JPWO2018150891A1 - 摩擦攪拌接合方法および接合構造体の製造方法 - Google Patents
摩擦攪拌接合方法および接合構造体の製造方法Info
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Abstract
Description
摩擦攪拌接合の接合部の形状は、ツールの形状に依存する。一般的なツールは、ショルダーと言われる太径の部分と、その先端に設置されたプローブと言われる部位で構成されている。
従来の摩擦攪拌用回転工具では、プローブにねじ溝を設け、ねじ谷の面積がねじ山の面積以上にされた特殊な形状のツールを用いることにより、ショルダーを接合金属に押し付けることなく、小さい接合幅での接合を可能にしている(例えば、特許文献1参照)。
本願は、前述のような課題を解決するためになされたものであり、特別な形状の接合ツールを使用することなく、接合幅の狭い接合部を形成することが可能な摩擦攪拌接合方法および接合構造体の製造方法を得ることを目的とするものである。
以下、図面に基づいて実施の形態1について説明する。
図1は、実施の形態1による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。図1に示すように、実施の形態1による接合構造体50は、金属または樹脂からなる第1の被接合部材1と、金属または樹脂からなり第1の段差部10を有する第2の被接合部材2とを備えている。第1の被接合部材1は、第2の被接合部材2の第1の段差部10における段差支持面12上に配置されている。また、第2の被接合部材2の第1の段差部10の側面11と第1の被接合部材1の外形側面13との間には、隙間4が形成されている。また、第1の被接合部材1と第2の被接合部材2との重ね合わせ部には、接合ツール5により攪拌されて形成された摩擦攪拌接合部3が設けられている。隙間4には、後述するように、摩擦攪拌接合部3の形成により接合金属が流入する場合もある。
第2の被接合部材2に設けた第1の段差部10の側面11と、第1の被接合部材1の外形側面13との間に隙間4を設けることにより、その部位に断熱層が形成される。断熱層の部分で第1の被接合部材1の熱が篭りやすくなるため、温度が上昇して隙間4の方向に軟化された接合金属等が流動しやすくなる。その結果、第1の被接合部材上面方向に攪拌される金属等が少なくなり、ショルダー径の細い接合ツール5を用いた場合であっても、攪拌された金属等を十分に抑えられるようになる。よって、特別な形状の接合ツール5を用いることなく、接合幅の狭い摩擦攪拌接合部3を形成することが可能となる。
ここで、以下に実際の摩擦攪拌接合方法による接合実験例を示す。
被接合材料:A6063-A6063、板厚3mm、重ね継手
ツール:ショルダー径5mm、プローブ長さ3.2mm
回転数:1,500〜3,000rpm
接合速度:200〜800mm/min
図3Aに示すように、摩擦攪拌接合方法に使用する接合ツール5は、ショルダー6といわれる太い径の部分と、その先端に設置されたプローブ7と言われる細径の部分で構成されている。プローブ7を接合する金属の内部に挿入し、その際に接合金属上面からかき出されようとする接合金属をショルダー6で抑えて接合している。また、図3Aでは、ショルダー6が円筒形状、プローブ7が円錐台形状で図示されているが、その他の形状のものでも問題ない。例えば、ショルダー6は上凸形状の曲面がある形状や、先細りのテーパ形状になっているもの、プローブ7は円筒形状、先端が曲面形状になっているものなどがある。
そのため、接合範囲の狭い部位に摩擦攪拌接合を適用するには、高アスペクト比(接合深さ/接合幅)の接合ツール5による摩擦攪拌接合方法が必要になる。つまり、プローブ7の長さL2を変化させないまま、ショルダー6の直径L1を細くする必要がある。しかし、ショルダー6の直径L1をプローブ7の長さL2に対し細くする、例えば、ショルダー6の直径L1をプローブ7の長さL2の1〜2倍程度にすると、攪拌された金属を抑えきれず、第1の被接合部材1の上面方向から攪拌した金属がバリとして多量に発生し、内部に欠陥(空隙)が発生してしまう。
しかし、このような接合ツール5を使用する方法では、欠陥のない接合が狭く、接合速度が速くできないという欠点がある。また、ショルダー6による入熱がないため、摩擦攪拌接合に必要な摩擦熱を得るために、高速回転の条件が必要である。高速回転の摩擦攪拌接合では、接合ツール5の磨耗が激しくなるため、接合ツール5の寿命が短くなるという欠点があった。
前述したように、実施の形態1による摩擦攪拌接合方法においては、これらの欠点を補うため、第2の被接合部材2に設けた第1の段差部10の側面11と、第1の被接合部材1の外形側面13との間に隙間4を設けた。よって、第1の被接合部材1の上面方向に攪拌される金属等が少なくなり、接合ツール5の形状の制約なしで、狭い接合幅の摩擦攪拌接合部3を形成することが可能である。
図2は、実施の形態2による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。また、図4は、実施の形態2による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。実施の形態2において、実施の形態1と同一の符号については、実施の形態1と同一の構成であるので説明を省略する。図2に示すように、実施の形態2による接合構造体50は、隙間4の幅W1を第1の被接合部材1の板厚t1の0.03倍以上から0.2倍以下、接合幅W2を第1の被接合部材1の板厚t1の0.5倍以上から2倍以下の範囲で制限している。これらの寸法の指定は、摩擦攪拌接合部3の板厚t1に影響を与える。
以上の観点より、実施の形態2による摩擦攪拌接合方法では、隙間4の幅W1を第1の被接合部材1の板厚t1の0.03倍以上から0.2倍以下、接合幅W2を第1の被接合部材1の板厚t1の0.5倍以上から2倍以下の範囲に設定することが好適である。
したがって、実施の形態2においては、攪拌工程において接合ツール5は、接合ツール5の中心軸20から第1の被接合部材1の外形側面13までの長さL3が、第1の被接合部材1の板厚の0.5倍以上1.0倍以下の範囲内の位置に挿入されており、この挿入位置を保ちながら第1の被接合部材の外形に沿って接合ツール5を移動させることにより摩擦攪拌接合部3を形成する。また、実施の形態2は、第2の被接合部材2の第1の段差部10の側面11が接合金属を抑える効果があり、第2の被接合部材2への入熱を抑制することが可能である。実施の形態2においては、摩擦攪拌接合する領域と隙間4との関係、また、接合ツール5を挿入する位置が接合品質に影響し、この関係が高アスペクト比(接合深さ/接合幅)の摩擦攪拌接合部3を形成する上で重要となる。
図5は、実施の形態3による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。図5に示すように、実施の形態3においては、段差支持面12と接する第1の被接合部材1の裏面側に第1の被接合部材1の外形に沿って空間8が設けられている。空間8は、幅W3が第1の被接合部材1の板厚t1の0.5倍以上1倍以下、深さD1が0.3倍以上0.8倍以下で構成されている。第1の被接合部材1と第2の被接合部材2とを重ね合わせ、空間8に沿って摩擦攪拌接合することにより摩擦攪拌接合部3が形成される。
これにより、第1の被接合部材1の外形側面13と第2の被接合部材2の第1の段差部10の側面11にある隙間4の反対側に断熱層をつくることができる。空間8に接合金属が流入しやすくなるため、第1の被接合部材1の上面側に攪拌される接合金属が少なくなり、ショルダー6の細い接合ツール5を使用した場合でも欠陥なく摩擦攪拌接合部3の形成が可能になる。また、図5においては、空間8が設けられているので、隙間4がほとんどなくてもよい。なお、第1の被接合部材1と第2の被接合部材2との重ね合わせ部における第2の被接合部材2側に同様のスペースを作っても同様の効果を発揮する。
図6は、実施の形態4による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。図6に示すように、実施の形態4においては、図1に示した接合構造体50と同じ構成になっており、図1に示した接合構造体50から摩擦攪拌接合部3の上面側を摩擦攪拌接合部3に沿って取り除き、溝部21を形成したことを特徴としている。
摩擦攪拌接合部3では、接合ツール5のショルダー6と接触している部位でバリが発生する場合がある。実施の形態4においては、ショルダー6の直径L1を細くして、高アスペクト比(接合深さ/接合幅)の摩擦攪拌接合をすることを特徴としているため、攪拌された接合金属をショルダー6で抑えきれずに、特にバリの発生が多くなる。また、ショルダー6の直径L1が細いと、接合面が粗くなりやすい。そのため、摩擦攪拌接合部3の上面を取り除き、バリを除去することが望ましい。また、取り除く量は、第1の被接合部材の板厚t1の60〜95%を残すように取り除くことが好適である。それ以上の量を取り除くと、摩擦攪拌接合部3の板厚が薄くなり、接合強度が低下する。実施の形態4では、第1の被接合部材1と第2の被接合部材の段差支持面12とを重ね合せて摩擦攪拌接合した後、摩擦攪拌接合部3に沿って第1の被接合部材1の板厚の60%から95%を残して接合部の上面を取り除き、第1の被接合部材1の接合部に沿って溝部21を設けるものである。また、実施の形態4の摩擦攪拌接合方法を水密性、気密性が必要な製品に適用する場合、摩擦攪拌接合部3の上面を取り除いたことにより形成される溝部21をシールする方法も有用である。
図7、図8、図9、図10は、実施の形態5による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。図7は、基本的には図1と同じ構成になっており、第2の被接合部材2は、第1の段差部10の段差支持面12の端部に設けられた第2の段差部23を備えている。また、第2の段差部23は、段差壁面24と段差底面22とを備えている。第1の段差部10の段差支持面12と第2の段差部23の段差底面22との間には、前述の段差壁面24があり、第1の段差部10の端部に段差壁面24が繋がり、さらに段差壁面24の端部に段差底面22が繋がっている構成となっている。
また、第2の被接合部材2は、段差支持面12とは独立した段差底面22上に第1のリブ構造9を備えている。また、この第1のリブ構造9の高さH1は、第1の段差部10の段差支持面12と同等の高さであることが望ましい。
実施の形態5による摩擦攪拌接合方法では、第1のリブ構造9の上面である第1のリブ段差支持面28および段差支持面12に第1の被接合部材1を配置した後、まず、第1の被接合部材1と第1のリブ構造9の上面である第1のリブ段差支持面28を重ね合せて摩擦攪拌接合し、その後、第2の被接合部材2の段差支持面12と第1の被接合部材とを第1の被接合部材の外形に沿って摩擦攪拌接合する。
先に、第1のリブ構造9の上面である第1のリブ段差支持面28と第1の被接合部材とを摩擦攪拌接合することにより、第1の被接合部材1が拘束され、第1の被接合部材1と第2の被接合部材2の側面11との隙間4の位置が固定される。これにより、隙間4が適切な位置に保たれる効果がある。
また、第1の被接合部材1の裏面側である圧力がかかる面14の中央部に第1のリブ構造9を設置することで、耐圧性も向上する。さらに、第1の被接合部材1の裏面から第2の被接合部材2の段差底面22までの高さH1を0.5mm以内に収めることで、第2の被接合部材2を冷却器に使用する場合、冷却能力を保つことができる。さらに、高さH1を一定に保つことで、例えば、第2の被接合部材2を冷却器に使用した場合に冷却効果を保つことができる。また、中央部の接合では、接合ツール5の抜く位置を接合界面から遠い部分にすることが望ましい。例えば、第1のリブ構造9が円柱形状である場合、第1のリブ構造9の中心を接合ツール5の抜く位置にするとより耐圧性が向上する。
また、図10に示すように接合構造体50において、第1の被接合部材1の第2のリブ構造17の上面である第2のリブ段差支持面29上には、第2の被接合部材2の段差底面22の板厚の厚さ分の高さを有する凸部18が設けられており、第2の被接合部材2の段差底面22には、第2のリブ構造17の凸部18が嵌合する凹部19が設けられている。図10に示すように、第2のリブ構造17の凸部18を第2の被接合部材2の凹部19と嵌合させて、第2の被接合部材2の段差底面22の反対側から摩擦攪拌接合した後、第2の被接合部材2の段差支持面12と第1の被接合部材1とを重ね合せて、第1の被接合部材1の外形に沿って摩擦攪拌接合している。
図11は、実施の形態6による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。
図11は、図1と同じ構成をしており、接合ツール5と第1の被接合部材1とのツール接触面積A1が、第2の被接合部材2に設けた第1の段差部10の段差支持面12の段差幅W4以下にすることを示している。ツール接触面積A1が段差支持面12の段差幅W4より広くなると、摩擦攪拌接合時に加わる荷重により、第1の段差部10の形状が保てなくなり、異常な変形が生じてしまう。そのため、接合ツール5と第1の被接合部材1との接触しているツール接触面積A1が、第2の被接合部材2に設けた第1の段差部10の段差幅W4より小さくなっていることが望ましい。
図13は、実施の形態7による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面図である。図13は、図1と同様の構成になっており、第2の被接合部材2の段差支持面12に対して、プローブ7の先端を第1の被接合部材1の板厚t1の0.01倍以上0.3倍以下の深さD2に制御して挿入し、第2の被接合部材2の段差支持面12と第1の被接合部材1とを重ね合せて、第1の被接合部材1の外形に沿って摩擦攪拌接合している。プローブ7を第1の被接合部材1の板厚t1の0.3倍より深く第2の被接合部材2に挿入すると、攪拌される接合金属量が多くなり、ショルダー6の直径L1が細い接合ツール5では、接合金属が抑え切れなくなる。そのため、高アスペクト比の摩擦攪拌接合ができない。また、第2の被接合部材2への挿入深さが第1の被接合部材1の板厚t1の0.01倍以下になると、接合ツール5の磨耗などにより、接合ができなくなり強度が得られなくなることがある。
以上の観点より、第2の被接合部材2の段差支持面12と第1の被接合部材1との重ね合わせ部において、第2の被接合部材2における接合ツール5の挿入深さは、第1の被接合部材1の板厚t1の0.01倍以上0.3倍以下とすることによって、高アスペクト比の摩擦攪拌接合が可能となる。
図14は、実施の形態8による摩擦攪拌接合方法を説明するための平面模式図である。また、図15および図16は、実施の形態8による摩擦攪拌接合方法を説明するための断面模式図である。また、図15は、接合ツール5の挿入前の状態を示し、図16は図14のA‐A線の切断面であり、接合中の状態を示す。実施の形態8において、第1の被接合部材1は、例えばヒートシンクなどの板状部品であり、第2の被接合部材2は、例えば箱型の冷却器のジャケットである。
特に、接合ツール5の移動時において、接合ツール5の近傍では、接合ツール5と第1の被接合部材1との摩擦によるせん断流動と同時に摩擦発熱による熱変形が発生し、ツール回転方向とツール移動方向が一致する側がせん断流動の起点となり摩擦攪拌が支配的に起こり、ツール回転方向とツール移動方向が異なる側はせん断流動に比して摩擦発熱による熱変形の割合が多くなる。
その結果として、接合ツール5のツール回転方向とツール移動方向が一致しない側の第1の被接合部材1に対して、ツール回転方向とツール移動方向が一致する側の第1の被接合部材1が攪拌され混合される状態が形成され、摩擦攪拌接合部3は、ツール回転方向とツール移動方向が一致する側の第1の被接合部材1の割合が多くなると同時に、ツール回転方向とツール移動方向が一致しない側に接合界面が形成されやすくなる。
具体的には、攪拌工程において、接合ツール5は、第1の被接合部材1または第2の被接合部材2に対して、接合ツール5の回転の中心軸20から第1の被接合部材1の外形側面13までの長さが接合ツール5の外径L4の0倍以上、内側領域30方向に1.0倍以下の範囲に挿入される。つまり、接合ツール5は、第1の被接合部材1または第2の被接合部材2に対して、接合ツール5の回転の中心軸20が第1の被接合部材1の外形側面13と同軸となる位置から、内側領域30側に接合ツール5の外径L4の1倍以下の範囲内に挿入される。
また、実施の形態8における摩擦攪拌接合方法においては、接合ツール5にツール回転方向25と逆方向のねじ、つまり、接合ツール5が反時計回りのときには正ねじ、接合ツール5が時計回りのときには逆ねじを設けるとさらに高い効果が得られるものである。
図17は、実施の形態9による摩擦攪拌接合方法を説明するための平面模式図である。また、図18は図17のB‐B線切断面を示す断面図である。実施の形態9においては、図7、図8、図9、図10に示したように、第1の被接合部材1または第2の被接合部材2にそれぞれ第1のリブ構造9または第2のリブ構造17を設けた接合構造体50についての摩擦攪拌接合方法を示す。
図17は、図8に示す第1の被接合部材1に第1のリブ構造9を設けた接合構造体50についての摩擦攪拌接合方法を示している。前述のとおり、摩擦攪拌接合は、接合ツール5を回転させながら移動させることで被接合部材同士の接合をするため、ツール移動方向に対する接合ツール5のツール回転方向によって、接合線に沿って接合状態の非対称性が形成される。
具体的には、第1のリブ構造9の第1のリブ段差支持面28と第1の被接合部材1との摩擦攪拌接合において、接合ツール5は、第1のリブ段差支持面28からの挿入深さD4を板状部品である第1の被接合部材1の板厚t1の0.01倍以上0.3倍以下に保ちながら、ツール移動方向27b(紙面奥側から手前方向へ)とツール回転方向25(反時計回り)がリブ外周側31で一致するように摩擦攪拌接合する。第1のリブ構造9では、リブ外周側31に大きな負荷がかかるため、前述したような摩擦攪拌接合方法を使用することで強度が大幅に向上する。なお、第1のリブ構造9以外の部分でも、負荷が高くなる側の接合ツール5のツール回転方向とツール移動方向を同じ方向にすることで接合強度の向上が見込まれる。
以上のとおり、実施の形態1から実施の形態9による摩擦攪拌接合方法を用いて、接合構造体50は摩擦攪拌接合され製造されるものである。
なお、各実施の形態を組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
Claims (15)
- 金属または樹脂からなる第1の被接合部材と、金属または樹脂からなり第1の段差部を有する第2の被接合部材とを重ね合せて配置し、接合ツールにより摩擦攪拌接合する摩擦攪拌接合方法であって、
前記第1の段差部の段差支持面に、前記第1の段差部の側面との間に隙間をあけて前記第1の被接合部材を配置する工程と、
前記段差支持面と接する前記第1の被接合部材の裏面とは反対側の表面から前記第1の被接合部材に前記接合ツールを回転させながら押し込み、前記第2の被接合部材の前記段差支持面に達するまで挿入する接合ツール挿入工程と、
前記接合ツールを回転させることにより、前記第1の被接合部材と前記第2の被接合部材とを攪拌して接合部を形成する攪拌工程と、を備えたことを特徴とする摩擦攪拌接合方法。 - 前記第1の被接合部材は板状部材であり、
前記隙間の幅は、前記第1の被接合部材の板厚の0.03倍以上0.2倍以下であり、
前記第1の被接合部材の前記表面に形成された前記接合部の接合幅は、前記第1の被接合部材の板厚の0.5倍以上2倍以下であり、
前記攪拌工程において前記接合ツールは、前記接合ツールの中心軸から前記第1の被接合部材の外形側面までの長さが、前記第1の被接合部材の板厚の0.5倍以上1.0倍以下の範囲内の位置に挿入されており、前記位置を保ちながら前記第1の被接合部材の外形に沿って移動することを特徴とする請求項1に記載の摩擦攪拌接合方法。 - 前記第1の被接合部材の前記裏面には、幅が前記第1の被接合部材の板厚の0.5倍以上1.0倍以下であり、深さが前記第1の被接合部材の板厚の0.3倍以上0.8倍以下である空間が前記第1の被接合部材の外形に沿って設けられており、
前記第1の被接合部材と前記第2の被接合部材とを重ね合せて前記空間に沿って接合することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の摩擦攪拌接合方法。 - 前記第1の被接合部材と前記第2の被接合部材の前記段差支持面とを重ね合せて接合した後、前記接合部に沿って前記第1の被接合部材の板厚の60%から95%を残して前記接合部の上面を取り除き、前記第1の被接合部材の前記接合部に沿って溝部を設けることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法を使用した接合構造体の製造方法。
- 前記第2の被接合部材は、前記段差支持面の端部に設けられ、段差壁面と段差底面を有する第2の段差部を備えており、
前記第2の被接合部材は、前記段差底面に前記段差支持面とは独立した第1のリブ構造を備えており、
前記第1のリブ構造の上面である第1のリブ段差支持面および前記段差支持面に前記第1の被接合部材を配置する工程と、
前記第1のリブ構造の前記第1のリブ段差支持面と前記第1の被接合部材とを重ね合せて接合した後、前記第2の被接合部材の前記段差支持面と前記第1の被接合部材とを前記第1の被接合部材の外形に沿って接合することを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法を使用した接合構造体の製造方法。 - 前記第2の被接合部材の前記第1のリブ段差支持面の上面には、前記第1の被接合部材の板厚の厚さ分の高さを有する突起が設けられており、
前記第1の被接合部材には、前記突起が嵌合する開口部が設けられており、
前記突起を前記第1の被接合部材の前記開口部と嵌合させて接合した後、前記第2の被接合部材の前記段差支持面と前記第1の被接合部材とを重ね合せて、前記第1の被接合部材の外形に沿って接合することを特徴とする請求項5に記載の接合構造体の製造方法。 - 前記第2の被接合部材は、前記段差支持面の端部に設けられ、段差壁面と段差底面を有する第2の段差部を備えており、
前記第1の被接合部材は、前記第2の被接合部材の前記段差底面から前記段差支持面までの高さと同じ高さの第2のリブ構造を備えており、
前記第2のリブ構造の上面である第2のリブ段差支持面と前記第2の被接合部材の前記段差底面とを重ね合せて前記段差底面の反対側から接合した後、前記第2の被接合部材の前記段差支持面と前記第1の被接合部材とを前記第1の被接合部材の外形に沿って接合することを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法を使用した接合構造体の製造方法。 - 前記第1の被接合部材の前記第2のリブ段差支持面の上面には、前記第2の被接合部材の前記段差底面の板厚の厚さ分の高さを有する凸部が設けられており、
前記第2の被接合部材の前記段差底面には、前記凸部が嵌合する凹部が設けられており、前記凸部を前記第2の被接合部材の前記凹部と嵌合させて接合した後、前記第2の被接合部材の前記段差支持面と前記第1の被接合部材とを前記第1の被接合部材の外形に沿って接合することを特徴とする請求項7に記載の接合構造体の製造方法。 - 前記第1の被接合部材と接触している前記接合ツールのツール接触面積が、前記第2の被接合部材の外形に沿って設けられた前記段差支持面の幅より小さいことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法を使用した接合構造体の製造方法。
- 前記接合ツールのプローブの先端からショルダーに向かって前記プローブの直径がテーパ状に大きくなるとともに、前記プローブと前記ショルダーとを滑らかな曲線で繋いだ逆フィレット型ツールを使用することを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の摩擦攪拌接合方法を使用した接合構造体の製造方法。
- 前記逆フィレット型ツールの先端曲面にピッチ0.3mm以上1.5mm以下のねじ形状を加工したことを特徴とする請求項10に記載の接合構造体の製造方法。
- 前記第2の被接合部材の前記段差支持面に対して、前記プローブの先端を前記第1の被接合部材の板厚の0.01倍以上0.3倍以下の深さに制御して挿入し、前記第2の被接合部材と前記第1の被接合部材の外形を重ね合せて接合することを特徴とする請求項10または請求項11に記載の接合構造体の製造方法。
- 前記攪拌工程において、前記接合ツールのツール回転方向とツール移動方向が前記第1の被接合部材の内側領域で一致するように、前記接合ツールを前記第1の被接合部材の外形に沿って移動することを特徴とする請求項1に記載の摩擦攪拌接合方法を使用した接合構造体の製造方法。
- 前記第1のリブ構造の前記第1のリブ段差支持面と前記第1の被接合部材との摩擦攪拌接合において、前記接合ツールは、前記第1のリブ段差支持面からの挿入深さを前記第1の被接合部材の板厚の0.01倍以上0.3倍以下の深さに保ちながら、ツール回転方向とツール移動方向がリブ外周側で一致するように移動することを特徴とする請求項5または請求項6に記載の接合構造体の製造方法。
- 前記第2のリブ構造の前記第2のリブ段差支持面と前記第2の被接合部材との摩擦攪拌接合において、前記接合ツールは、前記第2のリブ段差支持面からの挿入深さを前記第1の被接合部材の板厚の0.01倍以上0.3倍以下の深さに保ちながら、ツール回転方向とツール移動方向がリブ外周側で一致するように移動することを特徴とする請求項7または請求項8に記載の接合構造体の製造方法。
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