を多くすることが可能なクレーズを形成しやすくすることができる。

本発明によれば、クレーズにより偏向される光量を多くすることが可能なクレーズフィルムを提供することができる。また、当該クレーズフィルムの製造に好適に使用できるクレーズ形成用フィルムを提供することができる。また、当該クレーズフィルムの製造方法を提供することができる。

一実施形態に係るクレーズフィルムを模式的に示す斜視図である。 他の実施形態に係るクレーズフィルムを模式的に示す斜視図である。 偏向光分率を測定するための測定装置の概略模式図である。 クレーズフィルムを採光フィルムとして使用した様子を説明するための模式図である。 クレーズフィルムを採光フィルムとして使用した様子を説明するための他の模式図である。 一実施形態に係るクレーズ形成用フィルムを模式的に示す斜視図である。 他の実施形態に係るクレーズ形成用フィルムを模式的に示す斜視図である。 一実施形態に係るクレーズフィルムの製造方法を説明するための斜視図である。 図８に示したクレーズ形成装置の側面図である。 （ａ）は、天井照度の評価に用いた測定装置の概略図であり、（ｂ）は、窓Ｗの位置、及び、サイズを説明するための図であり、（ｃ）は天井照度測定位置、及び、サイズを説明するための図である。 天井照度の評価におけるクレーズフィルム設置時の概略図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。ただし、本発明はこれらの実施形態のみに限定されるものではない。

（クレーズフィルム）
図１は、一実施形態に係るクレーズフィルムを模式的に示す斜視図である。図２は、他の実施形態に係るクレーズフィルムを模式的に示す斜視図である。

本実施形態に係るクレーズフィルムには、一定の方向に延びるクレーズが縞状に形成されている。図１に示すクレーズフィルム１０では、クレーズフィルム１０の短手方向（ＴＤ）に直線状又はほぼ直線状に延びるクレーズ１４が複数形成されており、複数のクレーズ１４は、互いに平行又は略平行に形成されている。また、図２に示すクレーズフィルム１１では、クレーズフィルム１１の短手方向（ＴＤ）に直線状又はほぼ直線状に延びるクレーズ（クレーズ１４とクレーズ１６とが合わさったもの）が複数形成されており、複数のクレーズは、互いに平行又は略平行に形成されている。つまり、縞状に形成とは、複数のクレーズが互いに平行又は略平行に形成されていることをいう。なお、クレーズフィルム１０、クレーズフィルム１１では、各クレーズが短手方向（ＴＤ）に延びるように形成されている場合について説明するが、本発明においてクレーズは、縞状に形成されていれば、形成方向は特に限定されない。

本実施形態に係るクレーズフィルムは、下記偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％である。前記偏向光分率Ｒｒ_３０は、１５〜６０％であることが好ましく、２０〜５５％であることがより好ましく、２５〜５０％であることがさらに好ましく、３０〜４５％であることが特に好ましい。

前記クレーズフィルムは、下記偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％であることが好ましい。前記偏向光分率Ｒｒ_５０は、１０〜５０％であることがより好ましく、２０〜４８％であることがさらに好ましく、３０〜４５％であることが特に好ましい。

なお、本発明において、「偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％である」とは、
（Ｘ）クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面に光源からの光を照射して測定した値、
（Ｙ）クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てた面に光源からの光を照射して測定した値、
の少なくとも一方が、１５〜６５％であることをいう。
同様に、本発明において、「偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である」とは、
（Ｘ）クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面に光源からの光を照射して測定した値、
（Ｙ）クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てた面に光源からの光を照射して測定した値、
の少なくとも一方が、５〜５５％であることをいう。

以下、クレーズフィルムの偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法について説明する。なお、以下では、クレーズフィルム１０を例にして、偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法について説明するが、クレーズフィルムがどのような層構成であっても、同様にして測定する。例えば、クレーズフィルム１１について偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０を測定する場合、クレーズフィルム１０の代わりにクレーズフィルム１１を所定位置にセットして測定する。

図３は、偏向光分率を測定するための測定装置の概略模式図である。図３に示すように、測定装置３０は、照射位置３２に対する光の入射角度を変更することが可能な光源３４と、照射位置３２を挟んで、光源３４とは反対側に位置し、照射位置３２に対する角度を変更することが可能な受光部３６とを備える。

＜偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法＞
（１）測定装置３０を準備し、光源３４及び受光部３６の角度変更可能面に対してクレーズ１４の方向が鉛直となるようにクレーズフィルム１０をセットする。
（２）光源３４からクレーズフィルム１０の一方の面１０ａに対して入射角度θ_１＝３０°で光を照射する。
（３）クレーズフィルム１０の鉛直方向を０°としたときに、受光部３６の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定する。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_３０とする。なお、前記角度αは、クレーズフィルム１０面に関して光源３４と面対象の位置を含む側（図３では、クレーズフィルム１０の左上側）をマイナスで表す。
（４）クレーズフィルム１０をセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_３０とする。
（５）偏向光分率Ｒｒ_３０（％）＝（Ｒｄ_３０／Ｒｉ_３０）×１００として算出する。

＜偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法＞
（６）測定装置３０を準備し、光源３４及び受光部３６の角度変更可能面に対してクレーズ１４の方向が鉛直となるようにクレーズフィルム１０をセットする。
（７）光源３４からクレーズフィルム１０の一方の面１０ａに対して入射角度θ_１＝５０°で光を照射する。
（８）クレーズフィルム１０の鉛直方向を０°としたときに、受光部３６の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定する。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_５０とする。なお、前記角度αは、クレーズフィルム１０面に関して光源３４と面対象の位置を含む側（図３では、クレーズフィルム１０の左上側）をマイナスで表す。
（９）クレーズフィルム１０をセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_５０とする。
（１０）偏向光分率Ｒｒ_５０（％）＝（Ｒｄ_５０／Ｒｉ_５０）×１００として算出する。

前記偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であるため、入射角度θ_１＝３０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。
さらに、前記偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である場合、入射角度θ_１＝５０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。つまり、前記偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であり、且つ、前記偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である場合、入射角度θ_１＝３０°前後で入射する光、及び、入射角度θ_１＝５０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。

本実施形態に係るクレーズフィルムは、少なくとも樹脂層を有していれば、層構成は特に限定されない。本明細書において、「樹脂層」とは、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸の層をいい、クレーズ形成可能な層である。
本実施形態に係るクレーズフィルムは、樹脂層のみからなる構成であってもよく、樹脂層と他の樹脂層とからなる構成であってもよく、樹脂層とその他の層とからなる構成であってもよく、樹脂層と他の樹脂層とその他の層とからなる構成であってもよい。本明細書において、「他の樹脂層」とは、樹脂層（結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸の層）には該当しない層であって、クレーズ形成可能な層である。また、「その他の層」とは、クレーズ形成不可能な層である。

本実施形態に係るクレーズフィルムにおいて、樹脂層、他の樹脂層、その他の層の積層順は、特に限定されない。また、樹脂層、他の樹脂層、その他の層は、それぞれ単層であってもよく、２層以上であってもよい。樹脂層、他の樹脂層、その他の層の少なくとも１つを２層以上とする場合、第１の層と第２の層との間に別の層が介在していてもよく、第１の層と第２の層とが接していてもよい。具体的には、例えば、他の樹脂層を２層とする場合、第１の他の樹脂層、樹脂層、第２の他の樹脂層をこの順で積層することとしてもよく、樹脂層、第１の他の樹脂層、第２の他の樹脂層をこの順で積層することとしてもよい。

図１に示したクレーズフィルム１０は、樹脂層１２の１層からなる構成である。図２に示したクレーズフィルム１１は、樹脂層１２と、他の樹脂層１５と、その他の層１７とをこの順で備える構成である。

クレーズフィルムが樹脂層のみからなる場合（例えば、図１に示すクレーズフィルム１０）、クレーズフィルムは、未延伸である。樹脂層は、未延伸であれば特に限定されないが、溶融押出により形成され、その後、延伸されていないものであることが好ましい。なお、樹脂層は、溶液流延法や、カレンダー法により形成され、その後、延伸されていないものであってもよい。樹脂層は、未延伸であり、延伸工程を経ていないため、延伸工程を省略できる点で製造効率に優れる。また、延伸装置を必要としないため、装置導入負担が少ない。

また、クレーズフィルムが樹脂層と、他の樹脂層及び／又はその他の層とを備える場合（例えば、図２に示すクレーズフィルム１１）、クレーズフィルムは、例えば、樹脂層と他の樹脂層及び／又はその他の層との共押出により形成できる。また、上記方法にて樹脂層のみ単独で先に形成しておき、形成された樹脂層上への他の樹脂層及び／又はその他の層の押出や溶液流延により形成できる。また、他の樹脂層及び／又はその他の層を先に形成しておき、その層上へ樹脂層を押出や溶液流延して形成できる。また、別々に押出や溶液流延等で形成された樹脂層と、他の樹脂層及び／又はその他の層との熱や圧等による直接ラミネートや、あるいは接着剤を介したラミネート等で形成できる。
他の樹脂層、その他の層は、未延伸であってよく、樹脂層が延伸されない方法であれば、他の樹脂層、その他の層は、縦一軸延伸、横一軸延伸、斜め一軸延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸等の延伸を施した層であって良い。
製造効率の観点からは、他の樹脂層、その他の層は、樹脂層との共押出された未延伸の層であることが好ましい。

クレーズフィルムの厚さは、目的や用途に応じて好適な厚みとなるように適宜設定することができるが、偏向光分率を高めやすい観点からは、５μｍ〜５００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜３００μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜１５０μｍであることがさらに好ましく、２０μｍ〜１００μｍであることが特に好ましく、３５μｍ〜５０μｍであることが特段好ましい。
なお、クレーズフィルムの厚さを上記数値範囲とする方法としては、樹脂層の厚さを調整する方法が挙げられる。ただし、この場合、樹脂層の厚さは、後述するように、５μｍ〜２００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜１５０μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜９０μｍであることがさらに好ましく、２０μｍ〜６０μｍであることが特に好ましく、３５μｍ〜５０μｍであることが特段好ましい。また、クレーズフィルムが、樹脂層以外に、他の樹脂層及び／又はその他の層を有する構成の場合には、樹脂層の厚さを調整せずに又は樹脂層の厚さの調整に加えて、他の樹脂層やその他の層を追加したり、他の樹脂層やその他の層の厚みを調整する方法が挙げられる。

本実施形態に係るクレーズフィルムに形成されている各クレーズの幅（処理刃と垂直な方向の幅）は、０．０５μｍ〜２μｍであることが好ましく、０．１μｍ〜１．５μｍであることがより好ましく、０．１５μｍ〜１μｍであることがさらに好ましく、０．６μｍ〜１μｍがさらに一層好ましく、０．６５μｍ〜０．９５μｍが特に好ましい。前記幅が、０．０５μｍ以上であると、光を偏向させ易くなる。一方、前記幅が２μｍ以下であると、フィルムの透明性が低下しにくく好ましい。前記クレーズの幅は、クレーズフィルムに形成されている全クレーズ個数のうち、５０％以上のクレーズが当該数値範囲内にあることをいう。クレーズ幅の測定方法は、実施例記載の方法による。
各クレーズの長さ（処理刃と平行な方向の長さ）は、概ね処理刃の長さと同じ程度の長さとなるが、それはクレーズフィルムの幅方向の長さと同じであって良く、クレーズフィルムの幅方向の長さより短くても良い。クレーズの長さをクレーズフィルムの幅方向の長さより短くすると、クレーズ形成時のフィルムの破断を防止しやすい。クレーズの長さは５００μｍ以上であることが好ましい。

本実施形態に係るクレーズフィルムにおいて、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’は、樹脂層の厚さをＴとすると、Ｌ_Ｃ’／Ｔの値は０．２０〜０．８０の範囲内であることが好ましく、０．２５〜０．６０の範囲内であることがより好ましく、０．３０〜０．４０の範囲内であることがさらに好ましい。
最も好ましい形態は、樹脂層の厚さＴが２０μｍ〜６０μｍの範囲内であり、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’が、１０〜４０μｍの範囲内であることが好ましく、１３〜３０μｍの範囲内であることがより好ましく、１５〜１９μｍの範囲内であることがさらに好ましい。
さらなる最も好ましい形態は、樹脂層の厚さＴが３５μｍ〜５０μｍの範囲内であり、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’が、１０〜４０μｍの範囲内であることが好ましく、１３〜３０μｍの範囲内であることがより好ましく、１５〜１９μｍの範囲内であることがさらに好ましい。
なお、前記間隔Ｌ_Ｃは、一方のクレーズの中心線と、他方のクレーズの中心線との間の距離をいう（図１、図２参照）。隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’は、実施例に記載の方法により測定された値である。

本実施形態に係るクレーズフィルムにおいて、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数は、１５〜４５個の範囲内であることが好ましく、２０〜４０個の範囲内であることがより好ましく、２６〜３５個の範囲内であることがさらに好ましい。長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数は、実施例に記載の方法により測定された値である。

本実施形態に係るクレーズフィルムにおいて、細クレーズ間隔率は、０〜３０％の範囲内であることが好ましく、５〜２５％の範囲内であることがより好ましく、１０〜１８％の範囲内であることがさらに好ましい。細クレーズ間隔率が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。
前記細クレーズ間隔率は、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数を測定した際に、値Ｌが１０μｍ以下となった個数（異常値を除いた場合は、異常値を除いた後の該当個数）を、上記長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数で割った割合を百分率で表記したものであり、実施例に記載の方法により測定された値である。

本実施形態に係るクレーズフィルムに形成されている各クレーズの深さＤ（μｍ）は、樹脂層の厚さに対して８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。本実施形態に係るクレーズフィルムに形成されている各クレーズの深さは、樹脂層の厚さに対して１００％であってもよい。各クレーズの深さが、上記各好ましい範囲である場合、光を偏向させ易くなる。クレーズ深さＤの測定方法は、実施例記載の方法による。各クレーズの深さの一例として、各クレーズの深さＤ（μｍ）は、４０μｍ以上が好ましく、４２．５μｍ以上がより好ましく、４５μｍ以上がさらに好ましい。
本実施形態に係るクレーズフィルムに形成されている各クレーズのアスペクト比（即ち、Ｌ_Ｃ’／Ｄ）は、０．０５〜０．５５が好ましく、０．１０〜０．４１がより好ましく、０．２５〜０．４０がさらに好ましく、０．３０〜０．３７が特に好ましい。各クレーズのアスペクト比が、上記各好ましい範囲である場合、光を偏向させ易くなる。

本実施形態に係るクレーズフィルムにおいて、クレーズのボイド（孔）内に存在する成分は、本発明の効果が奏される範囲内で特に限定されない。例えば、クレーズのボイド（孔）内に存在する成分としては、空気等の気体であってもよく、着色剤、染料、安定剤、導電性ポリマー等の添加剤が充填されていてもよいが、気体（特に空気）であることが好ましい。

本実施形態に係るクレーズフィルムは、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が１．７ＧＰａ以上２．８ＧＰａ以下であることが好ましく、１．８ＧＰａ以上２．７ＧＰａ以下であることがより好ましい。前記引張弾性率が１．７ＧＰａ以上であると、クレーズ処理前のフィルムに偏向光量が多くなるような比較的狭い間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能となる。また、前記引張弾性率が２．８ＧＰａ以下であると、クレーズ処理前のフィルムにクレーズが形成されずにフィルムが破断してしまうことを防止することができる。なお、前記引張弾性率は、実施例に記載の条件にて測定した値である。

本実施形態に係るクレーズフィルムは、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が１％以上１５％以下であることが好ましく、１．５％以上１０％以下であることがより好ましく、２％以上４％以下であることがさらに好ましい。前記破断点伸度が１５％以下であると、クレーズ処理前のフィルムが延びずに適切にクレーズを形成することができる。また、前記破断点伸度が１％以上であると、クレーズが形成されずにクレーズ処理前のフィルムが破断してしまうことを防止することができる。なお、前記破断点伸度は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。

本実施形態に係るクレーズフィルムは、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が１８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましく、３０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることがより好ましい。前記破断点応力が１８ＭＰａ以上であると、クレーズ処理前のフィルムにクレーズが形成されずに破断してしまうことを防止することができる。また、前記破断点応力が６０ＭＰａ以下であると、フィルムに適切にクレーズを形成しやすく偏向光分率を高めやすい。なお、前記破断点応力は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。

本実施形態に係るクレーズフィルムは透光性を有し、具体的には、全光線透過率が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。全光線透過率は１００％未満であって良く、好ましくは９８％以下である。上記範囲とすることで、好ましい偏向光分率を得やすい。

以下、樹脂層、他の樹脂層、その他の層について、クレーズフィルム１０、及び、クレーズフィルム１１が備える樹脂層１２、他の樹脂層１５、その他の層１７を例に説明する。ただし、樹脂層１２、他の樹脂層１５、その他の層１７は、本実施形態に係るクレーズフィルムの樹脂層、他の樹脂層、その他の層の一例を説明するものであり、これに限定されない。

（樹脂層）
樹脂層１２には、一定の方向に延びるクレーズ１４が縞状に形成されている。本実施形態では、樹脂層１２の短手方向（ＴＤ）に直線状又はほぼ直線状に延びるクレーズ１４が複数形成されており、複数のクレーズ１４は、互いに平行又は略平行に形成されている。なお、本実施形態では、各クレーズが樹脂層の短手方向（ＴＤ）に延びるように形成されている場合について説明する。本実施形態では、クレーズが縞状に形成されていれば、各クレーズの形成方向は特に限定されないが、各クレーズは樹脂層の短手方向（ＴＤ）に延びるように形成されていることが好ましい。各クレーズを、樹脂層の短手方向（ＴＤ）に延びるように形成する好適な手法としては、前述および後述されているように、クレーズ形成用フィルム２０を処理刃５２のエッジ部５４に押し当てて、クレーズ形成用フィルム２０に折り曲げ部２４を形成し、折り曲げ部２４を、クレーズ形成用フィルム２０に対して相対的に移動させることが挙げられる。処理刃を用いた前記処理は、偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％となるように、折り曲げ部の角度、引取応力、処理刃のエッジ部の形状、移動速度等を調整して行う。各クレーズを、樹脂層の長手方向（ＭＤ）に延びるように形成する手法としては、化学的手法（クレーズ形成用フィルム２０を各種溶媒に浸漬させる手法）が挙げられる。化学的手法を用いた前記処理は、偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％となるように、溶媒の種類や濃度、フィルムに含有する添加剤（溶媒と作用しクレーズを生じさせるための添加剤）の種類や量などを調整して行う。

樹脂層１２は、偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であることが好ましい。前記偏向光分率Ｒｒ_３０は、１５〜６０％であることがより好ましく、２０〜５５％であることがさらに好ましく、２５〜５０％であることが特に好ましく、３０〜４５％であることが特段好ましい。
また、樹脂層１２は、偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％であることが好ましい。前記偏向光分率Ｒｒ_５０は、１０〜５０％であることがより好ましく、２０〜４８％であることがさらに好ましく、３０〜４５％であることが特に好ましい。

樹脂層１２の偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法は、クレーズフィルムの偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法の項で説明した内容において、クレーズフィルムを樹脂層１２に置き換えること以外は、クレーズフィルムでの測定方法と同様である。従って、ここでの説明は省略する。

前記偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％である場合、入射角度θ_１＝３０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。また、前記偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である場合、入射角度θ_１＝５０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。
また、前記偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であり、且つ、前記偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である場合、入射角度θ_１＝３０°前後で入射する光、及び、入射角度θ_１＝５０°前後で入射する光について偏向される光量を多くすることが可能である。

樹脂層１２において、各クレーズ１４の幅（処理刃と垂直な方向の幅）は、０．０５μｍ〜２μｍであることが好ましく、０．１μｍ〜１．５μｍであることがより好ましく、０．１５μｍ〜１μｍであることがさらに好ましく、０．６μｍ〜１μｍがさらに一層好ましく、０．６５μｍ〜０．９５μｍが特に好ましい。前記幅が、０．０５μｍ以上であると、光を偏向させ易くなる。一方、前記幅が２μｍ以下であると、フィルムの透明性が低下しにくく好ましい。前記クレーズ１４の幅は、樹脂層１２に形成されている全クレーズ個数のうち、５０％以上のクレーズが当該数値範囲内にあることをいう。
各クレーズの長さ（処理刃と平行な方向の長さ）は、概ね処理刃の長さと同じ程度の長さとなるが、それはクレーズフィルムの幅方向の長さと同じであって良く、クレーズフィルムの幅方向の長さより短くても良い。クレーズの長さをクレーズフィルムの幅方向の長さより短くすると、クレーズ形成時のフィルムの破断を防止しやすい。クレーズの長さは５００μｍ以上であることが好ましい。

隣り合うクレーズ１４同士の間隔Ｌ_Ｒの平均値Ｌ_Ｒ’は、樹脂層の厚さをＴとすると、Ｌ_Ｒ’／Ｔの値は、０．２０〜０．８０の範囲内であることが好ましく、０．２５〜０．６０の範囲内であることがより好ましく、０．３０〜０．４０の範囲内であることがさらに好ましい。
最も好ましい形態は、樹脂層の厚さＴが２０μｍ〜６０μｍの範囲内であり、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｒの平均値Ｌ_Ｒ’が、１０〜４０μｍの範囲内であることが好ましく、１３〜３０μｍの範囲内であることがより好ましく、１５〜１９μｍの範囲内であることがさらに好ましい。
さらなる最も好ましい形態は、樹脂層の厚さＴが３５μｍ〜５０μｍの範囲内であり、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｒの平均値Ｌ_Ｒ’が、１０〜４０μｍの範囲内であることが好ましく、１３〜３０μｍの範囲内であることがより好ましく、１５〜１９μｍの範囲内であることがさらに好ましい。
隣り合うクレーズ１４同士の間隔Ｌ_Ｒの平均値Ｌ_Ｒ’が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。

樹脂層１２において、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数は、１５〜４５個の範囲内であることが好ましく、２０〜４０個の範囲内であることがより好ましく、２６〜３５個の範囲内であることがさらに好ましい。長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数は、実施例に記載の方法により測定された値である。

樹脂層１２において、細クレーズ間隔率は、０〜３０％の範囲内であることが好ましく、５〜２５％の範囲内であることがより好ましく、１０〜１８％の範囲内であることがさらに好ましい。細クレーズ間隔率が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。前記細クレーズ間隔率は、実施例に記載の方法により測定された値である。

層構成上、樹脂層が最表層とならず、フィルム表面からの測定で各クレーズの幅、隣り合うクレーズ同士の間隔の平均値、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数、および細クレーズ間隔率が測定しにくい場合は、ウルトラミクロトーム等の観察用切片作製装置を用いて、クレーズ処理刃と垂直の方向のクレーズフィルム断面観察用切片を作成し、その顕微鏡観察像より測定する。顕微鏡観察する際に、クレーズと直交する直線を引く位置（後述する実施例での細クレーズ間隔率の測定の項を参照）は、樹脂層中で、クレーズ処理刃から遠い側の端部近傍とする。

樹脂層１２において、クレーズの深さＤ（μｍ）は、樹脂層の厚さに対して８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。樹脂層１２に形成されている各クレーズの深さは、樹脂層の厚さに対して１００％であってもよい。各クレーズの深さが、上記各好ましい範囲である場合、光を偏向させ易くなる。クレーズ深さＤの測定方法は、実施例記載の方法による。各クレーズの深さの一例として、各クレーズの深さＤ（μｍ）は、４０μｍ以上が好ましく、４２．５μｍ以上がより好ましく、４５μｍ以上がさらに好ましい。
樹脂層１２に形成されている各クレーズのアスペクト比（即ち、Ｌ_Ｃ’／Ｄ）は、０．０５〜０．５５が好ましく、０．１０〜０．４１がより好ましく、０．２５〜０．４０がさらに好ましく、０．３０〜０．３７が特に好ましい。各クレーズのアスペクト比が、上記各好ましい範囲である場合、光を偏向させ易くなる。

樹脂層１２は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有する。結晶性ポリスチレン系樹脂とは、ＤＳＣを用いて、窒素流下、−４０℃から３００℃まで１０℃／分の速度で昇温し、３００℃で５分間保持し、１０℃／分で−４０℃まで冷却し、−４０℃で５分間保持した後、再び１０℃／分で３００℃まで昇温した際のＤＳＣ曲線に、明確な溶融ピークが現れるポリスチレン系樹脂をいう。本発明において、樹脂層１２に含まれる結晶性ポリスチレン系樹脂の含有量は、当該樹脂層１２を構成する樹脂成分の５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましく、８５質量％以上であることがさらに一層好ましく、９０質量％以上であることが特に好ましく、９５質量％以上であることが特段好ましい。また、樹脂層１２に含まれる結晶性ポリスチレン系樹脂の含有量は、当該樹脂層１２を構成する樹脂成分全体に対して１００質量％であってもよいし、樹脂層全体に対して１００質量％であってもよい。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂としては、主にシンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂を用いるのが好ましい。シンジオタクチック構造とは、立体化学構造がシンジオタクチック構造、即ち炭素−炭素結合から形成される主鎖に対して側鎖であるフェニル基や置換フェニル基が交互に反対方向に位置する立体構造を有するものをいう。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂のタクティシティー（立体規則性）は、同位体炭素による核磁気共鳴法（^１３Ｃ−ＮＭＲ法）により定量することができる。^１３Ｃ−ＮＭＲ法により測定されるタクティシティーは、連続する複数個の構成単位の存在割合、例えば２個の場合はダイアッド、３個の場合はトリアッド、５個の場合はペンタッドによって示すことができる。本発明に用いる前記結晶性ポリスチレン系樹脂は通常、ラセミダイアッドで７５％以上、好ましくは８５％以上、若しくはラセミトリアッドで６０％以上、好ましくは７５％以上、若しくはラセミペンタッドで３０％以上、好ましくは５０％以上のシンジオタクティシティーを有するスチレン系ポリマーである。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂の種類としては、ポリスチレン（スチレン単独重合体）、ポリ（アルキルスチレン）、ポリ（ハロゲン化スチレン）、ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）、ポリ（アルコキシスチレン）、ポリ（ビニル安息香酸エステル）、これらの水素化重合体およびこれらの混合物、ならびにこれらを主成分とする共重合体が挙げられる。

前記ポリ（アルキルスチレン）としては、ポリ（メチルスチレン）、ポリ（エチルスチレン）、ポリ（イソプロピルスチレン）、ポリ（ターシャリーブチルスチレン）、ポリ（フェニルスチレン）、ポリ（ビニルナフタレン）、ポリ（ビニルスチレン）等が挙げられる。前記ポリ（ハロゲン化スチレン）としては、ポリ（クロロスチレン）、ポリ（ブロモスチレン）、ポリ（フルオロスチレン）等が挙げられる。前記ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）としては、ポリ（クロロメチルスチレン）等が挙げられる。前記ポリ（アルコキシスチレン）としては、ポリ（メトキシスチレン）、ポリ（エトキシスチレン）等が挙げられる。

これらの構造単位を含む共重合体のコモノマー成分としては、上記スチレン系重合体のモノマーのほか、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン等のオレフィンモノマー、ブタジエン、イソプレン等のジエンモノマー、環状オレフィンモノマー、環状ジエンモノマー、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、アクリロニトリル等の極性ビニルモノマーが挙げられる。好ましいスチレン系重合体としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ−メチルスチレン）、ポリ（ｍ−メチルスチレン）、ポリ（ｐ−ターシャリーブチルスチレン）、ポリ（ｐ−クロロスチレン）、ポリ（ｍ−クロロスチレン）、ポリ（ｐ−フルオロスチレン）、水素化ポリスチレンおよびこれらの構造単位を含む共重合体が挙げられる。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系モノマーとして少なくともスチレンとｐ−メチルスチレンを共重合させて得られた樹脂が好ましく、スチレン系モノマー中のｐ−メチルスチレンの含有率は１〜３０モル％であることが好ましく、３〜１５モル％であることがより好ましい。上記範囲とすることで、厚み精度よくフィルム成形しやすく好ましい。厚み精度を良くすることで、偏向光分率のばらつき精度を向上させやすく好ましい。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂の分子量は、特に制限されないが、好ましくは重量平均分子量が１万以上、より好ましくは５万以上である。重量平均分子量を１万以上とすることで、得られる樹脂層２２の熱的性質や機械強度を向上させることができる。また、前記ポリスチレン系樹脂の分子量の上限は、成形品の厚み精度の観点から、好ましくは３００万以下、より好ましくは１５０万以下である。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂は、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠し、３００℃、１１．７７Ｎで測定したメルトフローレートが、好ましくは１〜４０ｇ／１０分、より好ましくは１０〜３５ｇ／１０分である。メルトフローレートを上記範囲とすることで、厚み精度よくフィルム成形しやすく好ましい。

前記結晶性ポリスチレン系樹脂は、公知の方法、例えばスチレンをモノマーとし、メタロセン触媒を用いて重合する方法などにより製造したものを用いてよく、または市販されているものを用いてもよい。代表的市販品としては、例えば出光興産株式会社製ＸＡＲＥＣ（登録商標）１４２ＺＥ、ＸＡＲＥＣ（登録商標）３００ＺＣ、ＸＡＲＥＣ（登録商標）１３０ＺＣおよびＸＡＲＥＣ（登録商標）９０ＺＣなどが挙げられる。これらの結晶性ポリスチレン系樹脂は、１種のみを単独で、または２種以上を混合して使用してもよい。

樹脂層１２には、前記結晶性ポリスチレン系樹脂の他に樹脂成分として、前記結晶性ポリスチレン系樹脂とは異なる結晶性樹脂または非晶性樹脂（以下、「他の樹脂」とも称する）を、本発明の効果を損なわない範囲内で含有させてもよい。他の樹脂は、例えば、低温耐衝撃性の調整、表面粗さの調整、剛度、強度等の各種物性の調整等を目的として適宜選択できる。

前記他の樹脂としては、特に限定されず、フィルム状の樹脂層１２の形成に適した従来公知の樹脂が挙げられる。前記他の樹脂の具体例としては、フィルム用途に適したものとされる従来公知の樹脂を適宜用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（１−ブテン）、ポリイソブテン、ポリ（１−ペンテン）、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等のポリオレフィン系樹脂や、環状ポリオレフィン系樹脂、あるいはそれらの共重合体樹脂、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、エチレン−ブテン共重合体等、エチレン−ノルボルネン共重合体、エチレン−テトラシクロドデセン共重合体等のオレフィン系重合体が例示できる。他の樹脂層やその他の層を備えるクレーズフィルムとする場合、オレフィン系重合体は、他の樹脂層やその他の層との接着性の観点から、酸変性やアルカリ変性等の変性オレフィン系重合体が好ましい。
他の具体例としては、非晶性のスチレン系樹脂が、結晶性ポリスチレン系樹脂との混和性に優れ、透明な樹脂層を形成しやすく好ましい。スチレン系樹脂としては、非晶性の無色透明の汎用ポリスチレン（一般にＧＰＰＳ等と呼称される）、ＧＰＰＳにゴムを加え耐衝撃性を持たせた耐衝撃性ポリスチレン（一般にＨＩＰＳ等と呼称される）、スチレンとアクリロニトリルを共重合させ耐薬品性を持たせたスチレン・アクリロニトリル共重合樹脂（一般にＳＡＮ等と呼称される）、ゴムによる耐衝撃性とアクリロニトリルによる耐薬品性の両方を合わせ持ったアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（一般にＡＢＳ等と呼称される）、ハードセグメントとしてのポリスチレンとソフトセグメントとしてのポリイソプレンやポリブタジエン等のブロック共重合体であるスチレン系熱可塑性エラストマー（一般にＴＰＳ等と呼称される）や水添チレン系熱可塑性エラストマー等が、いずれも好ましく使用可能である。スチレン系樹脂は市販品を用いてよく、具体的には、クラレ株式会社製セプトン（登録商標）、三菱樹脂株式会社製ラバロン（登録商標）、ＤＩＣ株式会社製ディックスチレン（登録商標）、ＤＩＣ株式会社製リューレックス（登録商標）、ＤＩＣ株式会社製ハイブランチ（登録商標）、ダイセルポリマー株式会社製セビアン（登録商標）等が好適に使用可能である。
また他の具体例としては、ポリビニルアルコールやポリビニルアセタール等のビニル系樹脂、ＰＥＴやＰＢＴ等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート等のポリウレタン系樹脂、ナイロン６６等のポリアミド系樹脂やそれらの共重合樹脂が挙げられる。
なかでも、非晶性のスチレン系樹脂として例示された樹脂が、結晶性ポリスチレン系樹脂との混和性に優れ、樹脂層１２の透明性を高めることで、偏向光分率を高めやすく好ましい。

前記他の樹脂の含有量は、樹脂層１２を構成する樹脂成分全体に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることがさらに好ましく、５質量％以下であることが特に好ましい。前記他の樹脂は、一種又は二種以上を組み合わせて使用することができる。

樹脂層１２は、必要に応じて、偏向光分率等の光学特性を大きく損なわない範囲内で、任意成分として、添加剤、例えば熱安定剤、酸化防止剤、有機滑剤、無機滑剤、塩素捕獲剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、着色剤等を含有してもよい。前記添加剤は、一種又は二種以上を組み合わせて使用することができる。

前記熱安定剤および前記酸化防止剤の例としては、フェノール系、ヒンダードアミン系、ホスファイト系、ラクトン系、トコフェロール系の熱安定剤や酸化防止剤が例示される。さらに具体的には、ジブチルヒドロキシトルエン、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（ＢＡＳＦジャパン株式会社製「Ｉｒｇａｎｏｘ（登録商標）１０１０」）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４ヒドロキシ）ベンゼン（ＢＡＳＦジャパン株式会社製「Ｉｒｇａｎｏｘ（登録商標）１３３０」）、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（ＢＡＳＦジャパン株式会社製「Ｉｒｇａｆｏｓ（登録商標）１６８」）などが挙げられる。これらの中でも、フェノール系酸化防止剤系から選ばれた少なくとも１種あるいはそれらの組み合わせ、あるいはフェノール系とホスファイト系との組み合わせ、およびフェノール系とラクトン系、フェノール系とホスファイト系とラクトン系の組み合わせが、フィルムの化学的な安定性を付与する観点から好ましい。

前記有機系滑剤としては、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等脂肪族アミド、ラウリル酸ジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、脂肪族モノグリセライド、脂肪族ジグリセライド、シリコーン架橋ポリマー、フッ素系ポリマー等が挙げられる。また前記無機系滑剤としては、シリカ、アルミナ等が挙げられる。

前記塩素捕獲剤の例としては、ステアリン酸カルシウムや金属石鹸類、ハイドロタルサイト等が挙げられる。

前記帯電防止剤としては、アルキルメチルジベタイン、アルキルアミンジエタノールおよび／またはアルキルアミンエタノールエステルおよび／またはアルキルアミンジエタノールジエステル等が挙げられる。これらのうち２種類以上の帯電防止剤を併用しても良く、さらに脂肪族アルコールを併用しても良い。
それらのなかでも、ステアリルジエタノールアミンモノステアリン酸エステルとステアリルジエタノールアミンを併用すると、帯電防止性能に優れる。
前記帯電防止剤の代表的な市販品の例としては、花王株式会社製エレクトロストリッパー（登録商標）シリーズ等が挙げられる。

前記紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やトリアジン系紫外線吸収剤等が例示できる。これらは市販品を使用してよく、例えば株式会社ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブ（登録商標）等を好適に用いることができる。

前記着色剤は、プラスチックフィルムに対して通常使用されるものである限り特に限定されない。前記着色剤としては、例えば酸化チタン、炭酸カルシウム、サチンホワイト、カドミウム・クロム含有無機化合物、アゾ、キナクリドン有機顔料等が挙げられる。また市販される染料や有色顔料を使用してよく、例えば東京インキ株式会社製カラーマスターバッチやドライカラー、大日精化工業株式会社製ハイコンクマスター（登録商標）やカラーコンパウンド等を好適に用いることができる。

樹脂層１２は、未延伸である。樹脂層１２は、未延伸であれば特に限定されないが、溶融押出により形成され、その後、延伸されていないものであることが好ましい。樹脂層１２は、未延伸であり、延伸工程を経ていないため、延伸工程を省略できる点で製造効率に優れる。また、延伸装置を必要としないため、装置導入負担が少ない。樹脂層１２の製造方法は、クレーズフィルムの項で説明したので、ここでの説明は省略する。

樹脂層１２の厚さＴは、５μｍ〜２００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜１５０μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜９０μｍであることがさらに好ましく、２０μｍ〜６０μｍであることが特に好ましく、３５μｍ〜５０μｍであることが特段好ましい。樹脂層１２の厚さが５μｍ以上であると、クレーズ処理時の破断や使用時の破れが起こりにくくなり、かつ偏向光分率を高めやすい。一方、樹脂層１２の厚さが２００μｍ以下であると、偏向光分率を高めやすい。特に入射角度が高い場合、例えば入射角度が５０°の場合でも、上記厚みとすることで、偏向光分率を高めることができる。

樹脂層１２は、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が１．７ＧＰａ以上２．８ＧＰａ以下であることが好ましく、１．８ＧＰａ以上２．７ＧＰａ以下であることがより好ましい。前記引張弾性率が１．７ＧＰａ以上であると、クレーズ処理前の樹脂層１２（すなわち、樹脂層２２）に偏向光分率が高くなるような比較的狭い間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能となる。また、前記引張弾性率が２．８ＧＰａ以下であると、クレーズ処理前の樹脂層１２にクレーズが形成されずに樹脂層が破断してしまうことを防止することができる。なお、前記引張弾性率は、実施例に記載の条件にて測定した値である。

樹脂層１２は、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が１％以上１５％以下であることが好ましく、１．５％以上１０％以下であることがより好ましく、２％以上４％以下であることがさらに好ましい。前記破断点伸度が１５％以下であると、クレーズ処理前の樹脂層１２が延びずに適切にクレーズを形成することができる。また、前記破断点伸度が１％以上であると、クレーズが形成されずに樹脂層が破断してしまうことを防止することができる。なお、前記破断点伸度は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。

樹脂層１２は、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が１８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましく、３０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることがより好ましい。前記破断点応力が１８ＭＰａ以上であると、クレーズ処理前の樹脂層１２にクレーズが形成されずに樹脂層が破断してしまうことを防止することができる。また、前記破断点応力が６０ＭＰａ以下であると、樹脂層１２に適切にクレーズを形成しやすく偏向光分率を高めやすい。なお、前記破断点応力は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。

樹脂層１２は透光性を有し、具体的には、樹脂層１２のみで測定した全光線透過率が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。全光線透過率は１００％未満であって良く、好ましくは９８％以下である。上記範囲とすることで、好ましい偏向光分率を得やすい。

（他の樹脂層）
他の樹脂層１５には、一定の方向に延びるクレーズ１６が縞状に形成されている。クレーズ１６の入り方は、樹脂層１２の項で述べたのと同様とすることができる。なお、クレーズ１６は、図２に示すように、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向に形成されていてもよく、クレーズ１４が形成されていない部分に、形成されていてもよい。クレーズ１６が、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向に形成されていると、偏向光分率を高めやすく好ましい。

他の樹脂層１５は、偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であることが好ましく、１５〜６０％であることがより好ましい。また、他の樹脂層１５は、偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％であることが好ましい。他の樹脂層１５の偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法は、クレーズフィルムの偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法の項で説明した内容において、クレーズフィルムを他の樹脂層１５に置き換えること以外は、クレーズフィルムの測定方法と同様である。従って、ここでの説明は省略する。

他の樹脂層１５において、各クレーズ１６の幅（処理刃と垂直な方向の幅）は、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向に形成されていると好ましいため、樹脂層１２と同じであることが好ましい。具体的には０．０５μｍ〜２μｍであることが好ましく、０．１μｍ〜１．５μｍであることがより好ましく、０．１５μｍ〜１μｍであることがさらに好ましく、０．６μｍ〜１μｍがさらに一層好ましく、０．６５μｍ〜０．９５μｍが特に好ましい。前記幅が、０．０５μｍ以上であると、光を偏向させ易くなる。一方、前記幅が２μｍ以下であると、フィルムの透明性が低下しにくく好ましい。前記クレーズ１６の幅は、他の樹脂層１５に形成されている全クレーズ個数のうち、５０％以上のクレーズが当該数値範囲内にあることをいう。
各クレーズの長さ（処理刃と平行な方向の長さ）は、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向に形成されていると好ましいため、樹脂層１２と同じであることが好ましい。

他の樹脂層１５において、隣り合うクレーズ１６同士の間隔の平均値は、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向に形成されていると好ましいため、樹脂層１２と同じであることが好ましい。具体的には１０〜４０μｍの範囲内であることが好ましく、１３〜３０μｍの範囲内であることがより好ましく、１５〜１９μｍの範囲内であることがさらに好ましい。隣り合うクレーズ１６同士の間隔の平均値が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。

他の樹脂層１５において、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数は、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向に形成されていると好ましいため、樹脂層１２と同じであることが好ましい。具体的には１５〜４５個の範囲内であることが好ましく、２０〜４０個の範囲内であることがより好ましく、２６〜３５個の範囲内であることがさらに好ましい。長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。

他の樹脂層１５において、細クレーズ間隔率は、０〜３０％の範囲内であることが好ましく、５〜２５％の範囲内であることがより好ましく、１０〜１８％の範囲内であることがさらに好ましい。細クレーズ間隔率が上記範囲内であると、より偏向光分率を高くすることができる。

層構成上、他の樹脂層が最表層とならず、フィルム表面からの測定で各クレーズの幅、隣り合うクレーズ同士の間隔の平均値、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数、および細クレーズ間隔率が測定しにくい場合は、ウルトラミクロトーム等の観察用切片作製装置を用いて、クレーズ処理刃と垂直の方向のクレーズフィルム断面観察用切片を作成し、その顕微鏡観察像より測定する。顕微鏡観察する際に、クレーズと直交する直線を引く位置は、他の樹脂層中で、クレーズ処理刃から遠い側の端部近傍とする。

他の樹脂層１５におけるクレーズの深さ（μｍ）は、光を偏向させ易くする観点からは他の樹脂層１５の厚さに対して５０％以上が好ましく、６０％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。他の樹脂層１５に形成されている各クレーズの深さは、他の樹脂層１５の厚さに対して１００％であってもよい。他の樹脂層１５におけるクレーズの深さは、破断を抑制する観点からは、他の樹脂層１５の厚さに対して５０％未満が好ましく、４０％以下がより好ましく、３０％以下がより好ましい。クレーズ深さの測定方法は、実施例記載の方法による。

他の樹脂層１５は、樹脂層（結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸の層）には該当しない層であって、クレーズ形成可能な層であれば、その構成材料は、特に限定されない。例えば、他の樹脂層１５の主成分（他の樹脂層を構成する樹脂成分の５０質量％以上）としては、樹脂層１２の「他の樹脂」の項で説明したもののうち、ポリオレフィン系樹脂や、環状ポリオレフィン系樹脂、あるいはそれらの共重合体樹脂が挙げられる。なかでも、樹脂層１２から連続したクレーズを形成しやすい観点から、環状ポリオレフィン系樹脂あるいはその共重合体樹脂が好ましい。具体的にはエチレン−ノルボルネン共重合体、エチレン−テトラシクロドデセン共重合体等のオレフィン系重合体が例示できる。これらは市販の樹脂を用いてよく、代表的市販品としては、例えばポリプラスチックス株式会社製ＴＯＰＡＳ（登録商標）６０１５Ｓ−０４、６０１７Ｓ−０４等、三井化学株式会社製アペル（登録商標）ＡＰＬ６０１５Ｔ等が挙げられる。

他の樹脂層１５は、必要に応じて、偏向光分率等の光学特性を大きく損なわない範囲内で、任意成分として樹脂層１２の項で説明したものと同様の添加剤、例えば熱安定剤、酸化防止剤、有機滑剤、無機滑剤、塩素捕獲剤、帯電防止剤、着色剤等を含有してもよい。

他の樹脂層１５は、クレーズ形成された層であればよく、未延伸であっても、延伸されたものであってもよい。他の樹脂層１５の製造方法は、クレーズフィルムの項で説明したので、ここでの説明は省略する。

他の樹脂層１５の厚さは、５μｍ〜１５０μｍであることが好ましく１０μｍ〜１００μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜６０μｍであることがさらに好ましく、２０μｍ〜４０μｍであることが特に好ましい。他の樹脂層１５の厚さが上記範囲内であると、樹脂層１２のクレーズ１４から連続的に深さ方向にクレーズを形成しやすく好ましい。

他の樹脂層１５は、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が１．４ＧＰａ以上２．８ＧＰａ以下であることが好ましく、１．５ＧＰａ以上２．７ＧＰａ以下であることがより好ましい。前記引張弾性率が１．４ＧＰａ以上であると、クレーズ処理前の他の樹脂層１５に偏向光分率が高くなるような比較的狭い間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能となる。また、前記引張弾性率が２．８ＧＰａ以下であると、クレーズ処理前の他の樹脂層１５にクレーズが形成されずに樹脂層が破断してしまうことを防止することができる。

他の樹脂層１５は、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．５％以上４５％以下であることが好ましく、１％以上３０％以下であることがより好ましく、２％以上２０％以下であることがさらに好ましい。前記破断点伸度が４５％以下であると、クレーズ処理前の他の樹脂層１５が延びずに適切にクレーズを形成することができる。また、前記破断点伸度が０．５％以上であると、クレーズが形成されずに樹脂層が破断してしまうことを防止することができる。

他の樹脂層１５は、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が１８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましく、３０ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下であることがより好ましい。前記破断点応力が１８ＭＰａ以上であると、クレーズ処理前の他の樹脂層１５にクレーズが形成されずに樹脂層が破断してしまうことを防止することができる。また、前記破断点応力が６０ＭＰａ以下であると、樹脂層１２に適切にクレーズを形成しやすく偏向光分率を高めやすい。

他の樹脂層１５は、透光性を有することが好ましく、具体的には、他の樹脂層１５のみで測定した全光線透過率が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。全光線透過率は１００％未満であって良く、好ましくは９８％以下である。上記範囲とすることで、好ましい偏向光分率を得やすい。

（その他の層）
その他の層１７には、クレーズが形成されていない。

その他の層１７は、クレーズ形成されていない層であれば、その構成材料は、特に限定されない。例えば、その他の層１７の主成分としては、樹脂層１２の「他の樹脂」の項で説明したものが挙げられる。なかでも非晶性スチレン系樹脂は、樹脂層との接着性に優れ好ましい。

その他の層１７は、偏向光分率等の光学特性を大きく損なわない範囲内で、必要に応じて、任意成分として樹脂層１２の項で説明したものと同様の添加剤、例えば熱安定剤、酸化防止剤、有機滑剤、無機滑剤、塩素捕獲剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、着色剤等を含有してもよい。

その他の層１７は、クレーズ形成されていない層であればよく、未延伸であっても、延伸されたものであってもよい。その他の層１７の製造方法は、クレーズフィルムの項で説明したので、ここでの説明は省略する。

その他の層１７の厚さは、５μｍ〜２００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜１５０μｍであることがより好ましく、２０μｍ〜１２０μｍであることがさらに好ましく、３０μｍ〜１００μｍであることが特に好ましい。その他の層１７の厚さが５μｍ以上であると、クレーズ処理時の破断や使用時の破れが起こりにくくなる。一方、その他の層１７の厚さが２００μｍ以下であると、偏向光分率を高めやすい。

その他の層１７は、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が０．２ＧＰａ以上２．４ＧＰａ以下であることが好ましく、０．３ＧＰａ以上１．８ＧＰａ以下であることがより好ましい。前記引張弾性率が０．２ＧＰａ以上であると、クレーズ処理時に傷等を生じにくく好ましい。また、前記引張弾性率が２．４ＧＰａ以下であると、クレーズ処理時にクレーズフィルムが破断してしまうことを防止することができる。

その他の層１７は、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が１％以上１１００％以下であることが好ましく、１０％以上９００％以下であることがより好ましく、５０％以上６００％以下であることがさらに好ましい。前記破断点伸度が１１００％以下であると、クレーズ処理時に傷等を生じにくく好ましい。また、前記破断点伸度が１％以上であると、クレーズ処理時にクレーズフィルムが破断してしまうことを防止することができる。

その他の層１７は、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が１８ＭＰａ以上であることが好ましく、２８ＭＰａ以上であることがより好ましい。前記破断点応力が１８ＭＰａ以上であると、クレーズ処理時にクレーズフィルムが破断してしまうことを防止することが可能となる。また、前記破断点応力の上限は得に無いが、概ね６０ＭＰａ以下程度である。

その他の層１７は、透光性を有することが好ましく、具体的には、その他の層１７のみで測定した全光線透過率が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。全光線透過率は１００％未満であって良く、好ましくは９８％以下である。上記範囲とすることで、好ましい偏向光分率を得やすい。

クレーズフィルムの用途は、特に限定されないが、偏向光量が多いという機能を有することから、例えば、採光フィルム、表示板用フィルムとして好適に使用することができる。採光フィルムは、入射光としての外光（屋外から差し込む光、例えば、太陽光）を天井方向に偏向し、室内を明るくするためのフィルムである。表示板用フィルムは、低い位置の値札等の表示板等を高い位置からみた際に、天井照明の光を上方に反射し、視認性を向上させるためのフィルムである。例えば、反射板、表示板（例えば、透光性を有する基板に数字等が印刷されたもの）、クレーズフィルムをこの順で配置することにより、表示板の数字等の視認性を向上させることができる。

図４は、クレーズフィルムを採光フィルムとして使用した様子を説明するための模式図である。図４に示すように、建物の壁４２には、窓ガラス４４が設けられている。図４中、左側が屋外であり、右側が屋内である。クレーズフィルム１０は、窓ガラス４４の屋内側に設けられている。なお、クレーズフィルム１０の窓ガラス４４上への固定方法としては、例えば、クレーズフィルム１０の外周部分を、図示しない固定部材を用いて窓ガラス４４の外周部分又は壁４２に固定する方法や、透光性を有する粘着剤や接着剤を用いてクレーズフィルム１０の一部（例えば、外周部分）又は全部を、窓ガラス４４又は壁４２に貼り付ける方法が挙げられる。

クレーズフィルム１０が設けられた窓ガラス４４に太陽光４６が入射すると、クレーズフィルム１０は、太陽光４６の少なくとも一部を屋内の天井方向に偏向させる。その結果、室内を明るくすることができる。ここで、クレーズフィルム１０は、偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％である。クレーズフィルム１０の偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であるため、入射角３０°前後の光を効率よく天井方向に偏向させることができる。
さらに、クレーズフィルム１０の偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である場合には、入射角５０°前後の光を効率よく天井方向に偏向させることができる。つまり、クレーズフィルム１０の偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であり、且つ、偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％である場合、太陽が高い位置にあるとき（例えば、夏や昼間）や、太陽が低い位置にあるとき（例えば、冬や夕方）に関わらず、つまり、季節や時間を問わず、太陽光を効率よく天井方向に偏向させることができる。

なお、図４では、クレーズ１４により太陽光４６が１回反射している様子を示したが、この例に限定されず、３回反射、５回反射等の奇数回反射であってもよい。図５は、クレーズフィルムを採光フィルムとして使用した様子を説明するための他の模式図である。図５では、クレーズ１４により太陽光４６が３回反射している様子を示している。

クレーズフィルム１０の上記以外の用途としては、例えば、一定の方向からの光のみ透過し、他の方向からの光を反射する視野選択性フィルム等の各種光学用フィルムとして使用できる。

（クレーズ形成用フィルム）
本実施形態に係るクレーズ形成用フィルムは、上述したクレーズフィルムにおいてクレーズが形成される前のフィルムである。従って、以下では、クレーズフィルムとは異なる部分について中心に説明し、クレーズフィルムと共通する説明については、説明は簡潔にすることとする。

図６は、一実施形態に係るクレーズ形成用フィルムを模式的に示す斜視図である。図７は、他の実施形態に係るクレーズ形成用フィルムを模式的に示す斜視図である。クレーズ形成用フィルム２０は、樹脂層２２からなる。クレーズ形成用フィルム２１は、樹脂層２２と、他の樹脂層２５と、その他の層２７とをこの順で備える。
なお、本明細書では、クレーズ形成用フィルム２０は、クレーズ処理が行われる前のクレーズフィルム１０に対応し、クレーズ形成用フィルム２１は、クレーズ処理が行われる前のクレーズフィルム１１に対応する。また、樹脂層２２は、クレーズ処理が行われる前の樹脂層１２に対応し、他の樹脂層２５は、クレーズ処理が行われる前の他の樹脂層１５に対応し、その他の層２７は、クレーズ処理が行われる前のその他の層１７に対応する。
以下では、樹脂層２２からなるクレーズ形成用フィルム２０、及び、樹脂層２２と他の樹脂層２５とその他の層２７とをこの順で備えるクレーズ形成用フィルム２１について説明するが、本発明におけるクレーズ形成用フィルムは、樹脂層を有していればよく、層構成については、クレーズフィルムの項で説明したものと同様のものが挙げられる。

上述の通り、クレーズ形成用フィルムは、クレーズフィルムにおいてクレーズ処理する前のフィルムである。クレーズ形成用フィルムの製造方法は、クレーズフィルムの項で説明した内容において、クレーズ処理する前のものであるから、ここでの説明は省略する。

クレーズ形成用フィルムの厚さは、クレーズフィルムと同様とすることができる。

クレーズ形成用フィルムは、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であることが好ましく、２．０５ＧＰａ以上３．１ＧＰａ以下であることがより好ましく、２．１ＧＰａ以上３．０ＧＰａ以下であることがさらに好ましい。前記引張弾性率が２．０ＧＰａ以上であると、偏向光量が多くなるような比較的狭い間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能となる。また、前記引張弾性率が３．２ＧＰａ以下であると、クレーズが形成されずにフィルムが破断してしまうことを防止することができる。なお、前記引張弾性率は、実施例に記載の条件にて測定した値である。
なお、クレーズ処理後のクレーズ形成用フィルム（すなわち、クレーズフィルム）の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率は、クレーズ処理前の引張弾性率より約１０〜２０％程度低くなる傾向があり、クレーズフィルムの項で説明したように、クレーズフィルムの引張弾性率は、１．７ＧＰａ以上２．８ＧＰａ以下であることが好ましく、１．８ＧＰａ以上２．７ＧＰａ以下であることがより好ましい。

クレーズ形成用フィルムは、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下であることが好ましく、１％以上１５％以下であることがより好ましく、１．２％以上５％以下であることがさらに好ましく、１．５％以上３％以下であることが特に好ましい。前記破断点伸度が３０％以下であると、クレーズ形成用フィルムが延びずに適切にクレーズを形成することができる。また、前記破断点伸度が０．２％以上であると、クレーズが形成されずにフィルムが破断してしまうことを防止することができる。なお、前記破断点伸度は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。
なお、クレーズ処理後のクレーズ形成用フィルム（すなわち、クレーズフィルム）の破断点伸度は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約５０％程度高くなる傾向があり、クレーズフィルムの項で説明したように、クレーズフィルムの破断点伸度は、１％以上１５％以下であることが好ましく、１．５％以上１０％以下であることがより好ましく、２％以上４％以下であることがより好ましい。

クレーズ形成用フィルムは、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が２０ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましく、３０ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下であることがより好ましく、３７ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。前記破断点応力が２０ＭＰａ以上であると、クレーズが形成されずにクレーズ形成用フィルムが破断してしまうことを防止することができる。また、前記破断点応力が６０ＭＰａ以下であると、フィルムに適切にクレーズを形成しやすく偏向光分率を高めやすい。なお、前記破断点応力は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。
なお、クレーズ処理後のクレーズ形成用フィルム（すなわち、クレーズフィルム）の破断点応力は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約１０％程度低くなる傾向があり、クレーズフィルムの項で説明したように、クレーズフィルムの破断点応力は、１８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることがより好ましい。

（樹脂層）
樹脂層２２は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有する。前記結晶性ポリスチレン系樹脂としては、樹脂層１２の項で説明したものと同様のものが挙げられる。

樹脂層２２は、未延伸である。樹脂層２２は、未延伸であれば特に限定されない。上述の通り、樹脂層２２としては、クレーズフィルムの項において、「クレーズフィルムが樹脂層のみからなる場合」として説明した方法により形成されたものが挙げられる。

樹脂層２２の厚さは、樹脂層１２と同様とすることができる。

樹脂層２２は、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であり、２．０５ＧＰａ以上３．１ＧＰａ以下であることが好ましく、２．１ＧＰａ以上３．０ＧＰａ以下であることがより好ましい。前記引張弾性率が２．０ＧＰａ以上であるため、偏向光量が多くなるような比較的狭い間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能となる。また、前記引張弾性率が３．２ＧＰａ以下であるため、クレーズが形成されずに樹脂層２２が破断してしまうことを防止することができる。なお、前記引張弾性率は、実施例に記載の条件にて測定した値である。
なお、クレーズ処理後の樹脂層２２（すなわち、樹脂層１２）の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率は、クレーズ処理前の引張弾性率より約１０〜２０％程度低くなる傾向があり、樹脂層１２の項で説明したように、樹脂層１２の引張弾性率は、１．７ＧＰａ以上２．８ＧＰａ以下であることが好ましく、１．８ＧＰａ以上２．７ＧＰａ以下であることがより好ましい。

樹脂層２２は、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下であり、１％以上１５％以下であることが好ましく、１．２％以上５％以下であることがより好ましく、１．５％以上３％以下であることがさらに好ましい。前記破断点伸度が３０％以下であるため、樹脂層２２が延びずに適切にクレーズを形成することができる。また、前記破断点伸度が０．２％以上であるため、クレーズが形成されずに樹脂層２２が破断してしまうことを防止することができる。なお、前記破断点伸度は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。
なお、クレーズ処理後の樹脂層２２（すなわち、樹脂層１２）の破断点伸度は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約５０％程度高くなる傾向があり、樹脂層１２の項で説明したように、樹脂層１２の破断点伸度は、１％以上１５％以下であることが好ましく、１．５％以上１０％以下であることがより好ましく、２％以上４％以下であることがより好ましい。

樹脂層２２は、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が２０ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましく、３０ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下であることがより好ましく、３７ＭＰａ以上５０ＭＰａ以であることがさらに好ましい。前記破断点応力が２０ＭＰａ以上であると、クレーズが形成されずに樹脂層２２が破断してしまうことを防止することができる。また、前記破断点応力が６０ＭＰａ以下であると、フィルムに適切にクレーズを形成しやすく偏向光分率を高めやすい。なお、前記破断点応力は、２３℃にて、実施例に記載の条件にて測定した値である。
なお、クレーズ処理後の樹脂層２２（すなわち、樹脂層１２）の破断点応力は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約１０％程度低くなる傾向があり、樹脂層１２の項で説明したように、樹脂層１２の破断点応力は、１８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることがより好ましい。

（他の樹脂層）
他の樹脂層２５の構成材料としては、他の樹脂層１５の項で説明したものと同様のものが挙げられる。

他の樹脂層２５の厚さは、他の樹脂層１５と同様とすることができる。

他の樹脂層２５は、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が１．５ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であることが好ましく、１．６ＧＰａ以上３．１ＧＰａ以下であることがより好ましく、１．７ＧＰａ以上３．０ＧＰａ以下であることがさらに好ましい。前記引張弾性率が１．５ＧＰａ以上であると、偏向光分率が高くなるような比較的狭い間隔、及び、深さでクレーズを形成することが可能となる。また、前記引張弾性率が３．２ＧＰａ以下であると、クレーズが形成されずに他の樹脂層２５が破断してしまうことを防止することができる。
なお、クレーズ処理後の他の樹脂層２５（すなわち、他の樹脂層１５）の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率は、クレーズ処理前の引張弾性率より約１０〜２０％程度低くなる傾向があり、他の樹脂層１５の項で説明したように、他の樹脂層１５の引張弾性率は、１．４ＧＰａ以上２．８ＧＰａ以下であることが好ましく、１．５ＧＰａ以上２．７ＧＰａ以下であることがより好ましい。

他の樹脂層２５は、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下であることが好ましく、１％以上２０％以下であることがより好ましく、１．２％以上１５％以下であることがさらに好ましく、１．５％以上１０％以下であることが特に好ましい。前記破断点伸度が３０％以下であると、他の樹脂層２５が延びずに適切にクレーズを形成することができる。また、前記破断点伸度が０．２％以上であると、クレーズが形成されずに他の樹脂層２５が破断してしまうことを防止することができる。
なお、クレーズ処理後の他の樹脂層２５（すなわち、他の樹脂層１５）の破断点伸度は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約５０％程度高くなる傾向があり、他の樹脂層１５の項で説明したように、他の樹脂層１５の破断点伸度は、０．５％以上４５％以下であることが好ましく、１％以上３０％以下であることがより好ましく、２％以上２０％以下であることがより好ましい。

他の樹脂層２５は、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が２０ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることが好ましく、３０ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下であることがより好ましく、３７ＭＰａ以上５０ＭＰａ以であることがさらに好ましい。前記破断点応力が２０ＭＰａ以上であると、クレーズが形成されずに他の樹脂層２５が破断してしまうことを防止することができる。また、前記破断点応力が６０ＭＰａ以下であると、樹脂層２５に適切にクレーズを形成しやすく偏向光分率を高めやすい。
なお、クレーズ処理後の他の樹脂層２５（すなわち、他の樹脂層１５）の破断点応力は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約１０％程度低くなる傾向があり、他の樹脂層１５の項で説明したように、他の樹脂層１５の破断点応力は、１８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以上５５ＭＰａ以下であることがより好ましい。

（その他の層）
その他の層２７の構成材料としては、その項で説明したものと同様のものが挙げられる。

その他の層２７の厚さは、その他の層１７と同様とすることができる。

その他の層２７は、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が０．２ＧＰａ以上２．５ＧＰａ以下であることが好ましく、０．４ＧＰａ以上２．０ＧＰａ以下であることがより好ましく、０．５ＧＰａ以上１．８ＧＰａ以下であることがさらに好ましい。前記引張弾性率が０．２ＧＰａ以上であると、クレーズ処理時に傷等を生じにくく好ましい。また、前記引張弾性率が２．５ＧＰａ以下であると、クレーズ処理時にクレーズフィルムが破断してしまうことを防止することができる。
なお、クレーズ形成用フィルムへクレーズ処理後した後のその他の層２７（すなわち、その他の層１７）の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率は、クレーズ処理前の引張弾性率より約１０〜２０％程度低くなる傾向があり、その他の層１７の項で説明したように、その他の層１７の引張弾性率は、０．２ＧＰａ以上２．４ＧＰａ以下であることが好ましく、０．３ＧＰａ以上１．８ＧＰａ以下であることがより好ましい。

その他の層２７は、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が１％以上１０００％以下であることが好ましく、１０％以上８００％以下であることがより好ましく、５０％以上５００％以下であることがさらに好ましい。前記破断点伸度が１０００％以下であると、クレーズ処理時に傷等を生じにくく好ましい。また、前記破断点伸度が１％以上であると、クレーズ処理時にクレーズフィルムが破断してしまうことを防止することができる。
なお、クレーズ形成用フィルムへクレーズ処理した後のその他の層２７（すなわち、その他の層１７）の破断点伸度は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約５０％程度高くなる傾向があり、その他の層１７の項で説明したように、その他の層１７の破断点伸度は、１％以上１１００％以下であることが好ましく、１０％以上９００％以下であることがより好ましく、５０％以上６００％以下であることがより好ましい。

その他の層２７は、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力が２０ＭＰａ以上であることが好ましく、３０ＭＰａ以上であることがより好ましい。前記破断点応力が２０ＭＰａ以上であると、クレーズ処理時にクレーズフィルムが破断してしまうことを防止することが可能となる。また、前記破断点応力の上限は得に無いが、概ね６０ＭＰａ以下程度である。
なお、クレーズ処理後のその他の層２７（すなわち、その他の層１７）の破断点応力は、クレーズ処理前の破断点伸度と同等から約１０％程度低くなる傾向があり、その他の層１７の項で説明したように、その他の層１７の破断点応力は、１８ＭＰａ以上が好ましく、２８ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下であることがより好ましい。

なお、樹脂層２２のみからなるクレーズ形成用フィルムは、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸であり、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であり、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下である構成を備える市販品を使用することができる。このようなクレーズ形成用フィルムとしては、五洋紙工株式会社製の「ＳＰＳフィルム」が挙げられる。

（クレーズフィルムの製造方法）
図８は、一実施形態に係るクレーズフィルムの製造方法を説明するための斜視図であり、図９は、その側面図である。
一実施形態に係るクレーズフィルムの製造方法は、
クレーズ形成用フィルム２０を準備する工程Ａと、
クレーズ形成用フィルム２０を処理刃５２のエッジ部５４に押し当てて、クレーズ形成用フィルム２０に折り曲げ部２４を形成し、折り曲げ部２４を、クレーズ形成用フィルム２０に対して相対的に移動させることにより、樹脂層２２にクレーズ１４を縞状に形成する工程Ｂとを有する。このクレーズフィルムの製造方法により、本実施形態のクレーズフィルムを好適に製造することができる。ただし、本実施形態のクレーズフィルムの製造方法は、上記及び下記製造方法に限定されない。

本実施形態では、図８、図９に示すクレーズ形成装置を用いてクレーズフィルムを製造する場合について説明する。

クレーズ形成装置５０は、少なくとも、一端にエッジ部５４を有する処理刃５２と、ガイドローラ５６と、張力付与機構（図示せず）とを備える。

本実施形態に係るクレーズフィルムの製造方法においては、まず、クレーズ形成用フィルム２０を準備する（工程Ａ）。

次に、ガイドローラ５６及び張力付与機構により、クレーズ形成用フィルム２０を緊張状態に保持するとともに、クレーズ形成用フィルム２０を処理刃５２のエッジ部５４に押し当てて、クレーズ形成用フィルム２０を局部的に折り曲げて折り曲げ部２４を形成する。次に、ガイドローラ５６等を介してクレーズ形成用フィルム２０を搬送し、クレーズ形成用フィルム２０に対して折り曲げ部２４を徐々に移動させて、樹脂層２２にクレーズ１４を縞状に形成する（工程Ｂ）。

このとき、折り曲げ部２４におけるクレーズ形成用フィルム２０のなす角度θ_２は、１５°〜１６０°であることが好ましく、４０°〜１２０°であることがより好ましく、５０°〜１００°であることがさらに好ましい。前記角度θ_２が大きいほど、偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０は、小さくなる傾向にある。
また、エッジ部５４の先端形状は、半径１．２ｍｍ以下（より好ましくは半径１ｍｍ以下）の半球状であることが、偏向光分率を高くすることが可能なクレーズを形成しやすいため好ましい。一方、偏向光分率等の品質が連続生産の間に変化しにくいという観点、及び、クレーズ処理時にフィルムに傷が生じにくいという観点から、半径０．１ｍｍ以上の半球状であることが好ましい。その理由として本発明者らは、半径０．１ｍｍ以上の半球状であると、連続的にクレーズ形成処理を行っても摩耗による形状変化が発生しにくいため、偏向光分率等の品質が連続生産の間に変化しにくいと推察している。エッジ部５４の先端形状は、半径０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の半球状であることがより好ましく、半径０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下の半球状であることが特に好ましい。エッジ部５４の先端の半径が大きいほど、偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０は、小さくなる傾向にある。
折り曲げ部２４におけるクレーズ形成用フィルム２０のなす角度θ_２が１５°〜１６０°であり、エッジ部５４の先端形状が、半径１ｍｍ以下の半球状であると、より好適にクレーズを形成することができる。

クレーズ形成装置５０を用いて、クレーズ形成用フィルム２０にクレーズ１４を縞状に形成するための移動速度（搬送速度）は限定されないが、クレーズ処理時の傷の生じにくさの観点から１５００００ｍｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましく、生産効率の観点から１ｍｍ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。前記移動速度は１０００００ｍｍ／ｍｉｎ〜５ｍｍ／ｍｉｎであることがより好ましく、２００００ｍｍ／ｍｉｎ〜１０ｍｍ／ｍｉｎであることがさらに好ましく、１００００ｍｍ／ｍｉｎ〜１０ｍｍ／ｍｉｎであることが特に好ましい。前記移動速度が大きいほど、偏向光分率Ｒｒ_３０、及び、偏向光分率Ｒｒ_５０は、大きくなる傾向にある。

クレーズ形成用フィルム２０に形成されるクレーズ１４の幅、クレーズ１４同士の間隔等は、クレーズ１４を形成させる時の温度、速度、クレーズ形成用フィルム２０の引取応力、処理刃５２のエッジ部５４の先端形状、フィルムの折り曲げ角度θ_２等によって調節することができる。

ここで、クレーズ形成用フィルム２０に付与する引取応力は、偏向光分率を高くすることが可能なクレーズを形成しやすいため、クレーズ処理刃と直交する方向のクレーズ形成用フィルムの破断点応力（例えば、クレーズ処理刃をフィルムの流れ方向と直交する方向に当てて処理する場合は、フィルムの流れ方向の破断点応力）の１５％以上８５％以下が好ましく、２０％以上８０％以下がより好ましく、２５％以上７５％以下がさらに好ましく、３０％以上７０％以下が特に好ましい。本実施形態のクレーズ形成用フィルムを用いると、破断点応力に近い程度の高応力をかけなくても好適なクレーズが形成されやすく、クレーズ処理時の破断といった問題を起こしにくい。前記引取応力が大きいほど、偏向光分率Ｒｒ_３０は、大きくなる傾向にある。
また、前記角度θ_２と前記引取応力とは、以下（ａ）または（ｂ）のようにすることが好ましい。
（ａ）角度θ_２を大きくし、且つ、引取応力を大きくする。
（ｂ）角度θ_２を小さくし、且つ、引取応力を小さくする。
前記（ａ）の好ましい組み合わせとしては、角度θ_２が７５〜１６０°であり、且つ、引取応力が上記破断点応力の４０〜８５％の範囲内、より好ましくは、角度θ_２が８０〜１２０°であり、且つ、引取応力が上記破断点応力の４５〜７５％の範囲内である。
前記（ｂ）の好ましい組み合わせとしては、角度θ_２が２０〜７５°であり、且つ、引取応力が上記破断点応力の１５〜７０％の範囲内、より好ましくは、角度θ_２が４０〜７０°であり、且つ、引取応力が上記破断点応力の２５〜５０％の範囲内である。
前記角度θ_２と前記張力とを上記のようにすることにより、偏向光分率を高くできるクレーズを好適に形成することができる。なかでも、クレーズ処理時の破断を起こしにくい観点からは、前記（ａ）が好ましい。

なお、上述の実施形態では、処理刃５２やガイドローラ５６等の位置を固定しておき、クレーズ形成用フィルム２０を搬送することで、樹脂層２２にクレーズ１４を縞状に形成する場合に説明したが、本発明においてはこの例に限定されない。例えば、クレーズ形成用フィルム２０を固定しておき、処理刃５２等を移動させることにより、樹脂層にクレーズを縞状に形成することとしてもよい。すなわち、本発明においては、折り曲げ部を、クレーズ形成用フィルムに対して相対的に移動させることにより、前記樹脂層にクレーズを縞状に形成すればよい。

クレーズ処理時の、クレーズ形成用フィルムと処理刃部の雰囲気温度は、形成されるクレーズの間隔、長さ、幅、深さ等に影響を与えるので、所定の温度に一定に保つのが好ましい。前記所定の温度は５℃から５０℃が好ましく、１５℃から４０℃がより好ましい。処理刃は連続処理にて摩擦熱で徐々に昇温しやすいため、処理刃の温度を制御するための温度制御機構を備えるのが好ましい。

クレーズを形成した後（工程Ｂの後）、必要に応じてクレーズフィルムのクレーズ内に添加剤を存在させる工程を行ってもよい。クレーズフィルムのクレーズ内に対して添加剤を存在させる方法としては、添加剤を含む分散液または溶液（以下、単に含有液ともいう）中に浸漬する方法や、添加剤含有液を塗布する方法が例示できる。添加剤含有液の溶媒としては、水、有機溶媒等が使用可能である。添加剤含有液中への浸漬は例えば、クレーズ処理と同時、あるいはクレーズ処理後に行うことができる。また浸漬や塗布等の後に、余分な添加剤含有液を取り除く工程（例えば洗浄など）や、添加剤をフィルムに定着させるための処理（例えば、加熱や、紫外線や電子線等の照射処理など）を行う工程を有していてもよい。

上述した実施形態では、樹脂層２２からなるクレーズ形成用フィルム２０にクレーズ処理する場合について説明したが、クレーズ処理の対象となるクレーズ形成用フィルムの層構成は、これに限定されない。例えば、クレーズ形成用フィルム２１にクレーズ処理してもよい。なお、クレーズ処理の各条件は、層構成に応じて、上記で説明した範囲内において、適宜設定することができる。

本実施形態に係るクレーズフィルムは、部材に重ねて配置させることにより、本実施形態の採光器具とすることができる。部材としては光透過性を有する部材であればよい。部材の形状としては、基板状であることが好ましい。部材を構成する成分としては、ガラス（石英ガラス、ソーダガラス等）；ポリカーボネート、アクリル樹脂等の光透過性を有する樹脂；などが挙げられる。ガラスで構成される部材としては、フロートガラスのほか、強化ガラス、すりガラス等も含まれる。
本実施形態の採光器具において、クレーズフィルムと部材との間には、粘着層及び／又は接着層が設けられていてもよい。クレーズフィルムと部材との間に粘着層及び／又は接着層が設けられる場合、クレーズフィルムと部材とを貼り合わすことができる。粘着層及び／又は接着層を構成する成分としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。一方、粘着層及び／又は接着層を用いない場合、固定具で本実施形態に係るクレーズフィルムと部材とを固定することができる。固定位置は、例えば本実施形態に係るクレーズフィルムと部材の端部が挙げられる。

以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。

＜クレーズフィルムの作製＞
図８、図９を用いて説明したクレーズ形成装置と同様の装置を用いて、以下の方法により、クレーズフィルムを作製した。

（実施例１）
まず、市販の結晶性ポリスチレンからなる未延伸フィルム（五洋紙工株式会社製、「ＳＰＳフィルム」（シンジオタクチックポリスチレン系樹脂フィルム）、厚み５０μｍ、幅５０ｍｍ、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度２．８％、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率２．３ＧＰａ、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力４０ＭＰａ）をクレーズ形成用フィルムとして準備した。前記破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力は、後述の測定方法にて測定した値である。なお、準備したクレーズ形成用フィルムは、結晶性ポリスチレンからなる１層の未延伸フィルムであり、他の層を備えていない。

次に、準備したクレーズ形成用フィルムをガイドローラ及び張力付与機構により、緊張状態に保持するとともに、クレーズ形成用フィルムを処理刃のエッジ部に押し当てて、クレーズ形成用フィルムを局部的に折り曲げて折り曲げ部を形成した。次に、ガイドローラ等を介してクレーズ形成用フィルムを搬送し、クレーズ形成用フィルムに対して折り曲げ部を徐々に移動させた。処理刃としては、エッジ部の先端形状が、半径０．５ｍｍの半球状のものを用いた。このとき、折り曲げ部２４におけるクレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２は、９０°、引取応力は、２１ＭＰａ、引取速度は、１００ｍｍ／分とした。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例１に係るクレーズフィルムを得た。

（実施例２）
折り曲げ部におけるクレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２を、１５０°、引取応力を、２５ＭＰａとした以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例２に係るクレーズフィルムを得た。

（実施例３）
折り曲げ部におけるクレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２を、６０°、引取応力を、１７ＭＰａとした以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例３に係るクレーズフィルムを得た。

（実施例４）
折り曲げ部におけるクレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２を、４０°、引取応力を、９ＭＰａとした以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例４に係るクレーズフィルムを得た。

（実施例５）
引取応力を、２１ＭＰａに代えて２９ＭＰａとした以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例５に係るクレーズフィルムを得た。

（実施例６）
処理刃として、エッジ部の先端形状が、半径０．５ｍｍの半球状のものに代えて半径１．０ｍｍの半球状のものを用いた。また、引取応力を２１ＭＰａに代えて３３ＭＰａとした。上記以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例６に係るクレーズフィルムを得た。

（実施例７）
折り曲げ部におけるクレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２を９０°に代えて１２０°とした。また、引取応力を、２１ＭＰａに代えて２９ＭＰａとした。また、引取速度を１００ｍｍ／分に代えて２００ｍｍ／分とした。上記以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、実施例７に係るクレーズフィルムを得た。

（比較例１）
市販の未延伸ポリエチレンテレフタラートフィルム（結晶性樹脂であるが非晶状態を含む。進栄化成株式会社製、カネロンＡ−ＰＥＴ。厚さ１００μｍ、幅５０ｍｍ、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度４４％、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率１．６ＧＰａ、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力３３ＭＰａ）をクレーズ形成用フィルムとして準備した。前記破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力は実施例１と同じ方法にて測定した値である。

次に、準備したクレーズ形成用フィルムを用い、実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。以上により比較例１に係るフィルムを得た。なお、クレーズ処理により処理刃と接触させた部分が順次白化し、透明フィルムが得られなかった。

（比較例２）
市販の非晶性ポリスチレンフィルム（大石産業株式会社製、スチロファン（登録商標）ＧＫ、厚さ３０μｍ、幅５０ｍｍ、流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度３．４％、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率１．８ＧＰａ、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力３６ＭＰａ）をクレーズ形成用フィルムとして準備した。

次に、準備したクレーズ形成用フィルムを用い、実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。以上により比較例２に係るフィルムを得た。なお、クレーズ処理により処理刃と接触させた部分が順次白化し、透明フィルムが得られなかった。

（比較例３）
比較例２のクレーズ形成用フィルムを用い、実施例４と同様にしてクレーズ処理を行って比較例３に係るフィルムを得た。

（比較例４）
市販の高結晶性ポリプロピレン樹脂プライムポリプロ（登録商標）（株式会社プライムポリマー製、結晶化度９５％）のペレットと市販のβ晶核剤エヌジェスター（登録商標）ＮＵ−１００（新日本理化株式会社製）を質量比９９．８：０．２で混合した。次に、単軸押出機にホッパー部より投入し、２３０℃にして溶融し、スクリーンを通したのち、押出口巾３００ｍｍのＴダイより押し出した。押し出された樹脂層をエアナイフを用いて表面温度６０℃の金属鏡面ロールに押し当てて、厚さ５０μｍのフィルムに成形した。横延伸は行わなかった。フィルム巾は押出口巾より狭く２８０ｍｍであった。当該フィルムの中央部から厚みの均一な部分を取り出すため両耳部をスリットし、巾５０ｍｍとした。当該流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度は６１０％、流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率は０．９ＧＰａ、流れ方向（ＭＤ）の破断点応力は２８ＭＰａであった。前記破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力は実施例１と同じ方法にて測定した値である。該フィルムを巻出し、実施例１と同様にしてクレーズ処理を行ってフィルムを得た。

（比較例５）
引取応力を、２１ＭＰａに代えて３６ＭＰａとした以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムが折り曲げ部で破断した。そのため、クレーズ処理を行ったフィルムが得られなかった。

（比較例６）
折り曲げ部におけるクレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２を９０°に代えて１２０°とした。また、処理刃として、エッジ部の先端形状が、半径０．５ｍｍの半球状のものに代えて半径１．５ｍｍの半球状のものを用いた。また、引取応力を２１ＭＰａに代えて３３ＭＰａとした。上記以外は実施例１と同様にしてクレーズ処理を行った。その結果、クレーズ形成用フィルムにクレーズが縞状に形成された。以上により、比較例６に係るクレーズフィルムを得た。

＜クレーズ処理する前のフィルムの破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力の測定＞
実施例、比較例に係るクレーズ形成用フィルム（クレーズ処理する前のフィルム）の破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力は、ＪＩＳ Ｋ−７１２７（１９９９）に準拠して測定した。具体的には、引張圧縮試験機（ミネベア株式会社製）を用いて、試験条件（測定温度２３℃、試験片長９０ｍｍ、試験長５０ｍｍ、試験片幅１５ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／分）で引張試験を行った。次いで、同試験機に内蔵されたデータ処理ソフトによる自動解析より、破断点伸度（％）、引張弾性率（ＧＰａ）及び破断点応力（ＭＰａ）を求めた。

＜隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌの平均値、長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数、及び、細クレーズ間隔率の測定＞
実施例、比較例のフィルムについて、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌの平均値を求めた。具体的には以下のようにして求めた。結果を表１に示す。
光学顕微鏡を用い、フィルムの、クレーズ処理刃が当たらない面側を接眼レンズ側として観察した。クレーズ処理時の処理刃と直交する方向に５００μｍの長さが観察可能な倍率に設定し、ピントをフィルム表面に合わせて観察像を撮影した。撮影した画像をＡ３サイズの用紙に印刷した。このとき観察した５００μｍの長さは２７５ｍｍに拡大されていた（倍率５５０倍）。観察部の中央付近で、クレーズと直交する直線を引き、該直線とクレーズの交差部に印を付けた。該直線に沿って、印と印の間隔を各々測定した。測定された間隔は上記観察時倍率の値により、拡大前の長さに各々換算し、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌとした。
上記方法により測定された値Ｌの平均値を算出した。平均値と、各々の測定値Ｌを比較し、平均値の１０倍以上又は１０分の１以下の値が測定値Ｌに含まれるか確認した。含まれている場合はその値を異常値として扱い、異常値を除いた値の平均値を、隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌの平均値とした。異常値が含まれていない場合は、平均値をそのまま隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌの平均値とした。
また、測定した値Ｌの個数（異常値を除いた場合は、異常値を除いた後の個数）を、長さ５００μｍ当たりのクレーズの個数とした。
また、値Ｌが１０μｍ以下となった個数（異常値を除いた場合は、異常値を除いた後の該当個数）を、上記長さ５００μｍ当たりのクレーズ個数で割った割合を百分率で表記し、細クレーズ間隔率とした。
ただしフィルムが白化した場合は、測定不能とした。ここで白化とは、上記方法で光学顕微鏡観察した際、クレーズ処理時の処理刃と略平行の方向に、短いクレーズ様の構造が生成するものの、その長さ（クレーズ処理時の処理刃と平行の方向の長さ）が５００μｍ以上のものが、ほぼ観察されない状態を言う。上記長さが５００μｍ未満であると、入射光を殆ど偏向することはなく、所望の偏向光量が得られない。また、フィルムの透明性が低下して、処理前より白濁してしまう。また、フィルムにクレーズ様の構造がほぼ生成せず、長さが５００μｍ以上のものが無い状態も、測定不能（クレーズ個数０）とした。
なお、比較例１、比較例２のフィルムでは、５００μｍ以上のものは観察されず、ほぼ全て１００μｍ以下であった。

＜クレーズ幅の測定＞
実施例、比較例のフィルムについて、クレーズの幅の平均値を求めた。具体的には以下のようにして求めた。フィルムの面であって、クレーズ処理刃が当たらない側の面を観察した。観察に際して、電子顕微鏡を用いた。倍率２００００倍にて、得られたフィルムの搬送方向中央付近のクレーズ部３か所を観察した観察画像を取得した。各観察画像につき、クレーズ部の幅を３か所測定した。上記３つの観察画像のそれぞれ３つの測定値（合計９測定値）の平均値を、クレーズの幅とした。ただしフィルムが白化した場合や、クレーズが形成されなかった場合は、測定不能とした。

＜クレーズの深さの測定＞
実施例、比較例のフィルムについて、クレーズの深さの平均値を求めた。具体的には以下のようにして求めた。実施例および比較例のフィルム中央部の任意の箇所より、切片作製装置（ウルトラミクロトーム）を用いて、断面（処理刃と垂直の方向と、厚み方向による断面）観察用サンプルを作成した。光学顕微鏡を用い、視野中に１０本以上のクレーズが含まれる倍率に設定して、断面観察用サンプルの任意の２箇所を観察した。観察された２０本以上のクレーズの深さを測定し、その平均値を、クレーズの深さとした。各クレーズの深さの測定では、クレーズが、各層のフィルムの処理刃を当てなかった側の界面から処理刃を当てた側の界面まで達している場合は、その層厚み（単層の場合はフィルム厚み）とクレーズの深さが等しいとし、クレーズが途中で止まっている場合は、その点をクレーズの終点とし、フィルムの処理刃を当てなかった側の界面から終点までの直線距離をクレーズの深さとした。

＜偏向光分率の測定＞
図３を用いて説明した偏向光分率を測定するための測定装置を用いて、以下のように測定した。本実施例では、当該測定装置として、ゴニオメーター（型式：ＧＥＮＥＳＩＡ（登録商標） Ｇｏｎｉｏ／ＦＦＰ、ジェネシア社製）を用いた。以下では便宜上、図３と同一の符号を用いて、説明する。ゴニオメーター３０は、照射位置３２に対する光の入射角度を変更することが可能な光源３４と、照射位置３２を挟んで、光源３４とは反対側に位置し、照射位置３２に対する角度を変更することが可能な受光部３６とを備える装置である。

＜偏向光分率Ｒｒ_３０の測定＞
（１）測定装置３０を準備し、光源３４及び受光部３６の角度変更可能面に対してクレーズの方向が鉛直となるように実施例、及び、比較例に係るクレーズフィルムをセットした。
（２）光源３４からクレーズフィルムの一方の面（図３では、クレーズフィルム１０の下側の面：これは、クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面である）に対して入射角度θ_１＝３０°で光を照射した。
（３）クレーズフィルムの鉛直方向を０°としたときに、受光部３６の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定した。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_３０とした。なお、前記角度αは、クレーズフィルム面に関して光源３４と面対象の位置を含む側（図３では、クレーズフィルムの左上側）をマイナスで表す。
（４）クレーズフィルムをセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_３０とした。
（５）偏向光分率Ｒｒ_３０（％）＝（Ｒｄ_３０／Ｒｉ_３０）×１００として算出した。
結果を表１に示す。

＜偏向光分率Ｒｒ_５０の測定＞
（６）測定装置３０を準備し、光源３４及び受光部３６の角度変更可能面に対してクレーズの方向が鉛直となるようにクレーズフィルムをセットした。
（７）光源３４からクレーズフィルムの一方の面（図３では、クレーズフィルム１０の下側の面：これは、クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面である）に対して入射角度θ_１＝５０°で光を照射した。
（８）クレーズフィルムの鉛直方向を０°としたときに、受光部３６の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定した。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_５０とした。なお、前記角度αは、クレーズフィルム面に関して光源３４と面対象の位置を含む側（図３では、クレーズフィルムの左上側）をマイナスで表す。
（９）クレーズフィルムをセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_５０とした。
（１０）偏向光分率Ｒｒ_５０（％）＝（Ｒｄ_５０／Ｒｉ_５０）×１００として算出した。
結果を表１に示す。
なお、本実施例では、クレーズフィルムの下側の面（クレーズ処理の際に、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面）に対して光を照射して偏向光分率Ｒｒ_３０、偏向光分率Ｒｒ_５０の測定を行っているが、例えば、図４で示したような採光フィルムとして使用する際に、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面を屋外側に配置する必要はなく、実際の使用時には、クレーズフィルムのいずれの面をどちらの方向に向けて配置してもよい。つまり、本実施例では、偏向光分率Ｒｒ_３０、偏向光分率Ｒｒ_５０がどのように測定して得られた値かをより具体的にするために、処理刃のエッジ部を押し当てなかった面に対して光を照射して測定することにしたにすぎず、実際の使用時にいずれの面から光が照射されるかを意図するものではない。

＜天井照度の評価＞
図１０（ａ）は、天井照度の評価に用いた測定装置の概略図であり、図１０（ｂ）は、窓Ｗの位置、及び、サイズを説明するための図である。図１０（ｃ）は、天井照度測定位置、及び、サイズを説明するための図であり、測定装置内から、上（天井）を見上げた際の図である。まず、壁部Ｂに窓Ｗを有する測定装置を用意した。窓Ｗの位置、及び、サイズは、図１０（ｂ）に示す通りである。なお装置には窓Ｗ以外からの光の侵入は無く、装置内壁は艶消し白色である。実施例の各々のクレーズフィルムを、そのクレーズの方向（処理刃の方向）が装置設置面と平行になるように、窓Ｗ部の装置内部側に設置した。
図１１は、天井照度の評価におけるクレーズフィルム設置時の概略図である。図１１に示すように、フィルムまでの入射角が、高さ方向が４５°であり、横方向は正面からであり、フィルムまでの距離が５０ｃｍである位置に光源Ｔとしてスポット型ＬＥＤライト（型番：ＮＬＳＭ０５Ｓ−ＡＣ、製造元：日機株式会社、１ｍ先照度１５７０ｌｕｘ、全光束２８０ｌｍ）を設置し、光源Ｔから白色光（多色光）をフィルムに向けて照射した。窓から室内側に２２５ｍｍ位置の真上（図１０（ｃ）参照）にあたる天井面の照度測定位置に、受光部Ｓとしてデジタル照度計（型番：ＩＭ−６００、製造元：株式会社トプコンテクノハウス社）を設置し、照度を測定した。すなわち、受光部Ｓは反射角が、高さ方向に関して４５°に位置する。なお、フィルムを設置せずに上記測定を行った場合の照度は１２４ｌｕｘである。ここで、入射角である４５°は、日本（東京）における春分及び秋分の日中時間帯９時〜１６時の一般的な太陽高度に相当する。結果を表１に示す。

＜フィルムの全光線透過率の測定＞
実施例、比較例のフィルムの全光線透過率を、日本電色工業株式会社製ヘーズメーターＮＤＨ−５０００を用いて、ＪＩＳ−Ｋ７３６１に準拠して測定した。なお、測定時は、偏向光分率Ｒｒ_３０およびＲｒ_５０の測定での入光側と同じ側（処理刃のエッジ部を押し当てなかった面側）から入光して測定した。結果を表１に示す。

＜クレーズ処理後のフィルムの破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力の測定＞
実施例、比較例に係るフィルム（クレーズ処理後のフィルム）の流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力の測定を行った。クレーズ処理後のフィルムの破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力の具体的な測定方法は、クレーズ処理する前のフィルムの破断点伸度、引張弾性率及び破断点応力の測定と同じである。結果を表１に示す。

本天井照度の評価において、天井照度は、好ましくは４００ｌｕｘ以上、より好ましくは５００ｌｕｘ以上、さらに好ましくは１０００ｌｕｘ以上、特に好ましくは１３００ｌｕｘ以上である。４００ｌｕｘ以上とすることで、採光用途で使用した際、室内が明るく感じ易く好ましい。また、前記天井照度は、好ましくは３０００ｌｕｘ以下、より好ましくは２５００ｌｕｘ以下、さらに好ましくは２０００ｌｕｘ以下、特に好ましくは１８００ｌｕｘ以下である。３０００ｌｕｘ以下とすることで、採光用途で使用した際、室内が眩しく感じにくく好ましい。

以上の結果より、実施例のフィルムは、天井照度の評価における天井照度が４００ｌｕｘ以上３０００ｌｕｘ以下であるため、採光用途として好適であることがわかる。特に、入射角４５°で照射される１５７０ｌｕｘの光源に対して反射角４５°で受光される天井照度が４００ｌｕｘ以上３０００ｌｕｘ以下（より好ましくは５００ｌｕｘ以上、さらに好ましくは１０００ｌｕｘ以上、特に好ましくは１３００ｌｕｘ以上；より好ましくは２５００ｌｕｘ以下、さらに好ましくは２０００ｌｕｘ以下、特に好ましくは１８００ｌｕｘ以下）であるため、実施例のフィルムを包含する本実施形態のフィルムは世界各国で採光用途として好適に使用することができる。

１０、１１ クレーズフィルム
１２ 樹脂層
１４ （樹脂層の）クレーズ
１５ 他の樹脂層
１６ （他の樹脂層の）クレーズ
１７ その他の層
２０、２１ クレーズ形成用フィルム
２２ 樹脂層
２５ 他の樹脂層
２７ その他の層
３０ 測定装置
３２ 照射位置
３４ 光源
３６ 受光部
５０ クレーズ形成装置
５２ 処理刃
５４ エッジ部
５６ ガイドローラ

Claims (6)

1. 一定の方向に延びるクレーズが縞状に形成された樹脂層を有し、
   前記樹脂層は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸であり、
   下記偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_３０が１５〜６５％であることを特徴とするクレーズフィルム。
   ＜偏向光分率Ｒｒ_３０の測定方法＞
   （１）照射位置に対する光の入射角度を変更することが可能な光源と、前記照射位置を挟んで、前記光源とは反対側に位置し、前記照射位置に対する角度を変更することが可能な受光部とを備える測定装置を準備し、前記光源及び前記受光部の角度変更可能面に対してクレーズの方向が鉛直となるようにクレーズフィルムをセットする。
   （２）前記光源から前記クレーズフィルムの一方の面に対して入射角度θ_１＝３０°で光を照射する。
   （３）前記クレーズフィルムの鉛直方向を０°としたときに、前記受光部の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定する。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_３０とする。なお、前記角度αは、クレーズフィルム面に関して前記光源と面対象の位置を含む側をマイナスで表す。
   （４）クレーズフィルムをセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_３０とする。
   （５）偏向光分率Ｒｒ_３０（％）＝（Ｒｄ_３０／Ｒｉ_３０）×１００として算出する。
2. 下記偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法により測定される偏向光分率Ｒｒ_５０が５〜５５％であることを特徴とする請求項１に記載のクレーズフィルム。
   ＜偏向光分率Ｒｒ_５０の測定方法＞
   （６）照射位置に対する光の入射角度を変更することが可能な光源と、前記照射位置を挟んで、前記光源とは反対側に位置し、前記照射位置に対する角度を変更することが可能な受光部とを備える測定装置を準備し、前記光源及び前記受光部の角度変更可能面に対してクレーズの方向が鉛直となるようにクレーズフィルムをセットする。
   （７）前記光源から前記クレーズフィルムの一方の面に対して入射角度θ_１＝５０°で光を照射する。
   （８）前記クレーズフィルムの鉛直方向を０°としたときに、前記受光部の角度αを＋９０°から−９０°まで動かし、１°間隔で出光光量を測定する。このうち、−１°から−９０°の９０点の測定値の合計を、偏向光量Ｒｄ_５０とする。なお、前記角度αは、クレーズフィルム面に関して前記光源と面対象の位置を含む側をマイナスで表す。
   （９）クレーズフィルムをセットせずに、同様の測定を行い、＋９０°から−９０°までの１８１点の測定値の合計を、初期積算光量Ｒｉ_５０とする。
   （１０）偏向光分率Ｒｒ_５０（％）＝（Ｒｄ_５０／Ｒｉ_５０）×１００として算出する。
3. 隣り合うクレーズ同士の間隔Ｌ_Ｃの平均値Ｌ_Ｃ’が、１０〜４０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のクレーズフィルム。
4. 樹脂層を有し、
   前記樹脂層は、結晶性ポリスチレン系樹脂を含有し、かつ、未延伸であり、
   前記樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の引張弾性率が２．０ＧＰａ以上３．２ＧＰａ以下であり、前記樹脂層の流れ方向（ＭＤ）の破断点伸度が０．２％以上３０％以下であることを特徴とするクレーズ形成用フィルム。
5. 請求項４に記載のクレーズ形成用フィルムを準備する工程Ａと、
   前記クレーズ形成用フィルムを処理刃のエッジ部に押し当てて、前記クレーズ形成用フィルムに折り曲げ部を形成し、前記折り曲げ部を、前記クレーズ形成用フィルムに対して相対的に移動させることにより、前記樹脂層にクレーズを縞状に形成する工程Ｂと
   を有することを特徴とするクレーズフィルムの製造方法。
6. 前記折り曲げ部における前記クレーズ形成用フィルムのなす角度θ_２が１５°〜１６０°であり、前記エッジ部の先端形状が、半径１ｍｍ以下の半球状であることを特徴とする請求項５に記載のクレーズフィルムの製造方法。

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